A gyártóüzem átalakítása

A Mawe Presstec felismerte, hogy a jellemzően különböző fémekből, például alumíniumból készülő szerszámok és szerelvények előállítása, újrarendelése vagy cseréje időigényes és költséges. Ez arra késztette a vállalatot, hogy felkutassa a helyettesítésre szolgáló gyártási technológiákat. Az additív gyártás által kínált előnyök tudatában Marco Werling ügyvezető igazgató kezdeményezésére egy Stratasys F170™ ipari 3D nyomtatóba ruháztak be, hogy házon belül gyárthassák az egyedi befogó készülékeket és szerszámokat.

Az eredmények – magyarázta Werling – megdöbbentőek voltak. A Mawe Presstec jelentősen lerövidítette a fejlesztési ciklusokat és folyamatokat a gyártósori gépekhez való befogó készülékek és szerszámok 3D nyomtatással, hőre lágyuló műanyagokból történő gyártásával.

„A Stratasys F170 rendszerrel történő additív gyártás csökkentette az alkatrészek előállítási idejét, és racionalizálta a teljes fejlesztési folyamatot gyárunkban” – mondta az ügyvezető. „A korszerű hőre lágyuló műanyagból készülő befogó készülékek gyártása óriási időmegtakarítást eredményez számunkra – bizonyos alkatrészek esetében akár 50%-ot is -, mindeközben magasabb fokú testreszabhatóságot és rugalmasságot is biztosít. Az F170 a nap 24 órájában képes működni – ez nagyobb termelékenységet és nonstop nyomtatási kapacitást jelent.”

A Mawe Presstec fémlemez megmunkálási projektjei gyakran igényelnek egyedi befogó készülékeket bizonyos geometriák és formatervek eléréséhez. Ezeket az eszközöket rendszeresen frissíteni kell, hogy megfeleljenek az adott munka követelményeinek. Jó példa erre az egyik olyan gyártósori befogó készülék, amelyet módosítani kellett a csuklópántok befogásához. Ezt általában több lépésben gyártanák vagy külső forrásból szereznék be, de a Mawe Presstec az F170-es gépen képes volt a zsanérokkal ellátott rögzítést egyetlen nyomtatási műveletben elkészíteni.

A befogó készülékek gyártási költségeinek csökkentése

A Stratasys F170 a telepítése óta jelentős időmegtakarítást eredményezett, és segített elérni a Mawe Presstec célkitűzését is, hogy csökkentse a gyártási költségeket. A fémből készült gyártósori befogó készülékek és szerszámok helyettesítése additív gyártású alternatívákkal csökkentette az alkatrészenkénti költséget, és a lemezalkatrészek kezeléséhez is hasznos megoldásnak bizonyult.

„20-30%-os költségmegtakarítást érünk el alkatrészenként, pusztán azzal, hogy az anyagköltségek csökkentek a korábban a befogó készülékek gyártásához használt fémhez képest” – mondta Werling. „Az additív gyártással az anyagpazarlást is csökkentjük.”

A Mawe Presstec a nyomtatási feladataihoz a mérnöki ABS alapanyagot választotta, amely megfelel a befogó készülék-gyártás összes kritériumának. Ezek az eszközök nagyfokú tartósságot és ütésállóságot igényelnek, hogy ellenálljanak a gyártási folyamat során rájuk ható erőknek. Ugyanakkor hőállóságra és geometriai pontosságra is szükség van a gyártóeszközök hatékony működéséhez.

Az FDM ABS tulajdonságai további előnyöket biztosítanak a polírozott fémtermékekkel érintkező befogó készülékek esetében. A gyártás hajlítási és alakítási szakaszaiban a fémből készülő befogók megkarcolnák a termékek polírozott felületét. Az ABS merevség-lágyság aránya azonban kiküszöböli ezt a problémát. Ezenkívül a GrabCAD Print™ Advanced FDM segédprogramjának  használatával a gyártósori befogó készülékek úgy nyomtathatók ki, hogy a munkadarabbal érintkező felületeken ne legyenek varratok, így biztosítva a sima, karcmentes felületet.

A tervezési ciklus felgyorsítása 3D nyomtatással

Az FDM ABS hőre lágyuló műanyag sikeres alkalmazásán túl a Mawe Presstec az F170 3D nyomtató használatát kiterjesztette a prototípusgyártásra is. Mint Werling kifejtette, ez jelentősen hozzájárult ahhoz, hogy a termékprototípusok segítségével könnyebben láthatóvá tegyék a formaterveket a potenciális és a meglévő ügyfelek számára. A bonyolult tervezési igényeket sokkal gyorsabb egy fizikai prototípus segítségével elemezni és megoldani, és felgyorsul a teljes értékesítési folyamat.

„Az F170 pozitív hatással volt a szolgáltatásainkra, mivel a 3D nyomtatott prototípusokat hatékonyan tudjuk használni az értékesítési megbeszéléseken és a tervellenőrzésben” – tette hozzá Werling. „Egy másik nagyszerű eszköz a terméktervezési ciklus lerövidítésében a GrabCAD Print szoftver, amellyel gyorsan és egyszerűen küldhetjük a CAD-fájlokat a 3D nyomtatóra. A GrabCAD szoftver sokkal kényelmesebbé és egyszerűbbé tette a házon belüli gyártásunk tervezési szakaszát.”

A Mawe Presstec zökkenőmentesen integrálta a Stratasys F170 3D nyomtatót a szerszámok és gyártósori befogó készülékek gyártásába, valamint a vállalkozás prototípusgyártási követelményeibe. A berendezés értékes kiegészítője a gépparknak, bővíti a cég gyártási képességeit, és lehetővé teszi, hogy a Mawe Presstec szakemberei a lényegre összpontosítsanak: a lehető legjobb lemezipari termékek előállítására az ügyfelek számára.

Ismerje meg, hogyan hozhat az additív gyártás új lendületet a befogó készülékek gyártási folyamatába, miközben növeli az idő- és költségmegtakarítást!

Töltse le a 12 oldalas megoldási útmutatót a VARINEX holnapján!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Gyártósori befogó készülékek költségeinek csökkentése additív gyártással appeared first on Műszaki Magazin.

Az additív gyártás gyorsan változó világában berendezéseink gyorsabbak, megbízhatóbbak és jobbak, mint valaha, ráadásul egyre többféle alapanyagot tudnak használni. Ahhoz, hogy ne maradjon le a versenytársak mögött, elengedhetetlen, hogy lépést tartson a legújabb technológiai fejlesztésekkel.

Minden olyan vállalkozás számára, amely régi Stratasys 3D nyomtatójának korszerűsítésén gondolkodik, vagy más márkájú 3D nyomtatóját szeretné egy új Stratasys készülékre cserélni, a gyártócég mostani nemzetközi csereakciója remek kiindulópont.

Új Stratasys 3D nyomtató vásárlása esetén a VARINEX most beszámítja az Ön meglévő 3D nyomtatóját! A felajánlott csereérték mind a becserélt, mind a vásárolni kívánt 3D nyomtatótól függ, egyedi ajánlatunk alapján.

A Stratasys mérnökei a vállalkozások változó igényeinek kiszolgálására fejlesztették ki a legmodernebb 3D nyomtatókat és alapanyagokat, amelyek a termékfejlesztést és gyártást magasabb szintre emelik.

Az 5 legfontosabb ok, amiért érdemes Stratasys 3D nyomtatóra váltani:

1. Nagyobb gyártókapacitás és nagyobb termelékenység: gyorsabb nyomtatással növelheti hatékonyságát, így kevesebb idő alatt több alkatrészt gyárthat, alacsonyabb karbantartási költségek mellett, páratlan megbízhatósággal és megismételhetőséggel.
2. Több anyag kombinálásával történő 3D nyomtatás: Fedezze fel a kreatív lehetőségek széles skáláját az anyagok szélesebb választékával a különböző alkalmazásokhoz, kiváló nyomtatási minőséggel.
3. Gyorsabb utómunka és nagyobb hozam: a vízben oldódó támaszanyagok egyszerűsítik az utómunkát és növelik az esélyét, hogy már elsőre sikeres legyen a nyomtatás.
4. Egyszerűsített végponttól végpontig tartó munkafolyamat: Tapasztalja meg a zökkenőmentes és hatékony munkafolyamatot a GrabCAD Print szoftver fejlett funkcióival, optimalizálva a teljes nyomtatási folyamatot.
5. Alacsonyabb teljes üzemeltetési költség: A korszerűsített 3D nyomtatókkal kevesebb karbantartásra van szükség, és jobban kihasználhatók az erőforrások.

Ne hagyja ki ezt a lehetőséget! Emelje additív gyártását magasabb szintre! Váltson most Stratasys 3D nyomtatóra, amely folyamatos támogatást és fejlett funkciókhoz való hozzáférést biztosít!

A csereakcióval kapcsolatos információkért látogasson el a VARINEX honlapjára!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Cserélje újra 3D nyomtatóját nagy kedvezményekért! appeared first on Műszaki Magazin.

A 3D nyomtatás egyre több területre tör be, és a prototípusgyártáson már jóval túlmutató, egyre magasabb szintű alkalmazási példákkal találkozhatunk. A trend fenntarthatóságában fontos szerepet játszik majd az is, hogy a gyártó vállalatok biztosan tudják, hogy a 3D nyomtatott alkatrészek megfelelnek a minőségügyi elvárásaiknak. A minőségbiztosítás egyik eszköze lehet a méretellenőrzés, a validált, ipari alapanyagok használata, valamint a szilárdsági méretezést lehetővé tevő 3D nyomtatás előkészítő szoftverek használata is. A FreeDee bemutatói során épp ezekről a területekről, a 3D szkenneléssel történő minőségellenőrzésről, a legújabb nyomtatható, ipari polimerekről és a Teton Simulations által fejlesztett okos nyomtatás előkészítő szoftverről is többet tudhatnak meg a résztvevők.

A szakmai programra ezen a linken lehet regisztrálni.

Az IPAR NAPJAI konferencia program részeként a FreeDee előadásai május 13. péntek délelőtt díjmentesen látogathatók a Hungexpo A pavilon A1 galériáján található előadóban. Az első előadás ’Mit tehet Önért egy 3D szkenner?’ címmel délelőtt 10:30-kor kezdődik. A résztvevők első kézből ismerhetnek meg két metrológiai 3D szkennert, a telepített ATOS Q-t és a kézi ZEISS T-SCAN hawkot, a GOM Inspect Professional szoftvert és a képességeket, amelyekkel hozzájárulhatnak cégük sikeréhez. A második előadás ’Ultrapolimerek és a tökéletes 3D nyomtatási paraméterek’ címmel a fejlett, kimagasló mechanikai és kémiai tulajdonságú alapanyagokra helyezi a hangsúlyt, valamint a szálhúzásos nyomtatás tapasztalati túlméretezése helyett valódi, szoftverrel támogatott méretezhetőségre mutat be példát.

A szakmai programra ezen a linken lehet regisztrálni.

Emellett az additív gyártás iránt érdeklődő látogatóknak érdemes felkeresniük az idén 10 éves FreeDee standját is (A pavilon, 211D2), mivel ott 5 különböző additív eljárással és még több 3D nyomtatóval találkozhatnak. Ráadásul személyesen, akár sajátkezűleg is kipróbálhatják az előadás során bemutatott ZEISS #HandsOnMetrology 3D szkennereket és a vezetéknélküli, példátlanul gyors Artec Leo-t is.

Tájékozódjon részletesen a programokról és a bemutatott eszközökről, valamint regisztráljon az előadásokra a FreeDee weboldalán, és találkozzunk az IPAR NAPJAI-n!

The post 3D nyomtatók és 3D szkennerek az Ipar Napjain appeared first on Műszaki Magazin.

A projektet kivitelező PERI reményei szerint a technológia hamarosan Magyarországra is eljut.

A gyors és költséghatékony technikával nyomtatott egylakásos házat a zsaluzatokkal és állványzatokkal foglalkozó PERI a 3D-s nyomtatásra specializálódott dán COBOD BOD2 nyomtatójával kivitelezte.

Az átadás kapcsán Ézsiás Miklós, a PERI Magyarország ügyvezető igazgatója elmondta, hogy reményeik szerint hamarosan a közép-kelet európai régióban, így Magyarországon is épülhetnek 3D beton nyomtatással készült házak.

A beckumi ház belső tere.

A BOD2 NYOMTATÓ REKORDSEBESSÉGGEL, 1 M/S SEBESSÉGGEL DOLGOZIK, AMI AZT JELENTI, HOGY EGY 1M² NAGYSÁGÚ DUPLA RÉTEGŰ FAL NAGYJÁBÓL 5 PERC ALATT KÉSZÜL EL.

A technológia lényege, hogy a BOD2 egy bizonyos időzített kötésű, a célra speciálisan fejlesztett cement-alapú anyagból, rétegenként felépítve nyomtat betonelemeket. A rendszer nyomtatófeje 3 tengelyen mozog egy biztonságosan felszerelt fém kereten, emiatt nincs szükség a nyomtató áthelyezésére és ismételt kalibrálására. A szerkezet üzemeltetéséhez mindössze két emberre van szükség.

A 3D beton nyomtatási láz már a tengerentúlon is terjed. Az alábbi videóban közelebbről is bemutatásra kerül a 3D nyomtatás folyamata:

Tavaly mi is beszámoltunk róla, hogy forradalmi technológiával, 3D beton-nyomtatással kezdtek el házakat építeni Németországban. A projektet megvalósító PERI a beckumi házon túl Wallenhausenben épít még három emeletes, 5 lakásos társasházat. Tavalyi cikkünkben látványterves képgaléria is szerepelt:

Forrás: Portfolio.hu

The post Az építkezés jövője: átadták Németország első 3D beton nyomtatással készült házát appeared first on Műszaki Magazin.