A legfrissebb iparági előrejelzések szerint 2026-ra a technológia szerepe tovább erősödik, miközben a fókusz egyre inkább az ipari integráció mélységére, a folyamatstabilitásra és a gazdaságosságra helyeződik át.

A vállalatok többsége már felismerte az additív gyártásban rejlő potenciált, ugyanakkor a stabil, validált és reprodukálható gyártási folyamatokba történő beillesztés továbbra is mérnöki és szervezeti kihívást jelent, különösen az ismételhetőség, a nyomonkövethetőség és a beruházások megtérülése szempontjából.

Sorozatgyártásra készen

Az egyik legmarkánsabb tendencia, hogy az additív gyártás egyre határozottabban lép ki a prototípusgyártás szerepköréből, és a sorozatgyártás irányába mozdul el. Míg korábban elsősorban a tervezési iterációk gyorsítását és a koncepciók validálását szolgálta, ma már egyre több gyártó alkalmazza tényleges termelési környezetben, például szerszámok, befogókészülékek, karbantartási alkatrészek és végfelhasználói komponensek előállítására. Ez az elmozdulás szoros összefüggésben áll a berendezések teljesítményének növekedésével, a gyártási folyamatok stabilizálódásával és az alkatrészminőség konzisztenciájának javulásával. Az ipari polimer technológiák fejlődése révén számos korábbi korlát – különösen a gyártási sebesség és az ismételhetőség területén – jelentősen mérséklődött, ami lehetővé teszi a technológia szélesebb körű alkalmazását a termelésben.

Ezzel párhuzamosan az additív gyártás egyre inkább integrálódik a gyártósorok tervezésébe és optimalizálásába. A technológia 2026-ra várhatóan már nem kiegészítő megoldásként jelenik meg, hanem a gyártási rendszerek szerves részévé válik, különösen olyan területeken, ahol a rendelkezésre állás, a kiszámítható output és a folyamatstabilitás kritikus tényezők. Ez a változás nemcsak technológiai, hanem szervezeti szinten is átalakulást igényel, hiszen az additív gyártás bevezetése új kompetenciákat, digitális munkafolyamatokat és minőségbiztosítási szemléletet követel meg a mérnöki csapatoktól.

Lokalizált gyártás

Az ellátási láncok globális sérülékenysége – amelyet geopolitikai feszültségek, növekvő logisztikai költségek és vámkockázatok erősítenek – szintén felgyorsítja az additív gyártás térnyerését. A vállalatok egyre inkább a lokalizált gyártási modellek és a digitális készletezés irányába mozdulnak el, ahol a fizikai raktárkészleteket minősített digitális alkatrészfájlok válthatják ki. Ennek eredményeként az alkatrészek gyártása a felhasználás helyéhez közelebb, igény szerint történhet, ami jelentősen csökkenti az átfutási időket és növeli az ellátási lánc rugalmasságát. Az additív gyártás ebben a kontextusban már nem pusztán taktikai eszköz, hanem stratégiai jelentőségű megoldásként jelenik meg.

Az Ipar 5.0 koncepció térnyerésével az additív gyártás szerepe tovább bővül az emberközpontú, rugalmas és adaptív gyártási rendszerek kialakításában. A digitális ikrek, a szabványosított folyamatok és a hálózatba kapcsolt gyártási rendszerek lehetővé teszik, hogy különböző telephelyeken azonos minőségben reprodukálhatók legyenek a gyártási elemek. Az additív technológiák ebben a környezetben nemcsak a digitalizációt támogatják, hanem a mérnökök munkáját is hatékonyabbá teszik azáltal, hogy gyorsabb iterációt, nagyobb tervezési szabadságot és rugalmasabb gyártási lehetőségeket biztosítanak.

2026-ra az additív gyártás egy érett, ipari szinten integrált technológiává válik, amely alapvetően formálja át a gyártási stratégiákat. A hangsúly a továbbiakban nem a technológia létjogosultságán, hanem annak hatékony, skálázható és gazdaságos alkalmazásán lesz. A mérnöki gyakorlatban ez a szemléletváltás a digitális és fizikai gyártási rendszerek szorosabb integrációját, valamint a gyártási láncok újragondolását teszi szükségessé, amely hosszú távon versenyelőnyt jelenthet az alkalmazkodni képes vállalatok számára.

www.varinex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Additív gyártás 2026: ipari fordulópont appeared first on Műszaki Magazin.

A szakmai esemény minden eddiginél nagyobb érdeklődés mellett zajlott, ahol a gyártóipar szereplői és technológiai beszállítók mutatták be innovációikat.

A kiállítók között a VARINEX Zrt. is bemutatkozott, amely elsősorban az additív gyártás és a robotizált mérési technológiák területén mutatta be megoldásait. A vállalat standján jól látható volt, hogy a robotika, a 3D szkennelés és a 3D nyomtatás egyre szorosabban kapcsolódik egymáshoz a modern ipari környezetben.

A VARINEX szakemberei kiemelték, hogy az additív gyártás régóta fontos szerepet játszik a robotok megfogóinak és egyedi szerszámainak fejlesztésében. A 3D nyomtatás lehetővé teszi ezek gyors és rugalmas előállítását, ami jelentősen felgyorsíthatja a robotizált gyártási rendszerek fejlesztési ciklusait. A vállalat emellett robotizált mérőrendszereket is bemutatott, amelyek az ismétlődő mérési és ellenőrzési feladatok automatizálását teszik lehetővé. Az ilyen rendszerek csökkentik az emberi hibák lehetőségét, miközben növelik a gyártási folyamatok hatékonyságát és reprodukálhatóságát.

A rendezvény egyértelműen rámutatott arra, hogy a jövő gyártása az integrált technológiák irányába halad: a robotika, a szenzorika, az additív gyártás és a digitális mérési megoldások egyre inkább egységes rendszerekben jelennek meg. Ebben az ökoszisztémában a VARINEX olyan megoldásokat kínál, amelyek hozzájárulnak a rugalmasabb és hatékonyabb ipari termelés megvalósításához.

Fehér Zoltán, a VARINEX Zrt. ügyvezető igazgatója így nyilatkozott a részvételről:

“A VARINEX először vett részt egy FANUC rendezvényen és elismerésemet szeretném kifejezni a szervezőknek, mert színvonalas rendezvényt hoztak tető alá. Eleve nagyon jó a helyszín, de fontos, hogy a bemutatott megoldásokra is komoly figyelmet szenteltek. Az additív technológia régóta használatos a robotok karvégi eszközeinek legyártásában, ezenkívül a 3D szkennelés világában is hódítanak az automatizált rendszerek. Mi is árulunk robotizált mérőrendszert az ismétlődő, automatizálható mérési feladatokhoz. Növekvő piac a 3D nyomtatás világa, de a ciklikusság is megfigyelhető. Különleges alapanyagok és speciális alkalmazások hajtják az additív gyártás világát. Ezekben az innovatív fejlesztésekben örömmel segítenek mérnökeink az érdeklődőknek. Idén ünnepeljük fennállásunk 35. évfordulóját, amiért hálásak vagyunk partnereinknek. A Robot Karneválon kezdtük az ünneplést izgalmas nyereményekkel és folytatjuk az egész év során. Szívesen látunk minden szakmai érdeklődőt a VARINEX 3D Digitális Gyárában, ahol jövőbe mutató gyártási megoldásokkal segítjük az ipari cégek fejlődését.”

Lépjen kapcsolatba velünk még ma, és tudja meg, hogyan járulhat hozzá az additív gyártás vállalkozása sikeréhez!

Ajánlatkérés:

www.varinex.hu/ajanlatkeres

További információ: www.varinex.hu

• Találja meg a vállalkozásához legjobban illő 3D szkennert!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Additív gyártás és robotizált mérés – a VARINEX a Robot Karneválon appeared first on Műszaki Magazin.

A topológia optimalizálás gyakorlati választ ad egy klasszikus mérnöki dilemmára: hogyan csökkenthető az anyagfelhasználás és a tömeg úgy, hogy az alkatrész teherbírása üzembiztos maradjon. Ez a megközelítés különösen jól érvényesül SLS technológiával, ahol a lecsupaszított, bonyolult geometria nem többletköltséget, hanem tényleges költségcsökkenést eredményez.

Regisztráció ezen a linken >>

Az ADMASYS HU február 26-án gyakorlatias online webinárt szervez, amely kifejezetten azoknak a mérnököknek szól, akik Fusiont használnak, és szeretnének szintet lépni az additív gyártásra tervezés (DfAM) területén. A résztvevők egy valós alkatrészen keresztül követhetik végig a teljes munkafolyamatot: a végeselemes szimulációtól és optimalizálástól egészen a gyártás-előkészítésig.

A webinár főbb témái:

• Additív gyártásra tervezés (DfAM) és topológia optimalizálás mérnöki alapjai
• Végeselemes szimulációk értelmezése: terhelések, peremfeltételek, anyagmodellek
• Topológia optimalizálás lépésről lépésre Fusionben egy valós alkatrészen
• Gyártástechnológiai megkötések és optimalizálási célok helyes beállítása
• Gyártás-előkészítés SLS nyomtatáshoz a Formlabs PreForm szoftverben

Időpont: 2026. február 26. (csütörtök)

Időtartam: 15:00–16:00 (CET)

Előadó: Kőcs Péter – full-stack engineer (Shapr3D, Ideaform), az ADMASYS HU 3D Akadémia oktatója

Regisztráljon ezen a linken >>

A webinár ajánlott minden olyan tervezőnek és mérnöknek, aki Fusionben dolgozik, és szeretné már a tervezési fázisban kihasználni az additív gyártás műszaki és gazdasági előnyeit.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post DfAM Fusionben: topológia optimalizálás additív gyártáshoz – ADMASYS HU webinár appeared first on Műszaki Magazin.

A díszoklevelek átadására ünnepélyes keretek között a Gödöllői Grassalkovich-kastély díszteremmé átalakított lovardájában került sor. A MATE és a FreeDee Kft. közös szakirányú továbbképzése az ipar 4.0 technológiák egyik kulcsterületére, a 3D nyomtatásra és additív gyártásra készít fel.

Az Additív technológiai szakmérnök szakirányú képzés két féléve során a hallgatók elmélyülhettek az additív anyagok és a 3D nyomtatás során fellépő specifikus kölcsönhatások megismerésében, a gyakorlati alkalmazás, a 3D modellezés és digitalizáció rejtelmeiben, áttekintést kaptak a felületi termikus, lézeres és CNC technológiákról. A képzés során a hallgatók korszerű elméleti tudást és kiemelkedően gyakorlatias ismereteket szereztek a tananyag gerincét adó polimer és fémalapú 3D nyomtatási eljárásokról, a nyomtatási beállításokról, tervezési sajátosságokról, a technológiai integrációs lehetőségekről (pl. hibrid gyártás), valamint a gyártástechnológiákhoz kapcsolódó munkavédelmi és üzemeltetési elvekről.

A képzés egyszerre zajlott a MATE gödöllői campusán és a FreeDee budapesti telephelyén, a 3D Akadémia stúdiójában. A kilenc frissen végzett szakmérnök között megtalálhatók a géptervezési, gyártástechnológiai, egészségügyi, épületgépészeti és az informatikai területről érkezők is. A végzett hallgatóktól véleményeiből:

„Elégedett vagyok, újra jelentkeznék.”

„Hasznos órák, izgalmas tárgyak, sok gyakorlat.”

„Nekem nagyon tetszett a légkör, a hangulat, a csapattársak és az oktatók is pozitív benyomást tettek rám.”

„A képzés rendkívül hasznos, hiszen a sok gyakorlati óra mellett felkészült, tapasztalt oktatóktól tanulhatunk. Mindenkinek ajánlom, aki szeretné elmélyíteni tudását és naprakész ismereteket szerezne a modern gyártástechnológiákról!”

„Maximálisan ajánlanám! A képzés átfogó ismeretet nyújtott számomra, természetesen a már meglévő tapasztalatokra. A képzés végére ismereteim bővültek, hasznosítható tudást szereztem!”

A képzés várhatóan 2025 őszén újra elindul. Részletek és érdeklődés:
FreeDee – Additív gyártástechnológiai szakmérnök oldal
MATE Gépészmérnöki Intézet – További információ és jelentkezés

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Diplomaosztó a MATE Additív technológiai szakmérnök/szakember képzésén! appeared first on Műszaki Magazin.

Az ipari automatizálással, célgépek és robotrendszerek fejlesztésével foglalkozó KLS-2000 Kft. munkáját már bő tíz éve segíti az additív gyártás, amely hamar fontos pillérré vált versenyképességük növelésében. Mára nincs olyan berendezésük, amelyben ne lenne nyomtatott elem.

A technológiát adaptáló gépgyártók és rendszerintegrátorok az additív gyártás egyik legnagyobb nyertesei: a 3D nyomtatás rugalmassága rengeteg előnyt kínál az automatizálás és célgépgyártás területén. Költséghatékony megoldást biztosít a kis darabszámú gyártási igényekre, geometriai szabadságával jobb megoldásokat segít elérni, miközben egyszerűsíti a szerelést is. Növeli a reakcióképességet, így nemcsak a megrendelések gyors kiszolgálásában, de karbantartás során is rendkívül értékes segítséget jelent. A technológiával elérhető magasabb színtű és gyorsabban megvalósítható megoldások nemcsak a gépgyártóknak, de ügyfeleiknek is versenyelőnyt jelenthetnek.

Az additív gyártástechnológiákra intenzíven építő KLS-2000 Kft. partnerei elsősorban az autóipar és a műanyagfeldolgozó ipar területéről kerülnek ki. Több, mint 10 éve szerezték be első 3D nyomtatójukat, amely mindössze 2 hét alatt visszahozta az árát korábban forgácsolással készülő alkatrészek kiváltásával. Jelenleg UltiMaker FDM nyomtatókkal, egy Markforged Onyx One és egy Markforged X7 folyamatos szálerősítéses ipari kompozit nyomtatóval oldják meg a felmerülő 3D nyomtatási feladatokat. A 3D nyomtatókat hosszútávú additív gyártási partnerük, a FreeDee Kft. telepítette náluk.

’Mára nincsen olyan berendezésünk, amelyben ne szerepelnének additív gyártással készült egységek. Gyorsan tudunk gyártani, gyorsan tudunk reagálni a vevői igényekre, a modellek átadásával villámgyors karbantartásra adunk lehetőséget, valamint esztétikusabb és ergonomikusabb egységeket tudunk létrehozni.”  – Török Richárd, tervezőmérnök, KLS-2000 Kft.

Noha az iparban sok területen visszaesés tapasztalható, a KLS-2000 műhelyében ennek nyoma sincs. Rugalmas és innovatív, problémamegoldó hozzáállásuk biztosítja a visszatérő és új vevőket.

 „Arra a felismerésre jutottunk az évek során, hogy a 3D nyomtatás értő alkalmazása mind a célgépgyártó, mind az őt alkalmazó cég számára versenyelőnyt tud jelenteni.’ – Török Richárd.

3D nyomtatás alkalmazása az egyedi gépgyártásban

Idén júniusban a FreeDee által szervezett NEXT 3D additív gyártás konferencián Török Richárd, a KLS-2000 Kft. tervező- és additív gyártásért felelős mérnöke mutatta be, milyen területeken alkalmazzák az additív gyártást és milyen megfontolások mentén döntenek a hagyományos gyártástechnológiák és a 3D nyomtatás alkalmazása között. Noha a jó gyakorlat szerint törekednek kész és félkész kereskedelmi alkatrészek minél nagyobb arányú alkalmazására, a berendezéseik nagy részét így is egyedi alkatrészek teszik ki, amelyek hatékony előállításában évek óta nélkülözhetetlen eszközük a 3D nyomtatás. Most az általuk megosztott példákon keresztül mutatunk be néhány nagy hozzáadott értékű additív alkalmazási területet a célgépgyártásban:

Egyedi robot megfogók

A nyomtatott robotmegfogók költséghatékonyan előállíthatók és célra szabhatók, nem karcolják a terméket, valamint kisebb súlyukkal jelentősen hozzá tudnak járulni a rövidebb ciklusidők eléréséhez, azaz a célgép termelékenységének növeléséhez. Az additív gyártás nyújtotta geometriai szabadság emellett lehetővé teszi olyan összetett geometriák gyártását is, mint az integrált vákuumcsatornákkal nyomtatott megfogók.

Az egyik projekt során a KLS-2000 csapatának PCB-k manipulálásához kellett ezt a kompakt, vákuumos megfogót megépítenie. Gyakoriak a hasonló feladatok az autóiparban. Ebben az esetben a hagyományos vákuumos belső kialakítás mellett döntöttek, miközben 3D nyomtatott elemek segítségével érték el, hogy kis helyen elférjen, megfelelően védett és egyben esztétikus, profi megjelenésű legyen a kész megoldás. Ennek a megoldásnak köszönhetően kevesebb mérnöki munkaórával tudtak hosszú élettartamú, megbízható megoldást építeni.

Alkatrészek összevonása, bonyolult geometriák

A 3D nyomtatás biztosította geometriai szabadság lehetővé teszi korábban gyárthatatlan formák előállítását, ezáltal akár több alkatrészből álló összeállítások összevonását is. Az összevont alkatrészek gyorsabban legyárthatók, miközben a szükséges szerelési idő is csökken.

Markforged X7 kompozit nyomtatóval gyártott burkolat Onyx alapanyagból

Egy projekt esetében 40 mm átmérőjű, két fólia közé préselt, vékony fémlapok adagolása volt a KLS-2000 csapat feladata. Először megterveztek minden gépépítő elemet, hajtást, szorító egységet, majd az ezeket tartó vázat. A minden szükséges rögzítőelemet tartalmazó burkolatot csak két részre osztva, 3D nyomtatással gyártották le. Ez rendkívül csökkentette az alkatrészszámot és felgyorsította az összeszerelést.

Standardizálás, manuális hibák kiküszöbölése

Gyakori igény a célgépgyártásban az olyan kialakítás, amely a gép-ember interakció során segít elkerülni a manuális hibák lehetőségét.

Ebben a projektben egy automata körasztalos összeszerelő berendezésbe manuálisan helyeznek be két alkatrészet. Az alkatrészeknek alak és formahelyesen, pontosan pozícionálva kell bekerülni a gépbe, ezért fontos kritérium volt, hogy csak egyféleképpen lehessen behelyezni őket. A KLS-2000 mérnökei minden kritériumot összevonva kifejezetten additív gyártásra tervezték meg a behelyezőt, így egyetlen alkatrésszel meg tudták oldani a feladatot.

A termékek pontos pozícionálása például a csomagolástechnikai gépekben is fontos elvárás, ezért ott is széleskörben alkalmaznak hasonló, 3D nyomtatott jigeket, helyezőket, pozícionálókat vagy átfordítókat.

Operátori biztonság és ergonómia

Az operátori biztonság és kényelem szintén fontos kérdés az olyan egyedi gépek és robotcellák kialakításakor, ahol manuális beavatkozásra is szükség van. 3D nyomtatással olyan védőelemeket, tartókat, ergonomikus fogókat és eszközöket lehet költséghatékonyan előállítani, amelyek az operátori elégedettséget is növelik ezzel közvetve csökkentve a fluktuációt.

Kompozit nyomtatással készült ergonomikus kézi megfogó a KLS-2000 egyik megoldásában, hogy a napi operátori munka kényelmesebb legyen.

Rendszerezés, jelölés

A tiszta, rendezett gépkialakításhoz nagyban hozzá tudnak járulni a 3D nyomtatott jigek, tartók, jelölők vagy rendszerezők. Ezek a kis hozzáadott értékűnek tűnő alkatrészek jelentősen megkönnyíthetik a kezelést és a karbantartást, egyben segítenek elkerülni a hibák okozta, potenciálisan nagy veszteséget jelentő leállásokat.

Például a pneumatikus, elektromos kábelek elvezetését pontosan kell megoldani a robotkaros megoldásoknál. Ilyenkor a KLS-2000-nél olyan egyedi rögzítőelemeket terveznek, amelyek pozícióban tartják a kábeleket és megakadályozzák a kopást és elhasználódást.

Magasabb színvonalú célgépek költséghatékonyan

Az egyszerűség, a gyorsaság és – ami a legfontosabb – a költséghatékonyság szellemében a géptervezők arra törekednek, hogy a lehető legtöbb esetben kész kereskedelmi alkatrészt használjanak fel. Az optimális gépteljesítmény elérése érdekében azonban gyakran kell egyedi alkatrészeket készíteni. A 3D nyomtatás, főként az ellenálló kompozit nyomtatás hatékony eszköz a gépgyártók kezében a magasabb szinten igényre szabott, egyedi berendezésekhez kapcsolódó költségeik kordában tartására. További hasonló, gyakorlati példákért látogassa meg az additív gyártás specialista FreeDee Kft. célgépgyártásban bevált alkalmazásoknak dedikált weboldalát!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Additív gyártással nyerni a célgépek piacán appeared first on Műszaki Magazin.

Ezáltal a fővároshoz igen közeli lehetőséget nyújt az innovatív, jövőálló tudást adó képzés elvégzésére.

Az additív gyártástechnológiák ipari alkalmazásának exponenciális térhódítása az utóbbi évtizedben tagadhatatlan volt. Nemcsak a legjelentősebb gyártó ágazatokban, de többek között az egészségügyben, a gyógyszerfejlesztésekben, a kreatíviparban és az építészet területén is egyre nagyobb a kereslet az additív eljárásokat ismerő szakmérnökök iránt. A technológia térhódításával párhuzamosan az elérhető eljárások köre jelentősen diverzifikálódott, a 3D nyomtatható alapanyagok száma pedig robbanásszerűen megnőtt és napról napra bővül. Mindennek köszönhetően megjelent az igény a területet hitelesen és átfogóan tárgyaló, akkreditált képzési forma iránt.

Az additív gyártás már a legtöbb mérnökképzés tanrendjében kötelező vagy választható elemként megjelenik, azonban kifejezetten a szakterületnek dedikált, akkreditált képzést egyelőre nagyon korlátozott számban van lehetőség elvégezni. A MATE az első egyetemek között van, ahol elérhetővé vált az Additív gyártástechnológiai szakmérnök szakirányú továbbképzés, amellyel a fővároshoz közeli lehetőséget nyújt annak elvégzésére. A programban a MATE szakmai partnere a több mint egy évtizednyi 3D nyomtatási és 3D szkennelési tapasztalattal rendelkező FreeDee Kft. lesz.

„Nagyon örültünk a lehetőségnek, hogy újabb egyetemmel dolgozhatunk együtt az additív gyártástechnológiai ismeretek hazai terjedéséért. A FreeDee indulása óta nagy hangsúlyt fektetett a tudásmegosztásra, segítettük a 3D nyomtatás általános és középiskolai terjedését, számtalan ingyenes szakmai napot szervezünk, megalapítottuk a 3D Akadémiát és a MOME-n is tartottunk témába vágó képzéseket. Így a MATE-val való együttműködés a szakirányú továbbképzésben számunkra teljesen profilba vágó, természetes továbblépés.”

– mondta Szabó Péter, a FreeDee Kft. műszaki vezetője.

Az additív technológiai továbbképzés műszaki alapképzéssel rendelkező mérnökök számára végezhető el. A két félévet lefedő program önköltséges, levelező formában végezhető el hétvégi, péntek-szombati személyes képzési napokkal. Az érdeklődők részletesen tájékozódhatnak a FreeDee, a MATE és a felvi.hu oldalán is.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Additív gyártástechnológiai szakmérnök képzés indul Gödöllőn appeared first on Műszaki Magazin.

A frankfurti formnext az additív gyártási technológiákkal, és a hozzájuk kapcsolódó, előkészítő- és befejező műveletekkel foglalkozó nemzetközi vásár. A DMG MORI a legújabb fejlesztéseit mutatja be ezen a jövőbe mutató piaci területen, 2022 november 15-18. között. A kiállításon egy LASERTEC 30 DUAL SLM és posztprocesszálás céljából egy DMP 35 lesz láncba kapcsolva, valamint egy LASERTEC 65 DED hybrid, amely az additív gyártást és a marást egyesíti egyetlen szerszámgépben. A DMG MORI standjának legfontosabb látványossága lesz a hibrid szerszámgéphez újonnan fejlesztett kék lézer. Lényegesen jobb abszorpciós jellemzőkkel rendelkezik, ezzel például a vegytiszta vörösréz megmunkálását is lehetővé teszi. Ráadásul az AM Assistant új funkcióit is bemutatják. A döntő folyamatváltozók szabályozásával, a hardver és a szoftver kombinációja stabil megmunkálást tesz lehetővé.

A szerszámgépgyártás innovációjában úttörő szerepet játszó DMG MORI a széles termékpalettáját tovább bővítve, a hagyományos megmunkálási eljárások mellett 2013 óta additív gyártási megoldásokat is kínál. A LASERTEC DED hybrid és a LASERTEC SLM típusokkal így átfogó folyamatláncot lehet biztosítani a fémportól a nagypontosságú simításig. Az alkalmazási köre összetett prototípusok gyártásától és kisszériás gyártástól a szerszámgyártáson át a fogyóalkatrészek javításáig terjed. Az ADDITIVE INTELLIGENCE tanácsadás keretén belül a DMG MORI a kezdő és gyakorlott felhasználóknak egyaránt segítséget nyújt, hogy teljes mértékben ki tudják használni a 3D fémnyomtatásban rejlő lehetőségeket.

A DMP 35-höz hasonló megmunkálóközpontok teszik teljessé az additív gyártás folyamatát nagypontosságú simítással.

LASERTEC DED hybrid: Kék lézer optimális abszorpciós sebességgel

A DMG MORI által a LASERTEC DED hybrid típusokhoz újonnan kifejlesztett kék lézer hullámhossza 450 nm, és optimális abszorpciós jellemzőkkel rendelkezik. Ez különösen a fényvisszaverő anyagok, mint például a vörösréz esetén előnyös. Az abszorpciós együttható ebben az esetben 44 százalékos, ezt érdemes az infravörös fény 2 százalékához képest viszonyítani. A kék lézer tehát elsősorban a vörösréz megmunkálását teszi lehetővé. A fém jó hővezető képességének köszönhetően jobb lehűlési tulajdonságokkal rendelkező, például fröccsöntőszerszámokat, öntőformákat lehet készíteni. A repülőgépgyártásban, űrtechnológiában rakéták fúvókáinak hőpajzsánál használják, nikkelbázisú szuperötvözetekkel képzett bimetálként. A nemvasfémek jó siklási tulajdonságaiknak köszönhetően új alkalmazásokra is megfelelőek, például vörösréz bevonatú siklócsapágyazásra szélturbinákhoz.

Öntőformák gyártása és javítása

Öntőformák gyártásakor fontos szerepük van a több anyagból készült alkalmazásoknak, amelyet ebben a formában kizárólag additív gyártási eljárásokkal lehet elkészíteni. A nyomásos öntőformák magját például bronzötvözetből is lehet készíteni. A LASERTEC 65 DED hybrid felépíti ezt a magot és ugyanabban a műveletben marja ki az optimális hőelvezetést biztosító, funkcionális hűtőcsatornákat. Ezt a magot azután melegalakító szerszámacél réteggel vonják be. Az öntőformák javítását szintén a LASERTEC DED hybrid családba tartozó gépekkel lehet végezni. Először a sérült területre kell anyagot felvinni. A z ezt követő marási művelet során az eredeti felületminőséget lehet elérni simítással. Az alkatrészek méretétől függően a lényegesen nagyobb munkaterű LASERTEC 125 DED hybrid is megfelelő hasonló alkalmazásokra.

Az újonnan kifejlesztett kék lézerrel felszerelt LASERTEC 65 DED hybrid-el fényvisszaverő anyagokat, mint például vörösrezet is meg lehet munkálni.

AM Assistant: Átlátható és stabil megmunkálási folyamat

Az optimális, és mindenekelőtt az ellenőrizhető minőségű munkadarabok érdekében alapvető fontosságú az additív gyártásban, hogy folyamatosan ellenőrizzék és szabályozzák a művelet fontos változóit. Az AM Assistant, a LASERTEC DED és a LASERTEC DED hybrid gépek hardverének és szoftverének kombinációja ellenőrzi a művelet változóit, mint például a lézer teljesítményét, a por tömegáramát, a védőgázt és az olvadékmedence hőmérsékletét. Ezzel stabil, átlátható megmunkálási folyamat érhető el, amely egyrészt a gépkezelőt tehermentesíti, másrészt jelentősen megkönnyíti a folyamat fejlesztését.

LASERTEC SLM: Két folyamatlánc a porágyas technológiához

A DMG MORI LASERTEC SLM családjával két folyamatláncot lehet megvalósítani: egyrészt a felhasználók az additív eljárással készült alkatrészeket a kívánt felületi érdesség elérése érdekében megmunkálhatják egy marógépen, mint például az 5-tengelyes DMP 35-ön. Másrészt a LASERTEC SLM család tagjaival a korábban már megmart alkatrészeket a porágyból tudják készre gyártani, támaszanyagok nélkül. A nullapontos megfogórendszer egységes felületet képez az alkatrész átmozgatásakor a porágy és a CNC szerszámgép között, az app-alapú CELOS vezérlő illesztőfelülete pedig a folyamatos, digitális munkafolyamatot biztosítja. A hatékony információáramlásnak és a logikus működtetésnek köszönhetően a CELOS optimális folyamatokat garantál az additív gyártással készült alkatrészek előkészítéséhez és posztprocesszálásához.

The post Folyamatoptimalizálás az additív gyártásban appeared first on Műszaki Magazin.

A végfelhasználói alkatrészek 3D nyomtatása a sebesség, a sokoldalúság és a költséghatékonyság terén új eredményeket ér el a hagyományos gyártáshoz képest. A mai legújabb 3D nyomtatási rendszerek együttesen arra törekszenek, hogy felgyorsítsák a hagyományosról az additív gyártásra való áttérést. Gyors léptekkel haladunk az Additív Gyártás 2.0 korszaka felé, amelyben a prototípusgyártáson kívül, a 3D nyomtatás a teljes gyártási értékláncba illeszkedik, ezzel elérhetővé téve akár a tömeges egyedi gyártást is. Az additív gyártási technológiák emellett flexibilis, könnyen kezelhető és költséghatékony mérési megoldásokat igényelnek. A mobil 3D-s szkennerek digitalizálásra és precíz 3D-pontfelhők előállítására alkalmas kompakt berendezések, amelyek 3D-nyomtatási feladatokhoz vagy minőségellenőrzéshez egyaránt hatékonyan használhatók.

Interjú alany: Ferenczi Péter – Sales account manager, KUKA Hungária Kft.

A 3D-s rendszerek ipari felhasználásában ma milyen lehetőségeket lát?

Jelenleg a negyedik ipari forradalomban élünk, ahol a fizikai és digitális technológiák radikálisan megváltoztatták a vállalatok elképzeléseit, tervezését, gyártását vagy éppen forgalmazását. Egyértelmű, hogy megnövekedett a globális kereslet a fenntartható megoldások és testreszabott termékek iránt, ami a 3D nyomtatott alkatrészek és termékek iránti kereslet megugrását is eredményezte. Ettől függetlenül egyelőre azt látjuk, hogy Magyarországon nem olyan elterjedt technológia, habár a számok azt mutatják, hogy a területen végzett technológiai újítások a felére csökkentették a költségeket, miközben kétszeres teljesítményt nyújtanak, de egységköltségben továbbra sem olyan versenyképesek, mint a hagyományos termelési rendszerek.  A 3D nyomtatási ágazat azonban már túlmutat a prototípus gyártáson, így hosszútávon ennek a technológiának a használata valószínűleg egyre elterjedtebb lesz. A 3D technológia elterjedésével pedig az ehhez kapcsolódó robotos alkalmazások is egyre ismertebbé fognak válni.

Cégük, partnereik mennyire nyitottak az ebben rejlő lehetőségekre?

A trend, amelyet látni fogunk, a digitális gyártás felgyorsult hatása, amely termelési alkalmazások formájában érvényesül, különösen az autóiparban és az orvosi szektorban. Az ipari 3D-gyártás lehetővé teszi az autóipar számára, hogy új módon állítson elő alkalmazásokat, amelyek korábban lehetetlenek voltak, valamint lehetővé teszi az alkalmazás-specifikus alkatrészek tervezését az egyes rendszerekhez vagy modellekhez. A KUKA a fent említett iparágak mindegyikében meghatározó szereplő és mindig úttörő szerepet tölt be az új technológiák alkalmazásánál, nincs ez másképp a 3D technológiánál sem. Partnereink nagy része már megismerkedett és használja a 3D-s nyomtatást valamilyen módon, így nagy lehetőséget látunk ebben – természetesen robotizálva – és ennek megfelelően igyekszünk is támogatni őket. Kiváló nemzetközi példa erre MAMBO, az első 3D nyomtatott hajó, amit teljes körűen KR QUANTEC robotok gyártanak 3D nyomtatással. Lokális példával élve az autóiparhoz kapcsolódóan pedig Magyarországon már kiviteleztünk kollaboratív robotokkal végzett 3D-s mérést is.

A jövőt nézve mit rejt még a 3D technológia?

Úgy gondolom a jövőben egyre inkább elérhetővé válik majd ez a technológia.  A 3D nyomtatás egyik fő előnye a termékek és alkatrészek teljes testre szabása a végfelhasználó számára, akár kis sorozatszámban is. Ez lehet formatervezési preferencia, vagy gyakorlatibb célt szolgálhat, például javíthatja a termék illeszkedését vagy használhatóságát. A 3D nyomtatás megkönnyíti az egyes megoldások testre szabását, és hetekről napokra lerövidítheti a gyártási időt, valamint egyedi méretű és egyedi terméket is képes szállítani és a piac egyre inkább ebbe az irányba megy.
Továbbá a 3D nyomtatási technológia segítségével például olyan fém elemeket is el lehet készíteni, amelyek amúgy elérhetetlenek lennének az adott geometriában és vastagságban.

A KUKA nagy lehetőséget lát az additív gyártásban főként robotokkal egybekötve. Sok éves tapasztalattal rendelkezünk már a fém-és műanyagiparban, komoly szaktudást szereztünk a lézeres alkalmazások területén és átfogó termékportfólióval rendelkezünk, ami által teljesíteni tudjuk az ipari 3D nyomtatási eljárás legfontosabb előfeltételeit.  Véleményünk szerint a 3D technológia a fenntarthatóság egyik alappillére lesz.

Ez hogyan befolyásolja a jövőben a gyártási folyamatokat, az ipart?

Azáltal, hogy lehetővé teszi a gyártási folyamatok számára a napokban mérhető végterméket, a 3D nyomtatás növeli az ipar mobilitását, rugalmasságát és alkalmazkodóképességét, ezáltal csökkenti a költségeket és a pazarlást. A vállalatoknak többé nem kell megjósolniuk a fogyasztói keresletet, hogy mennyi terméket fognak eladni. A robotizált 3D nyomtatás biztosítja a végtelen rugalmasságot, hiszen bármikor ki tudják majd nyomtatni, amire szükségük van és mindezt rövid határidőn belül.

A fejlődés exponenciális hatást válthat ki az robottal történő automatizálás egészében is. A robotika még mindig egy folyamatosan növekvő, fejlődő iparág, amiből az additív gyártás még több lehetőséget hozhat ki.

Cégének milyen termékei, szolgáltatásai vannak az említett területekhez kapcsolódva?

A KUKA-nál akár 30 méteres nagyságú alkatrészek előállítása is lehetséges egyetlen nyomtatási folyamattal. A KUKA konzolrobotok és lineáris egységek rendkívüli mértékben megnövelik a 3D nyomtatás térbeli lehetőségeit, és új utakat nyitnak meg az ipari termelés előtt. A lézeres felrakó hegesztés területén megszerzett kimagasló szaktudás és a KR Quantec extra-hoz hasonlóan nagy pontosságú robotok alkalmazása precíz eljárásokat és ezzel optimális végeredményt garantál. A legnagyobb precizitás maximális hatótávolság mellett – a KUKA robotokkal minden nyomtatási projekt megvalósítható.

A KUKA a robot-hardverek széles termékportfóliója mellett azzal optimálisan összehangolt szoftver-megoldásokat is kínál. Egy CAM-Slicer segítségével olyan G-kód kerül generálásra tetszőleges CAD-adatcsomagokból, amely aztán a KUKA.CNC rendszerszoftverben a nyomtatási feladat alapját képezi. Ezáltal a teljes CAD-CAM-lánc egy kézben marad, és a kívánt termék kerülőutak nélkül jön létre.

www.kuka.com

The post Méréstől az alkatrész gyártásig appeared first on Műszaki Magazin.

3 új 3D nyomtató 3 különböző technológiával: FDM, P3 és SAF 

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója három új 3D nyomtatót mutatott be, amelyek együtt nagy befolyással lehetnek a végfelhasználói alkatrészek additív gyártásának több milliárd dolláros piacára. A rendszerek együttesen arra törekszenek, hogy felgyorsítsák a hagyományosról az additív gyártásra való áttérést, a hagyományos gyártási módszerek által nem támogatott alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz.

“Gyors léptekkel haladunk az Additív Gyártás 2.0 korszaka felé, amelyben a globális gyártás piacvezetői túllépnek a prototípusgyártáson, hogy teljes mértékben magukévá tegyék azt a gyorsaságot, amelyet a 3D nyomtatás a teljes gyártási értékláncba hoz”

– mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója.

„A globális ellátási láncok kínálati és keresleti oldalán egyaránt tapasztalható zavarok egyértelműen jelzik, hogy a status quo nem működik. Az additív gyártás teljes rugalmasságot biztosít a vállalatok számára annak eldöntéséhez, hogy mikor, hol és hogyan gyártsák az alkatrészeket. Emiatt köteleztük el magunkat amellett, hogy a polimer 3D nyomtatási megoldások teljes körét nyújtsuk ügyfélkörünk számára szerte a világon.”

Tavaly a Stratasys bevételének több mint 25%-a gyártással kapcsolatos alkalmazásokból származott. A továbbiakban a 3D nyomtatási hardverek, szoftverek, anyagok és szolgáltatási megoldások átfogó és integrált portfóliójával a Stratasys becslései szerint a gyártási bevételek növekedése meghaladja a többi szegmenst, 2022-től kezdődően éves szinten meghaladja a 20%-ot.

A Stratasys Origin One részletes és bonyolult alkatrészek ipari szintű 3D nyomtatását hozza 

Szemléltetve, hogy a Stratasys gyorsan képes integrálni a nemrég megvásárolt Origin-t, a cég bemutatta a végfelhasználói gyártási alkalmazásokhoz tervezett Stratasys Origin® One 3D nyomtatót. Az új 3D nyomtató szabadalmaztatott P3™ technológiát és szoftveres szerkezetet használ, hogy a nyitott hozzáférésű, tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagok széles skáláján készítsen alkatrészeket iparágvezető pontossággal, részletességgel, felülettel, megismételhetőséggel és gyorsasággal.

Ez a technológia hardverfrissítésekkel kombinálva lehetővé tette a Stratasys számára, hogy a rendszer szinte minden aspektusát optimalizálja a termék új verziójában a megbízhatóság és a teljesítmény javítása érdekében. A felhőbeli kapcsolat azt jelenti, hogy az ügyfelek a jövőben további szolgáltatásfejlesztéseket kapnak.

“Célzottan a szigorú pontosságra és ismételhetőségre vonatkozó kritériumok teljesítésére összpontosítottunk a 3D-nyomtatott csatlakozók esetében, amelyek kétszámjegyű mikronos pontosságot igényelnek”

– mondta Mark Savage, a csatlakozók és érzékelők egyik iparágvezető gyártója, a Stratasys és az Origin régi ügyfele, a TE Connectivity Global Center of Excellence additív gyártási vezetője.

„A Stratasys és az Origin nagyszerű partnerek voltak abban, hogy segítsenek nekünk elérni ezeket a célokat, valamint hogy megismertessék velünk az additív gyártás több tízezer alkatrész esetén történő felhasználásának lehetőségeit. Azt tapasztaljuk, hogy a Stratasys hardverei, szoftverei és alapanyagai erősítik egymást, így téve valósággá számunkra az ipari termelést közvetlenül additív gyártástechnológiával. Úgy gondoljuk, hogy ez segít abban, hogy a TE Connectivity agilisabb és költséghatékonyabb partnerré váljon a világ számos vezető számítógépgyártója számára az autóipartól az űrhajózáson át a készülékekig, miközben egy összekapcsoltabb jövő építésén dolgozunk.”

“Úgy gondoljuk, hogy ez segít a TE Connectivity agilisabb és költséghatékonyabb partnerévé tenni a világ számos vezető berendezésgyártója számára számos iparágban, az autóipartól az űrhajózáson át a készülékgyártásig, miközben egy összekapcsoltabb jövő építésén dolgozunk.”

A Stratasys belső becslései szerint 3,7 milliárd dolláros piaci lehetőség várható 2025-ig az Origin One-nak megfelelő gyártásor orientált szegmensek számára, ideértve az autóipart, a fogyasztási cikkeket, az orvosi, fogorvosi és szerszámkészítési alkalmazásokat. A Stratasys azt tervezi, hogy a 3D nyomtatóra, az utókezelő berendezésre és a kapcsolódó szoftverekre május elején kezdi el felvenni a megrendeléseket globális csatornáján keresztül.

Új H350 3D nyomtató SAF™ technológiával az ipari gyártásért 

A rendszerek együttesen arra irányulnak, hogy felgyorsítsák a hagyományos és az additív gyártás közötti átállást az alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz

A Stratasys bemutatta a Stratasys H350™ 3D nyomtatót is, amely a Stratasys új H sorozatú gyártási platformjának első 3D nyomtatója. Az SAF™ technológiával működő új H350 nyomtató gyártási szintű teljesítményt nyújt a végfelhasználói alkatrészek számára. Úgy tervezték, hogy a gyártók részére következetességet, versenyképes és kiszámítható alkatrészköltséget, valamint az alkatrészek ezreinek gyártásának teljes ellenőrzését biztosítsa. A H350 nyomtató körülbelül tucatnyi, SAF technológiával nyomtatott alkatrészt is tartalmaz. A berendezés bétatesztelését 2021 eleje óta végzik Európában, Izraelben és az Egyesült Államokban működő szervizekkel és szerződéses gyártókkal, köztük a Stratasys Direct Manufacturing céggel, amely ma már ezzel a 3D nyomtatóval készített alkatrészeket is értékesít.

Várhatóan az idei harmadik negyedévben kerül a berendezés kiszállításra az ügyfelek szélesebb körének. Javasolt alkalmazási területei olyan végfelhasználói alkatrészek gyártása, mint a burkolatok, csatlakozók, zsanérok, kábeltartók, elektronikai házak és csatornák.

“Ambiciózus terveink vannak üzleti tevékenységünk bővítésére, és úgy gondoljuk, hogy a Stratasys H350 alkalmazása ennek a növekedésnek kulcsfontosságú eleme lehet”

– mondta Philipp Goetz, a Goetz Maschinenbau németországi székhelyű 3D nyomtatás-szolgáltató tulajdonosa.

„Teljesítettünk mind nagy méretű, mind több száz kisebb darabból álló alkatrész megrendelést is a berendezéssel. Lenyűgözött minket a rendszer és az SAF technológia teljesítménye, az alkatrészek egyenletes minősége az egész gyártási mennyiségben. A rendszer rendkívül megbízhatónak bizonyult.”

A Stratasys tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagokat használ a H sorozatú rendszerekhez. A kiindulási alapanyag a Stratasys High Yield PA11, amely fenntartható ricinusolajból készülő bioalapú műanyag.

Nagy alkatrészek gyártása egyszerűen az F770 FDM® 3D nyomtatóval

A Sub-Zero Group luxuskészülék-gyártónál nagyon nagy részek 3D nyomtatásához telepítették az új Stratasys F770-et

A bejelentett harmadik új rendszer, a Stratasys F770™ 3D nyomtató a Stratasys ipari szintű FDM technológiájának reprodukálhatóságával és megbízhatóságával kapcsolatos hírnevére épít. Ideális nagy méretű alkatrészek gyártására, ugyanis ez a legújabb FDM berendezés a piac leghosszabb, teljesen fűtött nyomtatási kamrájával és nagy, csaknem 370 literes építési térfogattal rendelkezik. Az új, 100 000 dollár alatti árú rendszert standard hőre lágyuló műanyagokat igénylő prototípusok jig-ek, szerelő készülékék és szerszámok gyártására tervezték. Az oldható támaszanyagok leegyszerűsítik az utómunkát, a GrabCAD Print™ szoftver leegyszerűsíti a munkafolyamatot, míg az MTConnect szabvány és a GrabCAD SDK lehetővé teszi a vállalatirányítási rendszerekhez való csatlakozást.

Az amerikai Sub-Zero Group Inc. luxus készülékeket gyárt, és az F770 egyik béta tesztelője volt. Doug Steindl, a vállalati fejlesztési laboratórium vezetője elmondta, hogy ez a 3D nyomtató segít a nagyobb alkatrészek nyomtatásának házon belül tartásában, 30–40 százalékos költségmegtakarítást eredményezve.

„3D nyomtatási laboratóriumunk hathetente új termék építéssel néz szembe. Minél gyorsabban tudjuk befejezni a dolgokat, annál jobb, és ennek az a leggyorsabb módja, ha a lehető legtöbb munkát házon belül tartjuk. Az F770 megfelel ennek az igénynek.”

www.varinex.hu

The post Új 3D nyomtató additív gyártáshoz appeared first on Műszaki Magazin.

• 3 új 3D nyomtató
• 3 technológia
• 3 forradalmi gyártási módszer

Csatlakozzon április 28-án a rendezvényhez, és tudja meg elsőkézből, hogyan alakíthatja át vállalkozását, és hogyan szerezheti meg az áhított versenyelőnyt!

Regisztráljon még ma a 30 perces virtuális, élő termékbejelentésre, amelyet Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója tart! A bejelentés után a 3 új 3D nyomtatóról 3 virtuális szobában kaphat átfogó információkat és részletes bemutatót. Ezekben az interaktív szobákban választ kaphat minden felmerülő kérdésére, és meghallgathatja azon felhasználók véleményét, akik már megtapasztalták a 3 új 3D nyomtató nyújtotta előnyöket.

Az élő bemutató részletei:

• Időpont: 2021. április 28., szerda, 16:00.
• A rendezvény angol nyelven zajlik, ingyenes, de regisztrációhoz kötött.

Biztosítsa helyét még ma, ne maradjon le az újdonságokról!

REGISZTRÁLJON MOST!

A gomb megnyomása után a Stratasys bemutató angol nyelvű regisztrációs odalára kerül, ahol adatai megadása után kap egy naptárbejegyzési lehetőséget és egy gyors üzenetet a sikeres regisztrációról. Ebben jelzik, hogy a visszaigazolást a megtekintéshez szükséges linkkel a rendezvény előtt néhány nappal kapja majd meg a Stratasystól.

További kérdéseivel keresse Winkelbauer Renáta kollégánkat: winkelbauer@varinex.hu; +36305511410

Szeretettel várjuk a virtuális eseményre!

A VARINEX csapat

VARINEX Zrt.
1106 Budapest, Fehér út 10.
+361 4320248
3dp@varinex.hu
varinex.hu

The post Stratasys élő termékbemutató: 3 új 3D nyomtató, 3 technológia, 3 forradalmi gyártási módszer appeared first on Műszaki Magazin.

A Porsche esetében, a 3D nyomtatási technológiát már számos területen alkalmazzák. Most pedig, a Porsche, a Mahle és a Trumpf közös projektjében, a ZEISS közreműködésével, sikeresen vetették be elsőként a 3D nyomtatást az erős terhelésnek kitett hajtás alkatrészeken, méghozzá a Porsche csúcskategóriás 911-es modellje, a GT2 RS nagyteljesítményű motorjaihoz készülő dugattyúk generatív gyártási folyamatai során. A Porsche projektvezetője, Frank Ickinger által vezetett egész csapat több, mint elégedett:

„Ez felpörgeti a teljesítményt akár 30 lóerővel a 700 LE bi-turbo motor esetében, és magasabb hatásfokot is eredményez.”

A „nyomtatott” nagyteljesítményű dugattyú projekt teljes siker. Mérföldkő az additív gyártás történetében.

A Baden-Württemberg kapcsolat: négy partner, egy cél

Ahogy a motorsportokban általában, az alkatrészek fejlesztése és gyártása csapatmunka. A projektet a Porsche vezeti. A Mahle, a projekt együttműködő partnere adja a hajtásalkatrészek fejlesztése és gyártása terén szerzett, szükséges szakértelmet. A Trumpf az additív gyártási rendszer vagy közismert nevén 3D nyomtatás szakértőjeként vesz részt a projektben. A felhasznált anyagok, illetve a kész alkatrészek minőségéről és teljesítményéről pedig a ZEISS megoldásai gondoskodnak. A minőségbiztosítás a gyártási folyamat minden egyes lépésének elengedhetetlen eleme, a nyomtató portól egészen a kész alkatrészig. Ahhoz, hogy az ilyen jellegű gyártás konkrét követelményei teljesülhessenek, a ZEISS átfogó minőségbiztosítási folyamatot dolgozott ki. A projekt célja – a dugattyú prototípusok gyártása és ezzel az alkatrészek hatásfokának javítása mellett – egy olyan additív gyártási folyamat kifejlesztése, amely képes megfelelni a legmagasabb minőségi normáknak, miközben racionalizált és költséghatékony jellege alkalmassá teszi a sorozatgyártásra. Ezt a folyamatot végső soron más alkatrészek gyártásában is felhasználják majd.

Az additív gyártási folyamat

Ennek a gyártási eljárásnak az alapját a Mahle által kifejlesztett, speciális ötvözetből készült fémpor adja. A port rétegenként viszik fel és olvasztják egybe bizonyos pontokon egy Trumpf 3D fémnyomtató belsejében. 12 óra alatt 1200 réteg felvitelével alkotják meg a megmunkálatlan dugattyút. Ahhoz, hogy a 3D nyomtatású dugattyúk megfeleljenek a legmagasabb követelményeknek, átfogó minőségellenőrzés szükséges. „Különösen ennél a dugattyúanyagnál, melyet ezelőtt még nem nyomtattak, természetesen kihívást jelent a megfelelő alkatrészminőség kialakítása. A ZEISS segítségével viszont ez kifejezetten jól sikerül megoldanunk” összegezte Frank Ickinger a Porsche fejlett erőátvitel tervezési részlegétől.

Optimalizált kialakítás

A folyamat nagy előnye, hogy alkalmas újszerű, bionikus architektúra létrehozására. Topológia optimalizálással szimulálják a terhelési útvonalakat és ennek segítségével határozzák meg az adott terheléshez alkalmas szerkezetet. Ezáltal, a haladó fejlesztési projekt keretében képesek a dugattyúk súlyát 10 százalékkal lecsökkenteni a hegesztett változatokhoz képest. A 3D nyomtatású dugattyú prototípusokba egy integrált hűtőcsatorna is került – ez kivitelezhetetlen volt a hagyományos gyártási módszerekkel. „Az új, könnyebb dugattyúkkal képesek vagyunk növelni a motor fordulatszámát, csökkenteni a hőterhelést és optimalizálni az égést” – magyarázta Frank Ickinger.

Nagyteljesítményű alkatrész porból

A 3D dugattyúnyomtatáshoz használt kiinduló anyag a Mahle által kifejlesztett por. De nem minden por egyforma. A por szemcseméret-eloszlása, a szemcse alakja, kémiai összetétele, de még a porszemcsék közötti porozitás is egy-egy példa az alkatrész minőségét befolyásoló jellemzőkre. Azt a tényt, hogy a por jellemzői az ismételt felhasználásnál alkalomról-alkalomra módosulhatnak, számításba kell venni, az eltéréseket pedig a gyártási folyamathoz illeszkedő módon kell észlelni. Például, ha a por szemcseméret-eloszlása az ismételt felhasználás miatt módosul, az befolyásolhatja a felvitt porréteg minőségét, ennek eredményeként fennállhat a pórusok kialakulásának kockázata, illetve drasztikusan megnövekedhet más alkatrészek sérüléseinek esélye.

A ZEISS fénymikroszkópjai, pásztázó elektronmikroszkópjai és komputertomográf berendezései elemzik a por minőségét a dugattyúgyártás előtt és után, illetve vizsgálják a kész alkatrész mikroszerkezetét a hibák vagy a jellemző tulajdonságok azonosítása céljából. Az elemzési adatok további feldolgozása és kiegészítő értékelési folyamatok révén meghatározhatók a nyomtatás optimális beállításai. A sikeres nyomtatás eredményének még utó-feldolgozási lépések sokaságán kell átesnie ahhoz, hogy úgy az anyag-, mint az alkatrészjellemzők optimálisak legyenek. Az eljárás fejlesztése során, például, az alkatrész szerkezete speciálisan felszerelt pásztázó elektronmikroszkópokkal és röntgen komputertomográffal vizsgálhatók a kezelési folyamatok előtt és után. Az egyes gyártási lépések végső alkatrészminőségre gyakorolt hatásának elemzését egy koordináta mérőgép mellett 3D optikai szkennerrel vagy ipari komputertomográffal végzik. Ezeknek az eljárásoknak a zökkenőmentes összehangolása döntő szerepet játszik. A dugattyúkat még a nyomtatóágyon beszkennelik 3D szkennerrel. Miután kikerültek az ágyból, az egyes gyártási lépések és a belső szerkezet is vizsgálhatóvá válik komputertomográfiával, míg ezzel egyidőben a hibaelemzés is megtörténik. Végül pedig, lezajlik a végső bemérés a koordináta mérőgéppel. A ZEISS átfogó minőségbiztosítási folyamatának alapvető jellemzője, hogy képes összekötni a különböző elemzések összes adatát.

„Mindent egybevéve, amit a folyamatfejlesztésbe beemeltünk, az egy teljes körű és minden elemében egymással összeköttetésben álló minőségbiztosítási folyamat. Ebből azután kinyerhetünk minden szükséges információt, mellyel garantálhatjuk az alkatrészminőséget és a jövőben kialakíthatunk egy gazdaságos minőségbiztosítási koncepciót”

– magyarázta Dr. Bernhard Wiedemann, a Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH additív gyártási folyamat és ellenőrzési igazgatója.

A próbapadon

Most a 3D nyomtatású dugattyúk átkerülnek a próbapadra, és a GT2 RS motorban bizonyítanak. A próbapadon végzett, 200 órás tartóssági próbaüzem keretében, az alkatrészek 24 órán át magas fordulatszámú hajtásnak, 135 órán át teljes terhelésnek és 25 órán keresztül különböző motor-fordulatszámok melletti vonóterhelésnek vannak kitéve, megállás nélkül.

„Ha a 3D nyomtatással készült alkatrészek ellenállnak ilyen terhelésnek, akkor a 3D nyomtatás számos más autóalkatrész gyártásában is teret nyerhet”

– meséli lelkesen Frank Ickinger.

„Jóllehet mindent szimuláltunk, láthattuk, hogy a dugattyúk gond nélkül teljesítenek a próbapadon, és erre igazán büszke vagyok”

– teszi hozzá Volker Schall a MAHLE International GmbH terméktervezési ágának vezetője. Végső soron, az eredmény messze nem csak a mérnököket nyűgözte le. Minden dugattyú egyetlen hiba nélkül ment át a kemény teszteken. Egyértelműen bizonyítva, hogy a minőségbiztosítási folyamat megfelelően működött.

Az additív gyártás úttörői

Az additív gyártás óriási potenciált jelent az optimalizált és új alkatrészek előállatása terén. Fejleszthetők például és még inkább környezetbaráttá tehetők a belső égésű motorok. De számos lehetőséget kínálnak ezek a gyártási módszerek az elektromobilitás terén is.

„Úttörő munkát végeztünk az additív gyártásban ezzel a projekttel” – mondja Dr. Bernhard Wiedemann a Porsche, a Mahle és a Trumpf együttműködéséről. „Az eredményként létrejött folyamat, melynek során legyártják a dugattyúkat, de ezzel egy időben a minőséget is elemzik és biztosítják a teljes gyártási folyamat során, példanélküli.”

Nagyobb tervezési szabadság, pehelykönnyű szerkezet és integrált funkcionalitás, a ZEISS minőségbiztosításával kombinálva. A Porsche projektvezetője, Frank Ickinger mögött felsorakozó teljes csapat több mint, elégedett. A „nyomtatott” nagyteljesítményű dugattyú projekt teljes siker. Mérföldkő a Porsche additív gyártási eljárásainak történetében.

 Tudjon meg többet a ZEISS additív gyártás megoldásairól: https://zeiss.ly/3D_manufact_mm

The post Additív gyártású dugattyúk a Porsche 911 GT2 RS modelljeihez appeared first on Műszaki Magazin.

Az ellátás is lelassult, a repülés mint közlekedési forma szinte teljes leállásával rég nem látott súly nehezedett a szárazföldi és vízi szállítmányozásra. Másrészt hirtelen megnőtt az egyes egészségügyi eszközök és berendezések iránti igény, amit a gyártók képtelenek voltak kielégíteni. Felmerül a kérdés: miben lesz más a gyártás egy COVID-19 utáni világban? Többek közt erre kereste a választ közös publikációjában Monostori László, az ELKH SZTAKI igazgatója és Váncza József, a SZTAKI Mérnöki és Üzleti Intelligencia Kutatólaboratóriumának vezetője.

Fontos a rugalmasság és a robusztusság

A cikk egyik fontos megállapítása az adaptáláshoz kapcsolódik: az olyan vállalkozások, amik több, különböző termék gyártására rendezkednek be, nagyobb eséllyel vészelik át az új körülményeket, mint azok a cégek, amik néhány jól kiválasztott, gazdaságosan gyártható terméktípus gyártására állnak rá – a járvány eddigi szakaszaiban is látható volt, hogy ezek a „high-mix, low-volume” cégek képesek voltak folyamatosan, nagy terhelés alatt teljesíteni. Erről szól többek között a SZTAKI által koordinált európai H2020-as CO-VERSATILE projekt is, aminek célja, hogy egy esetleges újabb világjárvány alkalmával minél hatékonyabban lehessen átállítani gyártórendszereket egészségügyi eszközök gyártására. Ezt támogatandó, a jövőben nagyobb hangsúlyt kell fektetni a termeléstervezési és -irányítási eljárásokra, mert azoknak sokszor csak töredékes információk mellett kell működniük. E területek hatékonyságán is sokat javíthat a mesterséges intelligencia: a nagy adattömegeket feldolgozni képes gépi tanulás segíthet a hatékonyabb és gazdaságosabb döntések meghozatalában. Ugyanakkor fontos kiemelni, hogy a kizárólag profitorientált gondolkodást maguk mögött kell hagyják a felek, hisz az átállás fejlesztéseket igényel.

Az additív megoldásoké a jövő

Gyártási eljárások szintjén az additív megoldások (pl. 3D-nyomtatás) kerülnek előtérbe, méghozzá az eddiginél jóval szélesebb alapanyagkészlettel. Az additív gyártás is növeli a már hangsúlyozott rugalmasságot: ezzel a technológiával egyedi, változatos termékek sokaságát lehet előállítani, méghozzá viszonylag gyorsan. A hatékonyságot tovább fokozhatják az ember-gép együttműködést támogató gyártórendszerek, amiket szintén a mesterséges intelligencia tehet okosabbá: a prediktív eljárások a digitális iker ötvözésével nem csupán gyorsan reagáló rendszereket hozhatnak létre, hanem olyanokat, amik előre jelzik a változásokat és képesek azokra időben reagálni. A publikáció mindezek mellett persze kérdéseket is megfogalmaz. Egyik ezek közül, hogy a COVID-19 valóban a gyártás deglobalizációjához vezet-e, mert ha igen, az is hatással lesz a termelő iparágakra. Vajon a mostani válság ösztönzi-e a kooperáció erősödését vagy új formáinak kialakulását, ami egyben a fenntartható gyártás lényegi előfeltétele? De ugyanilyen fontos, hogy a világ kormányai támogatják-e majd az újfajta gyártási eljárások hatékony terjedését.

Fotó: HP

The post Ilyen lesz a gyártás a járvány utáni világban appeared first on Műszaki Magazin.

A Siemens, mint az automatizáció és digitalizáció innovatív vezetője, valamint az ipari 3D nyomtatás piacvezetője, a HP tovább bővíti integrált additív gyártási megoldásait, új rendszerek és szoftveres fejlesztések összevonásával – többek között az átfogó termék életciklus kezelés (PLM), AM gyár optimalizálás, ipai 3D nyomtatás és adat intelligencia, gyártás megvalósítás és teljesítmény elemzés terén. A HP új Jet Fusion Series 3D nyomtatás megoldásai és a Siemens Digitális Vállalat portfóliójának megoldásai révén a vállalatok gyorsabban és költséghatékonyabban dobhatják piacra a 3D nyomtatással készülő alkatrészeiket, így fenntarthatóbban képesek a korábbinál nagyobb volumenben folytatni gyártásukat. A vállalatok a Siemens Additive Manufacturing Center (AMEC) új Polimer Kompetencia Központjának megnyitóeseményén jelentették be szorosabb együttműködésüket Németországban Erlangenben, ahol a HP is bemutatta új ipari HP Jet Fusion 5200 Series 3D nyomtató megoldását.

A Siemens és a HP kibővített gyártási megoldásai integrálják a hardver, szoftver, adat intelligencia és szolgáltatásokat, optimalizálják a teljes gyártási folyamat hatékonyságát, a tervezéstől és szimulációtól a gyártástervezésen át, a megvalósításig, és minőségellenőrzésig. Ez az integrált, zárt környezet, amelyet az iparág vezető szereplői támogatnak, a tervezés és a sorozatban megvalósuló 3D nyomtatás minden szakaszát egyszerűbbé teszi, nagyobb skálán, magasabb minőségben és kevesebb felesleg előállításával.

Az együttműködés a Siemens új Polimer Kompetencia Központjában teljesedhet ki, ahol a két vállalat autóipari és egyéb ipari ügyfeleivel közösen dolgozva hoz majd létre egyedi termék terveket, gyorsabban léptet piacra 3D technológiával nyomtatott alkatrészeket, valamint digitális gyári környezeteket hoznak létre, amelyekben kiaknázzák az additív gyártásban rejlő potenciált.

“A Volkswagen a HP és a Siemens partnereként izgatottan várja, hogy ez a két piacvezető a legtöbbet hozza ki az ipari additív gyártásból. A világ egyik legnagyobb autógyáraként hatalmas lehetőségeket látunk a digitális gyártási technológiákban, amelyek segíthetnek felgyorsítani innovációs ciklusainkat, amelyek révén gyorsabban dobhatunk piacra termékeket, javíthatjuk gyártási hatékonyságunkat és fenntarthatóságunkat. A HP-vel és Siemenssel való együttműködéstől azt várjuk, hogy még több 3D nyomtatási alkalmazást fedezzünk fel, hogy így még jobb ügyfélélményt nyújthassunk.”

– mondta Martin Goede, a Volkswagen technológiai tervezési és fejlesztési vezetője.

A Siemens Digital Industries (DI) operatív vállalata vezető innovátor az automatizálás és digitalizáció területén. Szoros együttműködésben partnereivel és ügyfeleivel a DI a digitális transzformációt elősegítő folyamat-megoldásokat szállít különböző iparágakba. A Digitális Vállalat portfoliójával a DI vállalatmérettől függetlenül szállít a teljes értékláncba integrálható és digitalizálható teljeskörű termékeket, megoldásokat és szolgáltatásokat. Az egyes iparágak igényeire szabott megoldásokkal a DI egyedi portfóliója támogatja az ügyfeleket abban, hogy javuljon termelékenységük, és rugalmasabbak legyenek. A DI folyamatosan bővíti portfólióját a legújabb innovációkkal, és a legmodernebb technológiákat folyamatosan beépíti gyakorlatába. A Siemens Digital Industries globális központja Nürnbergben található, Németországban, világszerte 75 000 munkavállalót foglalkoztat.

A HP, a Siemens és ügyfeleik izgalmas új alkalmazásokat fedezhetnek fel többek között a személyre szabás, folyadék-dinamika optimalizálás, és energia elnyelés terén.

www8.hp.com

The post Additív gyártás szövetségben appeared first on Műszaki Magazin.