A Formlabs 2026. június 9-én bemutatta a Fuse X1 rendszert, amely a nagyformátumú ipari SLS gyártás piacát célozza meg és közvetlen kihívója lehet a korábbi ipari SLS és MJF rendszereknek.

Formlabs és ADMASYS HU: Több mint egy évtizedes közös út

A Formlabs a hazai 3D tech specialista, ADMASYS HU – korábbi nevén FreeDee – alapításával egy időben mutatta be első 3D nyomtatóját 2012-ben, akkor még a Kickstarteren. A magyar alapítóval is rendelkező, amerikai gyártó mára a világ egyik legismertebb és leggyorsabban növekvő additív technológiai vállalatává vált. Az elmúlt évtizedben több mint 150 000 SLA és SLS rendszer telepítésével alapjaiban változtatta meg a professzionális 3D nyomtatás piacát.

Magyarországon az ADMASYS HU az elsők között kezdte el forgalmazni a Formlabs rendszereit. Az elmúlt több mint tíz év során számos hazai gyártóvállalat, fejlesztőközpont, egyetem és szolgáltató partner vezette be sikeresen a Formlabs technológiáit az ADMASYS HU szakmai támogatásával. Most ugyanez a szakértelem és támogatás áll rendelkezésre a Formlabs új zászlóshajója, a Fuse X1 esetében is.

Az idei Ipar Napjai kiállításon az ADMASYS HU stand egyik fókusza a végtermék minőségű és célú SLS sorozatgyártás volt a Form Fuse 1+ rendszerrel és az AMT PostPro vegyszeres polírozógépekkel.

Fuse X1: Az ipari SLS nyomtatás új mércéje

A Fuse X1 egy nagyformátumú, szelektív lézerszinterezés (SLS) technológiát alkalmazó 3D nyomtató, amelyet kifejezetten mérnöki, gyártó és szolgáltató környezetek igényeire fejlesztettek. A Formlabs online videó premierben is bemutatta az új SLS rendszert:

A Fuse X1 3D nyomtató 330 × 330 × 565 mm-es munkatérrel rendelkezik, amely több mint hétszerese az eddigi Fuse 1+ 30W kapacitásának. A több mint 30%-os munkatér kihasználás lehetőségének (packing density), a 61,5 literes építési térfogatnak és a fejlett hőmérséklet-szabályozásnak köszönhetően a Fuse X1 akár háromszoros termelékenységet képes nyújtani a versenytársaihoz képest.

A Formlabs fejlesztői nem egyszerűen egy nagyobb nyomtatót alkottak. A cél az volt, hogy megszüntessék az ipari SLS és MJF rendszerek leggyakoribb problémáit, úgy, mint a kimagasló beruházási költségeket, a bonyolult üzemeltetést, a drága szervizt, az elavult szoftvereket, a hosszú átállási időket és a jelentős infrastruktúraigényt.

Ennek eredményeként a Fuse X1:

• Már 72 499 eurótól elérhető különböző konfigurációkban.
• 330 × 330 × 565 mm-es munkaterében 30% feletti pakolási sűrűség mellett képes valós méretű alkatrészek és sorozatok gyártására is.
• Akár 50%-kal alacsonyabb alkatrészköltséget kínál más porágyas rendszerekhez képest, miközben a teljes rendszer lényegesen kisebb alapterületet igényel.
• Egy óra alatt telepíthető és egyszerűen üzemeltethető.
• Átfér egy szabványos ajtón, nem igényel épületátalakítást vagy speciális infrastruktúrát, és akár a telepítés napján termelésbe állítható.
• Kevesebb mint 5 perc alatt átállítható két gyártási feladat között.
• AI-alapú Print Intelligence rendszerrel folyamatosan figyeli a gyártási folyamatot, felismeri a rendellenességeket és segít megelőzni a hibákat, növelve a rendelkezésre állást és a gyártás megbízhatóságát.
• Adaptive Thermal Control technológiával biztosítja az egyenletes hőmérsékletet a teljes munkatérben.
• A Formlabs jól ismert, intuitív ökoszisztémájára épül, amely a PreForm szoftvertől a porkezelésen át a felületkezelésig egyszerűvé és kiszámíthatóvá teszi az ipari SLS gyártást.

A Fuse X1 3D nyomtató egy teljes gyártási ökoszisztéma része, amely magában foglalja a porkezeléshez, porvisszanyeréshez és felületkezeléshez szükséges munkaállomásokat is.

Miért választják a vállalatok az SLS technológiát?

Az SLS (Selective Laser Sintering) technológia az egyik legsokoldalúbb additív gyártási eljárás az iparban. A technológia egyik legnagyobb előnye, hogy nincs szükség támaszszerkezetekre, így rendkívül összetett geometriák, belső csatornák és mozgó alkatrészek is egyetlen gyártási folyamatban készíthetők el. További előnyei közé tartozik a magas termelékenység, egyenletes felületi minőség és az alkatrészek izotróp belső szerkezete.

Mindezek miatt az SLS technológiát világszerte alkalmazzák olyan területeken, ahol a végtermék minőség, a geometriai összetettség és/vagy a termelékenység fontos tényezők. Kiemelt alkalmazási területei az összetett, funkcionális prototípusok gyártása, végfelhasználásra szánt alkatrészek, például készülékházak szériagyártására, autóipari és gépipari komponensek előállítása, orvostechnikai és egészségügyi alkalmazások, valamint egyedi és tömegesen személyre szabott termékek megvalósítása.

A Fuse X1 teljesítménye abba a tartományba emeli az SLS technológiát, ahol reális alternatívát jelenthet a hagyományos sorozatgyártási eljárásokkal, például a fröccsöntéssel szemben is.

Elérhetőség Magyarországon

A Formlabs a Fuse X1 SLS 3D nyomtató induló árát 72 499 eurótól határozta meg, az optimális konfiguráció, az opcionális kiegészítők és szolgáltatási csomagok azonban az adott gyártási igényektől függnek. Az új Fuse X1 rendszerrel kapcsolatos kérdésekben az ADMASYS HU szakértői állnak rendelkezsre. Az érdeklődők az ADMASYS HU-nál személyesen is megismerhetik a Formlabs Fuse SLS technológiát, valamint szakmai támogatást kaphatnak annak felméréséhez, hogy valóban az SLS technológia kínálja-e a legnagyobb hozzáadott értéket a saját gyártási folyamataikban.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ipari léptékű SLS 3D nyomtató a Formlabs-tól: bemutatkozott a Fuse X1 appeared first on Műszaki Magazin.

A mérés helye egyértelmű volt: a mérőszoba. Az utóbbi években azonban egy új trend kezd egyre látványosabban kirajzolódni: a metrológia kilép a mérőlaborból, és közelebb kerül a gyártósorhoz és a feladat helyszínéhez.

A mobil 3D mérési technológiák fejlődésével ma már nem feltétlenül az alkatrészt kell a mérőgéphez vinni – sok esetben a mérőeszköz megy az alkatrészhez.

Miért változik a minőség-ellenőrzés területe?

A gyártóiparban egyre nagyobb az igény a gyorsabb és rugalmasabb ellenőrzési folyamatokra, ami gyakran a vevői elvárások szigorodásából fakad. Az egyre inkább digitalizált és termelékenyebb gyártási környezetben a minőségellenőrzésnek is lépést kell tartania a rövidebb ciklusidőkkel bonyolult geometriájú termékek és összetett mérési feladatok esetén is.

Emellett egyre több olyan mérési igény jelenik meg a gyártásban, ahol az azonnali, helyszíni döntés kulcsfontosságú. Ilyen lehet egy gyártásközi ellenőrzés, egy gyártási probléma vizsgálata, vagy egy karbantartási és javítási feladat a több műszakban üzemelő soron. Ezekben az esetekben a mérőlaborhoz kötött ellenőrzés inkább akadály, mint megoldás: a mérési sorban állás és a logisztika jelentősen lassíthatja a folyamatot. Ezért jelenik meg egyre erősebben az igény a gyors, rugalmas és helyszínen elvégezhető mérésekre azonnali kiértékeléssel.

A modern, mobil metrológia válaszol

A globális 3D metrológiai piac értéke már közel 12 milliárd dollár és az elemzések szerint a következő években 15 milliárd fölé növekszik, ahogy az ipari szereplők egyre inkább nyitnak az automatizált és adatvezérelt minőségellenőrzési megoldások felé. A legújabb, mobil mérőrendszerek különösen gyorsan terjednek: a hordozható metrológiai megoldások piaca 2033-ig várhatóan több mint duplájára, 4,4 milliárd dollárra nő.

A modern, ipari 3D szkennerek már nem csupán adatgyűjtő eszközök. Egyre inkább önálló mérőrendszerként működnek, amelyek a szkennelést, a kiértékelést és a jelentéskészítést egyetlen, gyors munkafolyamatba integrálják.

Erre élenjáró példa a FreeScan Omni, amely vezeték nélküli működésével és fedélzeti számítási képességeivel lehetővé teszi a 20 mikron pontosságú, gyors, helyszíni mérést és kiértékelést. Az önálló metrológiai rendszer 93 lézervonal segítségével rögzíti a teljes felületet akár 7 619 000 pont/mp sebességgel, miközben a piacon egyedülálló fedélzeti minőség-ellenőrzési funkció az előre beállított mérési terv szerint azonnali kiértékelést és riportálást tesz lehetővé – egyetlen gombnyomásra.

Ez a megközelítés jelentősen lerövidítheti a mérési folyamatot: a szkennelés és az ellenőrzés közvetlenül a helyszínen elvégezhető, anélkül, hogy az adatokat külön mérőlaborba kellene továbbítani.

Bemutató, tesztmunka és mérési szolgáltatások az ADMASYS HU-nál

Magyarországon a FreeScan Omni az ADMASYS HU-nál próbálható ki élesben. Lehetőséget biztosítanak technológiai tesztekre, emellett a rendszert ipari feladatokban, konkrét mérési projektekben is használják.

Mindazonáltal egyetlen eszköz sem jó minden feladatra. Az ADMASYS csoport márkafüggetlen szakértőként az ipar egyik legszélesebb 3D szkenner és kapcsolódó célszoftver kínálatával rendelkezik, így a különböző mérési és reverse engineering alkalmazásokhoz az optimális eszközök és munkafolyamatok kombinációját tudják javasolni.

A kérdés ma már nem az, hogy van-e helye a hordozható 3D metrológiának az iparban – hanem az, hogy az adott üzemben, az adott feladatok esetén melyik eszköz és folyamat biztosítja a legnagyobb hozzáadott értéket és megtérülést. Ebben tud segíteni az ADMASYS HU csapata.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A metrológia kiköltözött a mérőlaborból appeared first on Műszaki Magazin.

A topológia optimalizálás gyakorlati választ ad egy klasszikus mérnöki dilemmára: hogyan csökkenthető az anyagfelhasználás és a tömeg úgy, hogy az alkatrész teherbírása üzembiztos maradjon. Ez a megközelítés különösen jól érvényesül SLS technológiával, ahol a lecsupaszított, bonyolult geometria nem többletköltséget, hanem tényleges költségcsökkenést eredményez.

Regisztráció ezen a linken >>

Az ADMASYS HU február 26-án gyakorlatias online webinárt szervez, amely kifejezetten azoknak a mérnököknek szól, akik Fusiont használnak, és szeretnének szintet lépni az additív gyártásra tervezés (DfAM) területén. A résztvevők egy valós alkatrészen keresztül követhetik végig a teljes munkafolyamatot: a végeselemes szimulációtól és optimalizálástól egészen a gyártás-előkészítésig.

A webinár főbb témái:

• Additív gyártásra tervezés (DfAM) és topológia optimalizálás mérnöki alapjai
• Végeselemes szimulációk értelmezése: terhelések, peremfeltételek, anyagmodellek
• Topológia optimalizálás lépésről lépésre Fusionben egy valós alkatrészen
• Gyártástechnológiai megkötések és optimalizálási célok helyes beállítása
• Gyártás-előkészítés SLS nyomtatáshoz a Formlabs PreForm szoftverben

Időpont: 2026. február 26. (csütörtök)

Időtartam: 15:00–16:00 (CET)

Előadó: Kőcs Péter – full-stack engineer (Shapr3D, Ideaform), az ADMASYS HU 3D Akadémia oktatója

Regisztráljon ezen a linken >>

A webinár ajánlott minden olyan tervezőnek és mérnöknek, aki Fusionben dolgozik, és szeretné már a tervezési fázisban kihasználni az additív gyártás műszaki és gazdasági előnyeit.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post DfAM Fusionben: topológia optimalizálás additív gyártáshoz – ADMASYS HU webinár appeared first on Műszaki Magazin.

Pár éve indult el a nagyobb volumenű európai terjeszkedésük, amelynek fontos pillére az új nyíregyházi gyártóüzem kapacitása. Az Electrolux egykori üzemét 2024-ben átvéve nemcsak a modern infrastruktúrát, hanem a helyi szakértelmet is megörökölték: az emberek többsége a korábbi csapatból csatlakozott a Qvantumhoz. Sorozatgyártásban szerzett átfogó tapasztalataikra építve most az ő feladatuk átvezetni a Qvantum lakossági hőszivattyúit a valódi tömeggyártásba.

Dobrosi Ákos, Bátyi Zoltán, Halász Péter és Csák Zoltán Máté

A Qvantum termékfejlesztése Svédországban történik, Nyíregyházán a designt pedig a sorozatgyártásra optimalizálás szemszögéből vizsgálják, így még itt is alakulhat a végleges termék. A hazai gyárban 2024 ősze óta a QA+QH típusú lakossági levegő-víz hőszivattyú beltéri egységeinek tömeggyártását készítik elő, a low-scale gyártás már beindult, a közeljövőben pedig a QG modell bevezetését is tervezik, amely a cég eddigi legkisebb hőszivattyúja lesz. A sorozatgyártást nem érhették volna el ilyen gyorsan 3D nyomtatók nélkül.

UltiMaker S5, S7, S6 – ebben a sorrendben

A gyártási folyamatok tervezését és fejlesztését Dobrosi Ákos folyamatmérnök és csapata végzi. Hárman dolgoznak a mérnökségen 3D nyomtatással. Dobrosi Ákos, Halász Péter és Csák Zoltán Máté, mellettük négy folyamattechnikus segíti a munkát. Közülük ketten mechatronikai mérnökként végeztek a Debreceni Egyetemen, ahol már találkoztak additív gyártással, így magától értetődő volt számukra a technológia alkalmazása a munkájukban is. Elmondásuk szerint a low-scale gyártás ilyen gyors elindítása Nyíregyházán nem sikerülhetett volna házon belüli 3D nyomtatók nélkül. A Qvantumnál a 3D nyomtatott alkatrészek így már a kezdetektől a teljes gyártási folyamatban jelen vannak.

Dobrosi Ákos, Qvantum és Bátyi Zoltán, ADMASYS HU a nyíregyházi üzemben

„Már az új gyártósor kialakításának legelső lepéseinél elkezdtük bevetni a 3D nyomtatást, és nagyon jó volt a visszhangja. Pozitív visszajelzések jöttek az operátoroktól, a minőségbiztosítástól, mindenkitől.” – meséli Ákos.

A csapat az első UltiMaker S5-öt még az Electrolux-nál vette az ADMASYS HU-tól, ám míg ott kevésbé használták ki a lehetőségeit, a Qvantumnál már nélkülözhetetlen eszközzé vált. Az S5 hat éven keresztül termelt gond nélkül, mielőtt először szervizelni kellett volna. Ahogy Ákos fogalmazott: „Ha az kell, hogy folyamatosan menjen és minimális karbantartás mellett 0–24 terhelhető legyen, akkor mindenképp ajánlom az UltiMaker 3D nyomtatókat.”

Nyomatok a gyártósori munkaállomásokon

Míg az Electroluxnál kevésbé intenzív volt a 3D nyomtató igénybevétele, addig a Qvantumnál már napi szinten kezdték használni az additív gyártást. A terhelés miatt hamarosan újabb gépre volt szükség, így a korábbi jó tapasztalatok által kikövezett ösvényen érkezett 2025 februárjában egy UltiMaker S7 Pro Bundle, majd nyárra tesztre egy vadonatúj és villámgyors UltiMaker S6 is.

A márkahűséget a pozitív eredményeken túl az is indokolta, hogy az UltiMaker 3D nyomtatók rendelkeznek ipari tanúsítvánnyal a felügyelet nélküli üzem biztonságosságának igazolásához (Declaration of Safe Unattended Professional Use). Ennek köszönhetően az UltiMaker 3D nyomtatókra köthető olyan vállalati biztosítás, amely a felügyelet nélkül esetlegesen bekövetkező káreseményekre is kiterjed. Ilyet az alternatívaként vizsgált márkáknál nem tudtak volna biztosítani.

Nyomtatott fogantyú UltiMaker PET CF

Gyors megoldások, terhelhető anyagok és kézzelfogható megtérülés

A házonbelüli 3D nyomtató kapacitás gazdasági előnyei egyáltalán nem elhanyagolhatók. Ebből a szempontból a csapat egyik legsikeresebb projektje egy technológiagi pozícionáló jig volt, amely 2,5 tonnás terhelésnek is ellenáll. Külsős beszállítótól nagyon magas ajánlatot kaptak alumíniumból, míg 3D nyomtatással a megévő UltiMakereken a költség legfeljebb a tizedére jött ki.

„Az UltiMaker S7 Pro Bundle beruházása már csak ezen a tíz pozícionáló jigen azonnal megtérült.” – mondja Péter.

A legújabb UltiMaker S6 3D nyomtató legnagyobb előnye a korábbi nyomtatókhoz viszonyított sokszoros termelékenység. Egy eltört sablon például leállással fenyegette a gyártósort, de az UltiMaker S6-tal másfél óra alatt sikerült azt pótolniuk.

„Ha szükség van valamire gyorsan, pillanatok alatt képesek vagyunk legyártani vele.”

A Qvantumnál jelenleg leggyakrabban ABS-sel dolgoznak, emellett a Tough PLA is bevált. TPU-t is használnak, főként rugalmas betétekhez, bár a nyomtatása nehézkesebben indult. Segített a megbízható eredmény elérésében, hogy a 3D nyomtatókat nyáron klimatizált helyiségbe költöztették.

Nyomtatott pozicionáló jig

A mérnökök kísérleteztek kompozit anyagokkal is: az UltiMaker Nylon CF Slide és a PET CF bizonyos pozícionálóknál, csúszó- és tartóelemeknél vált be. Ám egyelőre a mennyiségi nyomtatás a prioritásuk, nem pedig az új, adott esetben tartósabb anyagok bevezetése: a jövőben, a sorozatgyártás felfutásával jöhet el az ideje a kopásállóbb, szilárdabb kompozit szerszámok additív gyártásának.

„Nincs itt olyan munkaállomás, ahol ne találkozhatnánk 3D nyomtatott elemekkel” – fogalmaz Ákos.

A sok nyomtatásnak köszönhetően mára egy digitális modellkönyvtáruk is kialakult, amelyet a jövőben hivatalosan is raktárazhatóvá szeretnének tenni. A csapatmunkában, a 3D modellek nyilvántartásában és rendszerezésében az UltiMaker Digital Factory rendszere is segítségükre van. Terveik szerint a jövőben minden egyes sablon, jig vagy pozícionáló könnyen azonosítható és újragyártható lesz.

Nyomtatott tesztelő eszköz

Összegzés

A Qvantum nyíregyházi üzeme élő példája annak, hogyan válhat a 3D nyomtatás nélkülözhetetlen technológiává a sorozatgyártás támogatásában. Az UltiMaker gépek megbízhatósága, a gyors reakcióidő és a költségcsökkentés együtt tették lehetővé, hogy a vállalat egy teljesen új telephelyen gyorsan és költséghatékonyan indulhasson el a tömeggyártás felé.

Nyomtatott ülék – UltiMaker s6

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Családi műhelytől a sorozatgyártásig – 3D nyomtatással a hatékony skálázásért appeared first on Műszaki Magazin.

Az új név és arculat a cég regionális terjeszkedését és az ADMASYS International cégcsoporthoz való tartozását tükrözi, amely Magyarország mellett Csehországban, Szlovákiában és Romániában is jelen van.

Nemzetközi háttér, hazai jelenlét és szakmai támogatás

A 2012-ben alapított FreeDee az elmúlt több mint egy évtizedben a 3D technológiák hazai úttörőjévé vált.  A vállalat 2024-ben megközelítette az 1 milliárd forintos éves árbevételt, miközben a termékportfóliója és szolgáltatásai is folyamatosan bővültek. Az arculatváltás célja most, hogy a regionális együttműködés erősítésével még több 3D technológiai és szolgáltatási lehetőség váljon elérhetővé a hazai ipari partnerek számára.

„Ez a névváltás egy régóta tervezgetett, fontos lépés számunkra, hiszen nem könnyű megválni egy olyan bevezetett márkanévtől, mint a FreeDee. Az elmúlt években azonban sokat változtunk, fejlődtünk és terjeszkedtünk is. Az ADMASYS HU névvel egy összehangoltabb nemzetközi működés felé haladunk: célunk, hogy egy erős, közös regionális tudásbázisra építsünk, amellyel a hazai ipari partnereinket még magasabb szinten szolgálhatjuk ki. Hálásak vagyunk minden ügyfelünknek az eddigi bizalomért és izgatottan várjuk, hogy az új név alatt együtt írjuk a következő fejezetet.”

– mondta Szabó Diána, az immár ADMASYS HU Kft. ügyvezetője.

Mit nyernek az ADMASYS HU (korábbi FreeDee) ügyfelei?

• Nemzetközi tudásbázis: nemzetközi tapasztalatok beépítése a hazai projektekbe
• Szélesebb gépválaszték: nagyobb ipari géppark és gyártási kapacitás, folyamatosan bővülő piacvezető 3D nyomtató és 3D szkenner választék
• Stabil háttér: erős cégcsoport regionálisan is egységes, professzionális működéssel
• Komplex szolgáltatások: a gépek forgalmazása mellett teljes munkafolyamatok bevezetése, automatizáció, szakmai támogatás, oktatás és szerviz

A név és arculat megújulása nem jár változással a vállalat alapértékeiben: az ipari ügyfelek a jövőben is ugyanarra a magas szintű technológiai kompetenciára és személyre szabott támogatásra számíthatnak, amelyet a FreeDee név alatt megszokhattak. A cég adatainak többsége – így például a telephely, adószám, csapat – változatlan marad, azonban a weboldal mostantól az admasys.hu címen érhető el.

Szeptemberi kedvezmények a névváltás alkalmából

A márkaváltás alkalmából az ADMASYS HU-nál szeptemberben 3D nyomtatót vagy 3D szkennert vásárlók extra ajándékokra számíthatnak: típustól függően jelentős kedvezmény, plusz garancia, alapanyagcsomag vagy szolgáltatás járhat olyan, népszerű márkák megoldásai mellé, mint például az Artec 3D, UltiMaker, BigRep vagy miniFactory. Az immár ADMASYS HU Kft. mérnökei ingyenes technológiai konzultációval segítik a megalapozott választást.

Érdeklődjön közvetlen az ADMASYS HU csapatánál: admasys.hu | shop.admasys.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A hazai additív gyártás régi-új arca: a FreeDee mostantól ADMASYS HU appeared first on Műszaki Magazin.