„Az új BMW 7-es sorozat megmutatja, mi teszi különlegessé Dingolfinget: itt a legkorszerűbb ipari termelést és a precíz kézműves munkát ötvözzük. Ennek köszönhetően olyan kivételes járműveket gyártunk ügyfeleink számára, amelyek a technológiai kiválóságot a legmagasabb szintű exkluzivitással, egyediséggel és minőséggel egyesítik” – mondta Christoph Schröder a BMW Group dingolfingi gyárának igazgatója.

Új technológiák, több luxus, fokozott egyediség

Az új BMW 7-es limuzin a BMW Group történetének legátfogóbb modellfrissítését követően született meg: a progresszív luxust a Neue Klasse innovációival ötvözi. A modell a BMW luxuskategóriájának új formanyelve mellett új, még egységesebb szoftver- és elektronikai architektúrát, valamint a BMW Panoráma iDrive kijelző- és járművezérlő technológiát is felvonultatja, továbbá olyan megoldásokat, mint a BMW Passenger Screen utaskijelző és a továbbfejlesztett BMW Theatre Screen a hátsó utasok számára. A BMW Symbiotic Drive biztosítja a vezető és a vezetést támogató rendszerek közötti zökkenőmentes együttműködést.

Az új BMW 7-es sorozat hajtáslánc-technológiája szintén jelentős fejlődésen ment keresztül. Az új akkumulátor-technológia a hatodik generációs hengeres cellákkal jelentősen növeli a hatótávolságot és a töltési teljesítményt. Például a tisztán elektromos BMW i7 60 xDrive limuzin akár 727 kilométeres (WLTP) hatótávolságot kínál, és az akkumulátora körülbelül 28 perc alatt tölthető 10-ről 80 százalékra (BMW i7 60 xDrive limuzin: energiafogyasztás kombinált: 20,8 kWh/100 km (WLTP); CO₂-kibocsátás kombinált: 0 g/km (WLTP); CO₂-osztály(ok): A; elektromos hatótávolság: 608–727 km (WLTP)).

Ezzel párhuzamosan a bajor prémiumgyártó ügyfelei a korábbiaknál nagyobb szabadságot élvezhetnek, ami a modellek konfigurálását illeti. A BMW 7-es sorozat minden eddiginél több lehetőséget kínál a személyre szabásra és az exkluzivitás megteremtésére. Az egyedi ügyféligények kielégítése érdekében több mint 500 karosszériafényezési árnyalat és színkombináció közül válogathatnak a BMW ügyfelei, míg az utastérben mintegy 700 felszereltségi és anyagkombináció áll rendelkezésre.

Gyártás: high-tech és kézművesség

A modell sokszínűsége a gyártási folyamatban is megmutatkozik. Az új BMW 7-es sorozat gyártásában a nagy volumenű, automatizált folyamatok a precíz kézműves munkával ötvöződnek.

Ennek jegyében többek között a kétféle felületkezelésű fényezési eljárás is elérhető – az iparágban elsőként. Ezzel az exkluzív fényezési technológiával matt és magas fényű felületek kombinálhatók egy karosszérián. A két és fél éven át fejlesztett technológia alkalmazása – mely a maszkolástól és kézi fényezéstől kezdve a lakkozáson át a maszkolás eltávolításáig terjed – szintén időigényes feladat. A felületkezelés minden egyes jármű esetében több mint 4 500 percig tart, amelyből mintegy 2 000 perc kézi munkával zajlik.

Az utastér finomhangolása során – különösen az exkluzív belső elemek gyártása esetében – a dingolfingi gyár szintén a kézi szakértelmet és a high-tech megoldásokat ötvözi. A kiváló minőségű utasterek az Individual Manufaktur műhelyben készülnek, digitális eszközök és varró szakemberek együttműködésével. A bőr optikai ellenőrzését és hatékony szabását például mesterséges intelligencia segíti, miközben egy 3D varrórobot dolgozik együtt a szakemberekkel a műszerfal borításának varrásán.

Rugalmas gyártás egyetlen gyártósoron

Elődjéhez hasonlóan az új BMW 7-es sorozat is az 52-es számú szerelőcsarnokban készül – egy gyártósoron a BMW 5-ös sorozattal és a BMW iX modellel. Az összes hajtáslánc-változat rugalmas összeállításban, egyetlen gyártósoron készül. A BMW 7-es sorozat ügyfelei továbbra is választhatnak benzines, dízel, plug-in hibrid és tisztán elektromos hajtásláncok közül.

Az egyes gyártási folyamatokat az új termékjellemzők és technológiák integrálása érdekében módosították. Ez érinti például a műszerfal elő-összeszerelését, a BMW Panoráma iDrive komponenseinek gyártását és a jármű, valamint a gyártórendszerek közötti kommunikációt, amely az új elektromos architektúra miatt szintén módosítást igényelt.

Beruházás és értékteremtés Alsó-Bajorországban

A BMW Group kétszámjegyű millió eurós beruházást hajtott végre a BMW 7-es sorozat modellfrissítéséhez Dingolfingben és a 30 kilométerre található landshuti alkatrészgyárban. A járműgyártás mellett kulcsfontosságú alkatrészek – például tengelyek és elektromos motorok – is Dingolfingben készülnek. Más fontos komponenseket, mint a műszerfal részeit, lökhárítókat és karosszériaöntvényeket a landshuti üzem szállítja.

A minőség szisztematikus ellenőrzése

A legmagasabb minőségi szint biztosítása érdekében az emberi szakértelem és a gépi intelligencia a gyártási folyamat minden lépésében kiegészíti egymást a kész járműig vezető úton. Bár minden jármű átfogó tesztprogramon esik át, beleértve az üzemben végzett automatizált és mesterséges intelligenciával felügyelt ellenőrzéseket, a BMW 7-es sorozat minden példányának egy további közúti tesztet is teljesítenie kell, amely során szakértők valós körülmények között vizsgálják és tesztelik a járműveket.

Megújuló energiákra épülő gyártás

A BMW Group egyre nagyobb arányban használ megújuló energiát a dingolfingi gyárában. A villamosenergia vásárolt része teljes egészében megújuló forrásokból származik, egy másik részét a helyszínen termelik meg, többek között az üzem tetőszerkezetén 2025 év végén telepített, közel 11 MWp kapacitású napelem-rendszerrel.

A dingolfingi járműgyár nyugati részén felépített biomassza-fűtőmű emellett évente akár 100 000 MWh helyben előállított hőenergiát termel a létesítmény számára, amely a folyamatokhoz szükséges hőenergia-igény mintegy felét fedezi.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Elindul az új BMW 7-es sorozat gyártása Dingolfingben appeared first on Műszaki Magazin.

A gyors digitalizáció és a felgyorsuló piaci ciklusok átalakítják a versenykörnyezetet is. Ebben a környezetben a rendkívül hatékony és alkalmazkodóképes termelés már nem választható lehetőség, hanem stratégiai szükségszerűség.

VW, autóipari összeszerelő üzem, Września, Lengyelország Drees & Sommer: projektirányítás, projektmenedzsment, az üzemtelepítés koordinációja és irányítása

Konkrét út a versenyelőnyhöz

Válaszunk ezekre a kihívásokra az integrált gyártervezés, egy olyan megközelítés, amelyet európai piacokon az ügyfelekkel tökéletesítettünk az átfogó munkáink során. A cél egyértelmű: olyan gyártási környezet létrehozása, amelyek költséghatékony, jövőbiztos termelést tesznek lehetővé. A kulcs a gyártási folyamatok és az ipari építészet zökkenőmentes összehangolásában rejlik.

A Drees & Sommer stratégiájának középpontjában a gyárfejlesztés belülről kifelé történő megközelítése áll. A termékkel kezdjük, és köré építjük a gyártási környezetet. Ahelyett, hogy az épületeket és a gyártórendszereket külön rétegként kezelnénk, az integrált gyártervezés egységes, koherens koncepcióban egyesíti őket.

Ez a tervezési filozófia olyan gyárelrendezéseket eredményez, amelyek a lean folyamatokra, automatizálásra és gyors alkalmazkodóképességre vannak szabva. Emellett korai átláthatóságot biztosít a költségek, az ütemezések és a beruházási döntések terén, és ezáltal csökkenti a kockázatot és lehetővé teszi a magabiztos stratégiai tervezést.

A folyamat minden érintettet átláthatóan bevon, a kezdeti koncepciótól egészen az üzembe helyezésig. Erős hangsúlyt fektetünk a termékkövetelményekre, és az építési megoldásokat pontosan az ügyfél gyártási igényeihez igazítjuk. Szakértő csapataink támogatása a felfutási szakaszban is folytatódik, ami biztosítja a stabil és hatékony sorozatgyártást.

A gyakorlatban a csapataink az ügyfeleinket a telephely kiválasztásában és az ellátási lánc elemzésében támogatják. A termékkel, a folyamatokkal, az erőforrásokkal és az építkezéssel kapcsolatos összes releváns érintetti követelményt egy felhasználói követelményspecifikációban rögzítjük. A koncepció- és tervezési fázisok során szakértőink meghatározzák a gyártó- és szerelőüzemek konfigurációját, a kapcsolódó logisztikai folyamatokat is beleértve. Emellett megteremtjük az okos és rugalmas gyár előfeltételeit, és felmérjük annak fontosságát és emberekre gyakorolt hatását.

Digitális modellt szállítunk a gyártóüzemekről és épületekről, valamint olyan specifikációkat, amelyek alkalmasak ajánlattételi felhívásra. A szisztematikus beszállítói és projektmenedzsment részünkről biztosítja a költség-, minőség- és ütemtervi célok elérését a szállítószalag-, üzem- és gyártástechnológia, a logisztika és a raktározás, valamint az építési kivitelezés területén.

AUDI-gyár, Győr, Magyarország Drees & Sommer: projektmenedzsment, az építési helyszín felügyelete, épületgépészeti berendezések, próbapad-technológia

EPCM: Koordinált végrehajtás egyetlen forrásból

EPCM (Engineering, Procurement & Construction Management – Mérnöki, Beszerzési és Kivitelezési Menedzsment) modellünk minden tervezési, tanácsadási és menedzselési tevékenységet egyetlen ernyő alá von össze. Ez a holisztikus struktúra minimalizálja a komplexitást, és biztosítja a zökkenőmentes koordinációt a különböző szakterületek között.

A megvalósíthatósági tanulmányoktól és a beszerzéstől kezdve az építési felügyeleten át a felfutási támogatásig minden szakaszt nagy hatékonysággal és erős digitális háttérrel kezelünk. Az olyan eszközök, mint a Building Information Modeling (BIM) és a digitális ikerpár, a projekt teljes életciklusa során integrálva vannak, ami lehetővé teszi a valós idejű betekintést, a prediktív karbantartási lehetőségeket és az üzemeltetés optimalizálását. Az eredmény egy hatékony, skálázható és ellenálló termelőüzem.

BMW AG: A müncheni gyár átalakítása, Németország Drees & Sommer: projektirányítás, építésmenedzsment, épületinformációs modellezés

Zöldmezős lendület és barnamezős potenciál

Magyarország tovább erősíti pozícióját kulcsfontosságú európai gyártóközpontként. Az új zöldmezős projektek lehetővé teszik a befektetők számára, hogy már a kezdetektől a legkorszerűbb technológiákat alkalmazzák, míg a barnamezős területek lehetőséget kínálnak a meglévő eszközök modernizálására és élettartamuk meghosszabbítására.

Csapataink mindkét utat támogatják. Barnamezős környezetben a fenntartható megújításra, az épületgépészeti rendszerek korszerűsítésére, az energiahatékonyság növelésére és a szerkezetek változó gyártási igényekhez való igazítására összpontosítunk. Ez különösen értékes a már kialakult ipari klaszterekkel rendelkező régiókban, ahol a revitalizáció jelentős gazdasági és környezeti előnyöket hozhat.

Minden ipari épület időszakos modernizálást igényel, de az okok ágazatonként jelentősen eltérnek. Az autóiparban és az általános gyártóiparban az átalakításokat gyakran a gyártósorok változásai, a folyamatinnováció, az automatizálás fejlesztése vagy az új digitális és energetikai szabványoknak való megfelelés indokolja. Nincs univerzális megoldás, ezért az ágazatspecifikus felújítási stratégiák elengedhetetlenek a versenyképesség és az eszközérték megőrzéséhez a gyorsan változó piacon.

DREES & SOMMER Hungária Kft.
dreso.com/hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az integrált gyártervezés ereje appeared first on Műszaki Magazin.

A Parkl Digital Technologies a saját megoldásait és a Schneider Electric technológiáját használva építette ki Magyarország egyik legnagyobb, vállalati elektromos autó töltőinfrastruktúráját a BMW Group debreceni gyárában. 

 

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Új elektromos autó töltőinfrastruktúra a BMW debreceni gyáránál appeared first on Műszaki Magazin.

A BMW Group leendő debreceni gyára a célegyenesben van, hiszen az összeszerelőüzem beindításával dobogni kezd a gyár szíve. Ez a részleg adja a gyár összes technológiájának az ütemet, és itt dolgozik a legtöbb munkatárs. Az összeszerelés beindítása tehát egy újabb mérföldkő elérését jelenti.

„A rendkívül hatékony és ergonomikus összeszerelősorunk azonnal, minden probléma nélkül beindult” – mondta Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója. „Ezt a virtuális tervezésnek és teszteknek, valamint az új, rendkívül motivált debreceni munkatársaink és a BMW Group globális termelési hálózatán belüli szakértőink kiváló együttműködésének köszönhetően értük el.”

Az összeszerelés során az egyes alkatrészeket és rendszereket építik be a fényezési folyamaton már átment karosszériába – a folyamat végén pedig egy menetkész autó gördül le a gyártósorról. A Neue Klasse innovatív járműarchitektúrája teljesen új lehetőségeket nyit meg az összeszerelés tekintetében: nagyobb hatékonyság a modularizációnak köszönhetően, alacsonyabb számú csatlakozóelem, valamint a kábelköteg egyszerűsített beépítése. Az innovatív, előre összeszerelt műszerfalmodul rendelkezésre állása szintén felgyorsítja a folyamatot.

A BMW Group debreceni üzemében már most is készülnek a Neue Klasse első X modelljének, az új BMW iX3-nak a tesztjárművei.* Ilyen módon az új üzem fokozatosan felkészül a sorozatgyártásra.

A Neue Klasse egyszerű, gyors összeszerelési folyamatot tesz lehetővé

A Neue Klasse számos jellemzője mindenki számára új terület. A korábbi modellekkel ellentétben a kábelköteg több részre van osztva, ami egyszerűbbé és ergonomikusabbá teszi a beépítést. A zónás kábelköteg-architektúra 600 méterrel kevesebb vezetéket igényel és 30 százalékkal könnyebb, mint az előző generáció.

Másrészt egyes alkatrészek modulárisak, ahol egy modul sok kis egyedi alkatrészből áll össze. A Neue Klasse esetében a csatlakozóelemek variációja is radikálisan csökkent. Ez pedig csökkenti a különböző dugók, csavarok és kapcsok számát. Mindez jelentős mértékben egyszerűsíti az összeszerelés folyamatát.

Továbbá a Neue Klasse segítségével a minőségellenőrzések széles köre digitálisan elvégezhető, még a gyártósoron. Ezt az eljárást a debreceni kezdeti alkalmazás után más telephelyeken is bevezetik: következőnek a BMW müncheni központi gyárában, amely 2026-tól a Neue Klasse limuzin modelljét fogja gyártani.

Az innovatív, előre összeszerelt műszerfalmodul felgyorsítja a folyamatokat a debreceni gyárban. Ez az egyik legkompaktabb a BMW Group termelési hálózatában, mégis teljes rugalmasságot és változatosságot tesz lehetővé. A BMW Brilliance Automotive Kínában működő, lydiai üzeméhez hasonlóan az előre összeszerelt műszerfalmodult készítő részleg közvetlenül a fő gyártósor mellett található. Az elkészült műszerfalmodulokat közvetlenül a járműbe szerelik be, mindössze néhány méterrel arrébb.

A debreceni összeszerelőüzem átveszi a már meglévő üzemek innovatív megoldásait

A BMW Group az új magyarországi gyártóüzem tervezésekor teljesen virtuális tervezési folyamatot alkalmazott. A BMW iFACTORY elveinek megfelelően gyakran alkalmazták a már meglévő üzemek bevált standardjait és csúcstechnológiai megoldásait. Például a kínai lydiai és a német lipcsei gyár számos ötlete és jól bevált struktúrája megtalálható a debreceni összeszerelőüzemben is.

A lipcsei „ujjakra hasonlító struktúra” továbbfejlesztése

Ezek közé tartozik az úgynevezett ujjakra hasonlító vagy más néven fésűs struktúra, amelyet a BMW Group kifejezetten a 2005-ben megnyitott lipcsei gyár számára fejlesztett ki. Ez a struktúra lehetővé teszi, hogy a beszállított alkatrészeket és az előre összeszerelt modulokat közvetlenül a szerelősorokhoz szállítsák. Debrecenben az alkatrészek rekordmennyiségű, akár 80%-os arányát tudják közvetlenül a szerelősorokig szállítani, mivel az ujjas struktúrában most először valósították meg a logisztikai ellátást mindkét oldalról. Ez a legmagasabb arány a BMW Group termelési hálózatában. Az ujjas struktúra lehetővé teszi a későbbi bővítést és további összeszerelési lépések integrálását, hiszen a rugalmasság a BMW Group termelésének egyik jellemzője.

Gyártási folyamatok a lydiai gyár mintájára

A 2022-ben megnyitott BMW Group Gyár Lydia szintén számos struktúra és folyamat számára szolgált inspirációval a debreceni összeszerelőüzemben. Ez volt a BMW Group első olyan gyára, amelynek a tervezése és szimulációja a kezdetektől fogva teljes egészében a virtuális térben történt. A debreceni összeszerelősor és a teljes szállítószalag-rendszer teljesen a Kínában működővel azonos módon lett kialakítva. Így a már kipróbált és bizonyított technológia gyorsan rendelkezésre állt, ami leegyszerűsítette egy teljesen új gyártósor üzembe helyezését.

Az új BMW iX3 sorozatgyártása 2025 végén indul a BMW Group debreceni gyárában. A magyarországi üzemet kifejezetten a tisztán elektromos hajtású járművek gyártására tervezték. Mint minden új modell vagy új üzem beindításakor, a gyártási kapacitások a termelés beindítását követően fokozatosan emelkednek. A debreceni lesz a BMW Group első olyan autógyára, amely teljes egészében fosszilis tüzelőanyagok felhasználása nélkül működik majd normál gyártásmenetben.

A debreceni gyárban mindenki szaktudása fontos értéket képvisel, egy biztonságos, tiszta munkakörnyezetben, stabil munkahelyen, a dolgozók megbecsülésén alapuló vállalati kultúrában, és munkába járást is biztosító, folyamatosan bővülő juttatásokkal a Neue Klasse megszületésén dolgozni egy kivételesen izgalmas karrierlehetőség a csapat minden tagjának.  A vállalat pozíciói iránt érdeklődők a jelentkezésüket a Karrieroldalon nyújthatják be, ahol folyamatosan elérhetők a legfrissebb nyitott álláslehetőségek.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Célegyenesben a BMW Group Gyár Debrecen appeared first on Műszaki Magazin.