A helyszíni eljárási iratok már nem papíralapon készülnek, hanem online, tabletekre optimalizált biztonságos alkalmazásban. Az applikáció a Nemzeti Adó- és Vámhivatal (NAV) többi rendszerével is kapcsolatban van, így az adózók releváns adatai automatikusan betöltődnek, az ellenőrzéskor rögzített információ pedig valós időben kerül be a központi nyilvántartásba.

A HEDI használatával a hibás kitöltések gyakorlatilag megszűnnek, a jegyzőkönyvezésre fordított idő pedig jelentősen csökken. Egy ellenőrzéskor az online dokumentumokat az adózó biometrikus aláírással írja alá, a rendszer időbélyegzővel hitelesíti, majd az applikáció elküldi az érintett tárhelyére. Az alkalmazás fejlesztésénél a NAV figyelembe vette a helyszíni ellenőrzések gyakorlatát: a HEDI-ben az adott ügy típusának megfelelő jegyzőkönyv állítható össze és akár több eszközről is történhet adatrögzítés egy eljárás alkalmával is. Az applikáció további előnye, hogy a digitálisan rögzített adatok egy részét automatikusan megkapják más rendszerek is, ami jelentősen csökkenti az ellenőrzések utólagos adminisztrációját is.

A HEDI túlmutat a papírmentességen: az ellenőrzések valamennyi fontos eleméről – helyszín, időpont, résztvevők, nyilatkozatok és körülmények – digitális lenyomatot képez, amely növeli az átláthatóságot és a jogbiztonságot. A NAV fejlesztése egy újabb lépés a modern, fenntartható és ügyfélbarát hatósági eljárások irányába.

Forrás: Nemzeti Adó- és Vámhivatal

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Digitalizálta helyszíni ellenőrzéseit a NAV appeared first on Műszaki Magazin.

A digitalizáció és a hálózatépítés terjedése sebezhetőbbé teszi a CNC szerszámgépeket a manipulációval és a kibertámadásokkal szemben. A támadók gyakran érzékeny és bizalmas adatok, például CNC-programok eltulajdonítására törekednek, különösen a repülőgépiparban és a védelmi iparban. Emellett a kibertámadásokat szabotázsra is felhasználhatják, ami komoly veszélyt jelenthet a gyártási folyamatokra. Egy sikeres kibertámadás komoly anyagi károkat okozhat, és akár a termelés teljes leállását is eredményezheti. Különösen a kisebb vállalatok számára jelenthet létfontosságú kérdést a megfelelő kiberbiztonsági intézkedések bevezetése.

A döntéshozók egyre szigorúbb szabályozásokat vezetnek be, valamint iránymutatásokat dolgoznak ki a kiberbiztonsági intézkedések hatékony végrehajtására. A CNC szerszámgépek üzemeltetőinek proaktív lépéseket kell tenniük annak érdekében, hogy a termelési infrastruktúra biztonságos és zavartalan maradjon.

A következőkben bemutatjuk a CNC gépek védelmére vonatkozó legfontosabb biztonsági lépéseket, melyekkel minimalizálhatók a kockázatok, és biztosítható a gyártási folyamatok zavartalan működése.

1. Védelem a jogosulatlan hozzáférés ellen

A CNC gépek működésének védelme érdekében elengedhetetlen a hozzáférések szabályozása. A Siemens megoldásai lehetőséget biztosítanak a személy- és tevékenység specifikus jogosultságok kezelésére. A CNC gépek beépített felhasználókezelő rendszere lehetővé teszi az egyedi jogosultságok beállítását. Lehetőség van a gépek integrálására nagyobb, központilag kezelt rendszerekhez, például Active Directory-hoz, amely egyszerűsíti a jogosultságok kezelését és növeli a biztonságot.

2. Bizalmi kapcsolat a CNC hardverkomponensek között

A CNC rendszerek gyakran több hardverkomponenst tartalmaznak, amelyek közötti biztonságos kommunikáció elengedhetetlen. A Siemens megoldásai tanúsítványokat használnak a CNC-PC közötti kapcsolat hitelesítésére, amely biztosítja a zárt rendszerben történő adatcserét.

3. Hálózatbiztonság szegmentálással

Az iroda- és gyártási hálózatok elkülönítése kulcsfontosságú a kibertámadások kockázatának csökkentésében. A termelési és irodai hálózatok közötti szigorú elválasztás minimalizálja az esetleges támadások terjedését. A Siemens ipari megoldásai külön hálózati szegmenseket hoznak létre, így biztosítva a különböző eszközök elkülönített kommunikációját.

4. Cellavédelem és tűzfalak alkalmazása

A hálózati infrastruktúra védelme érdekében a Siemens SCALANCE tűzfalakat és VPN eszközöket kínál. Az egyes gyártási egységeket külön védelmi zónákba szervezi, amely megakadályozza az illetéktelen hozzáférést. A biztonságos, titkosított távoli hozzáférést VPN kapcsolatokkal lehet biztosítani, ezzel védve az érzékeny adatok átvitelét.

5. Biztonságos kommunikációs protokollok használata

A régi, sebezhető hálózati protokollok használata jelentős kockázatot hordoz. Az elavult SMB V1 helyett a Siemens az SMB V3 (Windows) vagy az NFS V4 (Linux) protokollok használatát javasolja a biztonságos adatcsere érdekében.

6. CNC folyamatadatok védelme

A CNC gépekből származó adatok védelme kiemelten fontos a gyártási folyamatok zavartalansága érdekében. Az OPC UA protokoll használata biztosítja a megbízható és titkosított kommunikációt a CNC gépek és a külső szoftverek között.

7. Biztonságos távoli elérés biztosítása

A távoli karbantartás lehetőséget ad a gyors hibaelhárításra, ugyanakkor a nem ellenőrzött hozzáférés komoly veszélyforrás lehet. VPN-alapú megoldásokkal a SINEMA Remote Connect és a SCALANCE ipari routerek segítségével a távoli elérés biztonságosan kezelhető.: A Siemens felhőalapú hozzáférése, a Manage MyMachines / Remote megoldás lehetőséget ad a távoli hozzáférésre egy biztonságos, titkosított felhőalapú rendszeren keresztül.

8. Rendszerintegritás ellenőrzése

A szoftverek és a vezérlők védelme alapvető a manipuláció megelőzése érdekében. A CNC gépek biztonságos indítása a Secure Boot alkalmazásával megakadályozza a nem hitelesített szoftverek futtatását. Emellett a Siemens jelszavas védelmet és titkosítást kínál a PLC adatok biztonságának növelésére.

9. Adattitkosítás alkalmazása

A CNC gépeken tárolt érzékeny adatok védelmére titkosítási megoldásokat kell alkalmazni. A SIMATIC IPC-modulok használata lehetőséget biztosít az adatok titkosítására a működés során és az eszközök selejtezésekor is.

10. Események monitorozása és naplózása

A biztonsági események nyomon követése és naplózása elengedhetetlen a gyors reagálás érdekében. A CNC gépek biztonsági eseményei naplózhatók és egy központi Syslog szerverre továbbíthatók, így biztosítva a folyamatos felügyeletet.

A kiberbiztonsági fenyegetések folyamatosan nőnek, ezért a CNC gépek védelmére irányuló intézkedéseket rendszeresen frissíteni kell. A Siemens azt javasolja, hogy a vállalatok mindig a legújabb biztonsági megoldásokat alkalmazzák, és kövessék az iparági szabványokat, például az ISO 27001-et, hogy minimalizálják a kibertámadások kockázatát.

A Siemens “Defense in Depth” megközelítése

Az ipari üzemek átfogó védelme érdekében a kibertámadásokkal szembeni védekezést minden szinten egyszerre kell megvalósítani – az üzemi szinttől a terepi szintig, az adat-hozzáférés szabályozásától a másolásvédelemig. A Siemens erre a célra a “Defense in Depth” elnevezésű mélységi védelmi stratégiát kínálja, amely egy átfogó kiberbiztonsági koncepcióként szolgál. Ez a megközelítés tökéletesen illeszkedik az ISA99 / IEC 62443 ipari biztonsági szabványokhoz, amelyek vezető iránymutatásként szolgálnak az ipari automatizálás területén.

www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Kiberbiztonsági ellenőrzés CNC gépekhez appeared first on Műszaki Magazin.

Ehhez viszont hatékony minőségellenőrzési folyamatokra van szükség, amiben meghatározó segítséget jelentenek az olyan fejlett technológiák, mint például az automatizálás és a mesterséges intelligencia. A Micro Focus támogatásával készült friss kutatás szerint a cégek 74 százaléka aktívan használja a mesterséges intelligenciát a tesztelési folyamatok optimalizálásához. Az adatvédelemmel, megbízhatósággal és a szabályozásokkal kapcsolatos aggályok miatt azonban érdemes olyan, vállalati felhasználásra szánt MI-megoldásokat alkalmazni, amelyek fejlesztése során kiemelt figyelmet fordítanak az ilyen jellegű problémák kiküszöbölésére.   

A vállalatok számára egyre fontosabb terület a minőségbiztosítás a szoftverek terén. A Micro Focus támogatásával készült, friss World Quality Report szerint a vállalatok 38 százaléka a mennyiségről a minőségre helyezi át a fókuszt, és 67 százalékuk az alapvető üzleti tevékenységei közé építette be a minőségbiztosítást.

Gépi segítség

Ahhoz, hogy hatékonyan gondoskodhassanak a minőségellenőrzésről, a cégek az automatizálás felé fordulnak, amely többféle előnyt biztosít számukra. Ezen pozitívumok között idén a kockázatcsökkentés szerepelt az első helyen 54 százalékkal. A második helyre a tesztelés hatékonyságának javítása került (52%), a harmadikra pedig az éles működésben jelentkező hibák számának csökkentése (51%). Az előző évben a piacra jutási idő lerövidítése szerepelt a lista élén, amely 2023/24-re a hatodik helyre csúszott vissza, a tesztelésre fordított források mérséklése és a felhasználói élmény javítása mögé. A Micro Focus szakértői ebből arra következtetnek, hogy a szervezetek már elértek akkora haladást ezen a téren, amit szükségesnek éreztek, ezért kerül más területekre a fókusz.

A vállalatok egyre könnyebben automatizálhatják a minőségellenőrzéshez kapcsolódó folyamatokat a fejlett eszközöknek köszönhetően, amelyek már minden területen rendelkezésükre állnak. Az UFT segítségével például teljeskörűen, automatizáltan ellenőrizhetik, hogy az általuk fejlesztett szoftverekben minden funkció megfelelően működik-e, beleértve az alkalmazások front-end funkcionalitását és a back-end szolgáltatás elemeit. A LoadRunner teljesítménytesztelő eszközök segítségével a szervezetek azt is megvizsgálhatják, hogy a szoftverek bírják-e az esetlegesen hirtelen megugró terhelést. A biztonsági hibák feltárásáról és a kockázatok csökkentéséről pedig a Fortify megoldások használatával gondoskodhatnak a szoftverfejlesztés minden fázisában.

MI a minőségi munkáért

Mint minden területen, a minőségellenőrzésben is ugrásszerű fejlődést idéz elő a generatív mesterséges intelligencia. Ez jól látszik a vállalatok érdeklődésén is: 77 százalékuk fektet be MI megoldásokba a minőségbiztosítás támogatásához, és 74 százalékuk aktívan használja a fejlett technológiákat a tesztelési folyamatok optimalizálásához. A cégek ettől elsősorban hatékonyságnövekedést (65%) és gyorsabb működést (53%) várnak, de szerepel a további valószínűsített előny között a jobb ügyfélélmény (41%) és megbízhatóság (33%), illetve a meghibásodások számának csökkenése (29%).

Mint minden új technológiánál, így a minőségbiztosításnál használt MI-megoldások esetében is felmerülnek különféle aggályok például az adatvédelemmel (35%), a szabályozásokkal és a megfeleléssel (29%), illetve a fenntarthatósággal kapcsolatban (34%). A válaszadók 33 százaléka a rugalmasság hiányát kifogásolja, míg 30 százalékuk számára az okoz problémát, hogy nem tudja integrálni az új MI-megoldásokat a meglévő eszközkészletébe. 27 százalék a skálázhatóság, illetve a rejtett költségek miatt tart az új fejlesztésektől, míg 24 százaléknál az esetleges „hallucinációk”, vagyis pontatlan adatok és eredmények adnak okot az aggodalomra.

Biztonságos, privát és fejlett MI

Részben az ilyen fenntartások vezérlik a Micro Focust nemrég felvásárló OpenText vállalatot, hogy privát nagy nyelvi modellt, illetve generatív mesterséges intelligenciát fejlesszen, amelynek funkciói folyamatosan válnak elérhetővé a cég megoldásaiban, így a minőségellenőrzéshez és teszteléshez kapcsolódó eszközökben is. A saját technológia fejlesztése során kiemelt figyelmet fordítanak a biztonsági és megbízhatósági problémák kiküszöbölésére. Így az ügyfelek olyan, kifejezetten vállalati felhasználásra szánt megoldásokhoz férhetnek hozzá, amelyek a szervezet saját információit és folyamatait figyelembe véve működnek, miközben az érzékeny céges adatok folyamatosan biztonságban vannak, nem kerülnek be semmilyen nyilvános adatbázisba. A legújabb, DevOps-folyamatokat támogató megoldások segítségével a szakemberek például automatikusan generáltathatnak tesztszkripteket az MI segítségével, és egyetlen kattintással hozzáadhatnak új tesztforgatókönyveket, javítva a tesztek lefedettségét.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post MI = minőségi ugrás a minőségellenőrzésben appeared first on Műszaki Magazin.

Sok esetben az optikai rendszer jó működésének biztosítéka az állandó fényviszonyok biztosításán is múlik. Ha változik a mérési környezet vagy akár a terméken történik kis módosítás, a legtöbbször meg kell ismételni a betanítás vagy beállítás  hosszabb folyamatát. Ezen folyamatok lerövidítésében segít  az  Assembly Compare 3D lézerszkenneres összeszerelés ellenőrző szoftver, amely változó fényviszonyok mellett is jól teljesít a termék minőségellenőrzésben.

Pho-Xi 3D lézerszkenner

Az Assembly Compare 3D a PhoXi 3D lézerszkenneren alapuló, összességében költséghatékony megoldás.  A főleg összeszerelés ellenőrzésére, de méretellenőrzésre is alkalmas, a  betanítása rendkívül egyszerű. Egy  referencia mintadarab, “Golden Sample / Mesterdarab” vagy a termékről egy CAD modell kell a betanításhoz. A 3D lézerszkenner egy vagy több oldalról beszkenneli a terméket. Pontfelhőt készít róla, majd  az alkalmazás szoftver kiszámolja a különbségeket a referencia model és az aktuális termék közt. A rendszer ideális bármilyen mozgató mechanizmussal mint pl.  robotos mozgatással, mivel a robot könnyedén tudja a terméket több nézőpontban is megmutatni a 3D-s szkennernek és egyben a hibás termék szortírozására is képes.

A legtöbb optikai ellenőrző rendszer betanítást, paraméter beállításokat, sokszor felprogramozást igényel, amely értékes mérnökórákat vesz igénybe. Sok esetben az optikai rendszer jó működésének biztosítéka az állandó fényviszonyok biztosításán is múlik. Ha változik a mérési környezet vagy akár a terméken történik kis módosítás, a legtöbbször meg kell ismételni a betanítás vagy beállítás  hosszabb folyamatát. Ezen folyamatok lerövidítésében segít  az  Assembly Compare 3D lézerszkenneres összeszerelés ellenőrző szoftver, amely változó fényviszonyok mellett is jól teljesít a termék minőségellenőrzésben.

Az Assembly Compare 3D a PhoXi 3D lézerszkenneren alapuló, összességében költséghatékony megoldás.  A főleg összeszerelés ellenőrzésére, de méretellenőrzésre is alkalmas, a  betanítása rendkívül egyszerű. Egy  referencia mintadarab, “Golden Sample / Mesterdarab” vagy a termékről egy CAD modell kell a betanításhoz. A 3D lézerszkenner egy vagy több oldalról beszkenneli a terméket. Pontfelhőt készít róla, majd  az alkalmazás szoftver kiszámolja a különbségeket a referencia model és az aktuális termék közt. A rendszer ideális bármilyen mozgató mechanizmussal mint pl.  robotos mozgatással, mivel a robot könnyedén tudja a terméket több nézőpontban is megmutatni a 3D-s szkennernek és egyben a hibás termék szortírozására is képes.

Tömítőcsík felhordásának ellenőrzése

Az egyszerű, jól áttekinthető kezelőfelület és az intuitív “beszédes” ikonok nagyban hozzájárulnak ahhoz, hogy kis betanulás után bárki használni tudja a programot. Egy termék betanítása a terméken ellenőrzendő részletek mennyiségétől függően 3-20 perc. A számítógépes program a pontfelhő felbontását skálázhatóvá teszi, így a sebesség és felbontási pontosság optimálisan kiválasztható.  Átlagos számítógépen futtatva 2-4 másodperces mérési idővel számolhatunk.

Az Assembly Compare 3D kezelőfelülete

A PhoXi 3D szkenner lézerfényt használ a felület beszkenneléséhez, így nagyon megbízhatóan, a külső fényekre nem érzékenyen tudja végrehajtani a szkennelést.

Az Assembly Compare 3D az eredményeket a felhasználó számára egyértelműen a képernyőn megjeleníti, piros pontokkal kiemeli a hiányzó vagy többlet anyagkülönbségeket a beállított limitek figyelembevételével.

PASS: A csavar a helyén van

FAIL: A csavar hiányzik

A számítógépes program TCP/IP kapcsolaton tud kommunikálni más programokkal, robottal vagy PLC-vel, ezáltal lehet integrálni egy automata gyártósorba. A nyílt interfész és a példaprogramok lehetővé teszik az Assembly Compare 3D könnyű integrálását és egyedi igényekre szabását.

Bin-Picking+Assembly Compare 3D

Bin-Picking megoldással kombinálható az Assembly Compare 3D. A Bin-Picking egy olyan automatikus termékfelismerő és robotvezérlő alkalmazás, amellyel ömlesztett alkatrészeket lehet egy CAD modell alapján beazonosítani és a robotkarral automatikusan felvenni. Ha a robot már felvette az adott alkatrész az Assembly Compare 3D-vel a termék különböző részeit át lehet vizsgálni minőségellenőrzés céljából.

The post Termék ellenőrzés lézerszkennerrel 3D-ben egyszerű és gyors betanítással appeared first on Műszaki Magazin.

The post Érkezik a digitális rendszámtábla appeared first on Műszaki Magazin.

• Minőségi vámügynököt válasszuk

Különösen azon cégek számára, amelyek gyakran importálnak vagy exportálnak árut az EU határain kívül, azonban nem akarnak vámszakértővé válni, a kockázatok kiküszöbölésének előfeltétele, hogy minőségi vámügynököt válasszanak. Ideális esetben mindenkinek egyetlen vámügynököt kellene választania, hiszen a rendszeres együttműködés elősegíti a kölcsönös bizalmat és a szerződéssel megerősített, hatékony kommunikáció kialakítását. A vámügynökök minőségét jelzi a vámhatóságok által kiadott AEO-tanúsítvány. Mindazonáltal fontosak a referenciák, a tapasztalat és a vámügynök azon képessége, hogy felmérje az adott helyzetet, és megfelelő megoldásokat javasoljon, legyen szó akár a vámeljárásokról, vámtartozás biztosításáról vagy alaki követelmények egyszerűsítéséről.

• Tervezzünk

Aki nem akar feleslegesen fizetni, annak a vámeljárást előre végig kell gondolnia. A tényleges behozatal/kivitel előtt meg kell vizsgálnia, hogy mire fogják használni az árut, tartósan a rendeltetési helyen marad-e, vagy visszaküldésre kerül stb. A vámok megtakarítását különböző vámrendszerek és egyéb módszerek segítik, ezek többségét azonban előzetesen le kell egyeztetni a vámhatósággal, és teljesíteni kell a szükséges feltételeket. Amikor az áruval megrakott teherautó már beérkezett, általában túl késő költségtakarékos megoldásokat keresni.

• Adjuk át a szükséges információkat

Átfogó és helyes információk nélkül a legjobb vámügynök sem képes megfelelően teljesíteni a vámügyi formalitásokat. Különösen az áruk típusára, mennyiségére, értékére, csomagolására, eredetére és osztályozására, valamint az ügyletben részt vevő személyekre és szállítóeszközökre vonatkozó pontos információkra van szükség. A kereskedelmi és szállítási dokumentumok szintén fontosak, ezek alapján kerülhet sor a vámáru-nyilatkozat pontosságának ellenőrzésére, akár tíz évvel az áruk behozatalát vagy kivitelét követően is.  Mindezen dokumentumokat az áruk importőrének vagy exportőrének kell a vámügynök rendelkezésére bocsátania. Hosszú távú együttműködés esetén olyan közös információforrásokra lehet támaszkodni, amelyek mindkét fél számára időt takarítanak meg, és csökkentik a hibák kockázatát.

• Ellenőrizzünk és archiváljunk

Mindaddig, amíg a vámáru-nyilatkozatokat emberek és nem robotok készítik, előfordulhatnak hibák. A következményekért viselt felelősség nemcsak a hibákat kiváltó okoktól, hanem a vámeljárás során választott képviseleti formától (közvetlen vagy közvetett) is függ. A vámügynököknek és a képviselt személyeknek minden esetben ellenőrizniük kell a vámhatározatokat és az azokból eredő feltételek teljesítését. Fontos észben tartani, hogy az importőrnek vagy exportőrnek nem az az egyetlen kötelezettsége, hogy aláírja a vámügynöki meghatalmazást, hanem azon vámokmányok és forrásadatok ellenőrzéséért, illetve tízéves archiválásáért is felelősséggel tartozik, amelyek alapján a vámhatóságok később az ellenőrzéseket végzik.

• A vámeljárással semmi nem ér véget

Különösen a vámáru-nyilatkozatban bejelentett áruk értéke változhat a későbbi árkiigazítások vagy a nyújtott árengedmények következtében. Új szabályozások is napvilágra kerülhetnek az áruk besorolásával, származásával vagy egyéb jellemzőivel kapcsolatban. Amint az importőr vagy exportőr tudomást szerez arról, hogy a vámhivatalnak bejelentett adatok tévesek voltak vagy tévesekké váltak, haladéktalanul helyesbítenie kell azokat. Kamatok és büntetések tekintetében mindig kedvezőbbek a saját kezdeményezésű javítások.

GEFCO

The post Mire figyeljünk a vámügyintézés során? A GEFCO összegyűjtötte őket! appeared first on Műszaki Magazin.

Sok vállalat a mai napig különálló, egymással össze nem kapcsolt lépésekben fejleszti, gyártja és ellenőrzi a termékeit.

E lépések koordináta mérőgépekkel és a komputertomográfia eszközével egyszerűbbé tehetők és felgyorsíthatók. Az eredmény a munkadarab komplett digitális képe lesz.

Ahogy mind nagyobb teret hódít magának a digitalizált világ, úgy fonódik össze egyre szorosabban az ipari termelés, a kommunikációs technológia és az informatika. A maximális mértékben önszervező és -felügyelő gyártásra Németországban az Ipar 4.0 kifejezés használatos, míg más országokban, így pl. az Egyesült Államokban, Kínában és Japánban a kezdeményezést IIC vagy IVI néven ismerik. Az adatstruktúrák közös hálózatba szervezése a termék életciklusának valamennyi fázisát érinti, a koncepció megalkotásától a fejlesztésen, a gyártáson és a használaton át egészen a karbantartásig. Számos vállalatnál a termékek fejlesztése, gyártása és tesztelése még mindig egymás utáni lépések sorozatából áll, mindenféle hálózatba szervezés nélkül.

Gyakori az, hogy időigényes mintaalkotási és tesztelési ciklusra van szükség a fejlesztés minden egyes lépése után. A munkadarabok elégséges geometriai információinak és a kapcsolódó paraméterek hiányában költséges és gyakran bonyolult, sok iterációs lépést tartalmazó szerszámkorrekció késlelteti a fejlesztési és gyártási folyamatot, jócskán megdobva a gyártási költségeket. E folyamatok egyszerűsítésének és felgyorsításának egyik lehetséges módja pl. a koordináta mérőgépek használata komputer tomográfiás (CT) technikával (1. ábra). A komputertomográfia a teljes munkadarab háromdimenziós térbeli modelljét adja eredményül. Ebből a térbeli modellből azután minden belső és külső geometriai jellemzőhöz kiszámíthatók a munkadarab felületei, így az adott munkadarabról egy komplett digitális kép áll rendelkezésre.

1. ábra A munkadarab digitális adatai a világon bárhol használhatók a tervezés, a mérés és a gyártás összekapcsolására. (© Forrás: Werth)

Gyors mintadarab-ellenőrzés és hatékony szerszámkorrekció

Az első komputertomográfiás koordináta mérőgépet, amelyet egyébként kiegészítő szenzorokkal is fel lehet szerelni, a Werth Messtechnik GmbH mutatta be 2005-ben. Ez a berendezés már abban az időben is lehetőséget adott a tomográfiai eljárás munkafázisainak teljes automatizálására, a képalkotástól a munkadarab felületi eltéréseinek szubvoxeles (voxel = volumetric pixel) pontosságú meghatározásán át az eredmények kiadásáig, ami kritikus fontosságú az Ipar 4.0 szempontjából.

Manapság a teljes folyamat csupán néhány percet vesz igénybe a komplett eredményig. A hagyományos mérési eljárásokkal, pl. tisztán tapintós mérési módszerekkel napokra, sőt, hetekre volna szükség hasonló részletességű eredmények eléréséhez. A mintadarabok ellenőrzésénél és a szerszámkorrekcióknál különösen jelentős a hagyományos mérési módszerekhez képesti időmegtakarítás, ezért az ilyen eljárásra képes gépek beszerzése viszonylag gyorsan megtérülhet.

A munkadarabok külső geometriája mellett a komputertomográfia a belső szerkezeteket is képes megjeleníteni (2. ábra). Így az anyag- és gyártási hibák korai fázisban észlelhetők és korrigálhatók. Komputertomográfia használatával a különböző folyamatok párhuzamosan futhatnak. Lehetőség van például egy mérési műveletsor programozására egy offline munkaállomáson az első munkadarab legyártására előtt, a 3D-CAD modell használatával, függetlenül attól, hol található a mérőgép.

A PMI (Termék és Megmunkálási Információk) adathalmaz feldolgozásával még tovább fokozható a programozás hatékonysága, mivel a mérendő méretek és azok tűrése egy CAD-adatkészletbe menthetők a munkadarab tervezése közben. Így például egy munkatárs Svédországban beprogramozhatja azokat a mérőgépeket, amelyek Kínában vagy Japánban működnek.

Komputertomográfia segítségével a fröccsöntött műanyag alkatrészek gyártására szolgáló szerszámok is elegánsan és hatékonyan korrigálhatók. A gyártási eljárás elején általában elkészül a munkadarab CAD-modellje, amely alapján posztprocesszorok létrehozzák a fröccsöntő szerszám modelljét. Ezt az adathalmazt azután a rendszer a fröccsöntő szerszámokat gyártó szerszámgép vezérlésére használja fel. Elkészül egy mintadarab, amelynek geometriája komputertomográfia révén meghatározásra kerül. Az előírt és tényleges jellemzők összehasonlítása után a megállapított eltérések közvetlenül felhasználhatók a fröccsöntő szerszám korrekciójához.
Ennél a módszernél kevesebb iterációs lépésre van szükség a kész szerszám elkészítéséhez, mivel a tényleges jellemzők meghatározása precízen, nagy pontsűrűséggel és rövid idő alatt történik. A korrekciós adatokat azután a rendszer a munkadarab teljes felületére vagy csak bizonyos kritikus területekere számítja ki. Mivel a munkadarab mérési pontfelhője digitális formátumú, az adatelemzés és a programozás bárhol elvégezhető, függetlenül attól, hol található a mérőgép. A gyártási eljárás egyes lépései így praktikusan kioszthatók egy szerszámkészítő, egy gyártóüzem és egy CT méréseket végző szolgáltató között.

A CT méréseket végző szolgáltatótól az adatok késedelem nélkül átkerülnek a szerszámkészítőhöz, aki azonnal elvégezheti a korrekciókat. E módszer különösen a közepes méretű vállalatok számára jelent kiváló lehetőséget, mivel a szaktudás és a géppark az adott feladatoktól függően gyakorlatilag időveszteség nélkül különválasztható.

A gyártási eljárás hatékonyságának növelése CT-vel

2. ábra A munka-darab mérési pont-felhője belső geometriával és elemzéssel, két vagy három dimenzióban (© Werth)

Az állandó kiváló minőség érdekében a gyártási eljárást a termék piacra kerülése után is folyamatosan felügyelni kell. Intelligens módon hálózatba szervezett rendszerekkel a mérési eredmények pl. az fröccsöntő szerszám kopásának meghatározására használhatók. A beállítási és holtidők lerövidítéséhez egy, a mérőgépbe integrált munkadarabcserélő rendszerrel emberi beavatkozás nélküli üzem valósítható meg anélkül, hogy ehhez kiegészítő robotra lenne szükség, ami a dolgozó védelme és a sugárzás miatt problémákba ütközne. A palettázó rendszer és a koordináta mérőgép hagyományos, robottal történő betöltése további lehetőséget kínál az integrált termelésre.
A mérőgép feldolgozási teljesítményének maximalizálásához a volumetrikus adatokat a WinWerth mérőszoftver a röntgenképek rögzítésével párhuzamosan rekonstruálja, hogy ne vesszen el értékes gépidő. További teljesítménynövekedés érhető el akár 16 megapixeles felbontású detektorokkal, a különlegesen kis fókuszpontot nagy teljesítménnyel párosító röntgencsövekkel és a forgómozgás közben történő képfelvétellel (ún. OnTheFly CT). Egy tomográfiai eljárás keretében akár több munkadarab is rögzíthető, majd az adatok automatikusan szétválaszthatók.

Kijelenthető, hogy a komputertomográfia koordinátamérési technológiába történő bevezetése egyre inkább az Ipar 4.0 motorjává válik. A megoldás új lendületet ad a fejlesztésnek és egyszerűbbé teszi a folyamatfelügyeletet. A gépek és rendszerek hálózatba szervezésével a munkadarab digitális adatai a világ bármely pontján elérhetővé válnak, ami lehetőséget kínál a specializációra a gyártási eljárásban és fenntartható módon növeli a termékhez adott értéket.

Ide kattintva megtekintheti a nagy teljesítményű, rendkívül pontos Werth TomoScope ^® XS Plust mérés közben:

További információ: www.werth.hu

The post Komputertomográfia, az Ipar 4.0 hajtómotorja appeared first on Műszaki Magazin.

A Hankook prémium gumiabroncsgyártó automatikus revíziós rendszert vezet be a minőség-ellenőrzésben. A mesterséges intelligencia által támogatott rendszer digitális érzékelőket használ, és folyamatosan tanul a termék-ellenőrzés hatékonyságának és pontosságának javítása érdekében. A teljes gumiabroncs-tesztelési folyamat során speciálisan képzett szakemberek és az új rendszerek dolgoznak együtt a jövőben annak érdekében, hogy biztosítsák a megfelelő termékminőséget és ebből fakadóan a járművezetők biztonságát. Ezért az utolsó fázisban három alapos ellenőrzést hajtanak végre a lehetséges hibák azonosítása érdekében. A Hankook belső vizsgálatát az interferométeres gumiabroncs-vizsgálóval (Interferometer Tire Tester, ITT) végzik, amely légbuborékokat keres a gumiabroncsban. Ezután részletes röntgenvizsgálatot hajtanak végre a gumiabroncs belsejére vonatkozóan. Ezt követi az utolsó, külső vizsgálat, amelyet a minőség-ellenőrzési részleg végez. Mostanáig a hibaészlelés céljából végzett képfeldolgozás időigényes folyamat volt, mivel az azonosítandó légbuborékok nem pontosan azonos méretűek és alakúak. Ezen felül magasan képzett technikusok véleményére volt szükség az észlelt szabálytalanságok vonatkozásában, amelyet meghatározott kritériumok és az évek során szerzett tapasztalataik alapján fogalmaztak meg.

Mostantól a Hankook az újonnan kifejlesztett, mesterséges intelligenciával támogatott automatikus ellenőrzési rendszert használja az ITT-folyamatban. A számítógép-vezérelt ellenőrző szerv függetlenül és rendszeresen észleli és jelenti a termékekben lévő szabálytalanságokat úgy, hogy összehasonlítja a képfeldolgozás során beszkennelt termék keresztmetszetének mintáit.  A HK-KAIST Digitális Innovációs Központban, amely a Hankook és a Koreai Tudományos és Technológiai Intézet Ipari és Rendszermérnöki Tanszékének (Department of Industrial and Systems Engineering at the Korea Advanced Institute of Science and Technology, KAIST) közös vállalkozása, a fejlesztést a mesterséges intelligencia szakértőinek segítségével végezték el az automatizálási rendszer végrehajtása érdekében. Ez nem csak az ITT-folyamat belső ellenőrzésének egységességét és hatékonyságát növeli, hanem csökkenti a gyártási időt is. Hosszú távon a Csoport azt tervezi, hogy mesterséges intelligenciát használ a röntgenes és a külső ellenőrzés során is.

„A Hankook piacvezetőként pozicionálta magát a digitális szférában. Az automatikus ellenőrzési rendszer kifejlesztése az innováció újabb eredménye, mellyel élen járhatunk a digitális átalakulásban ebben a gyorsan változó üzleti környezetben”

– nyilatkozta Hyunshick Cho, a Hankook Technology Group alelnöke és vezérigazgatója.

„Továbbra is ösztönözni fogjuk az innovációt, és globálisan megalapozzuk piacvezetői pozíciónkat.”

2019 áprilisában a Hankook megállapodást írt alá a KAIST-tal, Dél-Korea vezető tudományos és technológiai egyetemével a vállalat kutatási és fejlesztési, valamint digitális technológiai képességeinek digitális átalakulással történő további fejlesztése érdekében. Ezt megelőzően létrehozták a HK-KAIST Digitális Innovációs Központot, amely minden területen együttműködik a KAIST-tal, a gyártástól a logisztikán keresztül a kutatás-fejlesztésig a jövőbeli technológiákban szerzett szaktudás elmélyítése céljából.

A műszaki újítások beruházásai egyre fontosabbá válnak a vállalat számára, ezt a 2019-es cégnév-váltás is jól tükrözi (Hankook Tire & Technology), valamint hangsúlyozza a gumiabroncsgyártó egyre meghatározóbb technológiai irányultságát. Az elmúlt évben a Hankook hatalmas sikert aratott a virtuális összetétel-tervező (Virtual Compound Design, VCD System) rendszerével, amely mesterséges intelligencia segítségével jelzi előre az abroncs összetevőinek tulajdonságait. A Hankook azt tervezi, hogy ezt a technológiát a teljes gumiabroncs-fejlesztési folyamatra kiterjeszti. A cél olyan intelligens gyárak kiépítése, amelyek a digitális innováció vezetői az abroncsgyártó iparban, és kiváló minőségű, az ügyfelek igényeire szabott termékeket gyártanak.

The post Mesterséges intelligencia és digitális innováció appeared first on Műszaki Magazin.