A fémekben keltett áram akár olyan gyors is lehet, mint az elektromos és mágneses terek ultragyors rezgései, vagyis a másodperc milliárdod részének milliomod részével összemérhetők, derül ki a HUN-REN Wigner Fizikai Kutatóközpont kutatóinak legfrissebb tanulmányából. A kutatók egy különleges, nanométeres vastagságú anyaggal demonstrálták a jelenséget. A kutatás hozzájárulhat az új generációs, ultranagy sebességű számítógépek fejlesztéséhez is.

A mai számítógépekben az alapvető műveleteket apró elektromos kapcsolók – úgynevezett tranzisztorok – vezérlik. Ezek a kapcsolók kis feszültség alkalmazásával kapcsolnak be és ki, ami elektromos teret hoz létre, amelyek mozgatják az elektronokat, és megváltoztatják az eszköz állapotát. Ez a folyamat viszont viszonylag „hosszú” időt, a másodperc milliárdodrészét veszi igénybe. A jelenlegi mikroelektronikai technológiával nem lehet ennél gyorsabb logikai műveleteket elérni.

A HUN-REN Wigner Fizikai Kutatóközpont kutatói az ELI Lézeres Kutatóintézet szakértőivel együttműködve egy radikálisan gyorsabb módszert vizsgáltak meg: a fény elektromos terét alkalmazták az elektronok mozgatására és optoelektronikai eszközök kapcsolására. A fémvezetékekre kapcsolt feszültség helyett egy rövid, mindössze néhány femtoszekundumig (a másodperc milliárdod részének milliomod részéig) tartó lézerfény-felvillanás közvetlenül hajtja meg az anyag belsejében lévő elektronokat. Ez a módszer, amelyet fényvezérelt kapcsolásnak neveznek, a mai elektronikánál akár százezerszer gyorsabb működést ígér, és potenciálisan utat nyithat új generációs eszközök, fénnyel elvégzett szupergyors logikai műveletek előtt.

„Azt a kérdést tettük fel, lehet-e hagyományos áramforrások helyett lézerrel áramot kelteni egy fém belsejében”

– mondta Hanus Václav, a rangos Science Advances folyóiratban megjelent cikk társszerzője, a HUN-REN Wigner Fizikai Kutatóközpont tudományos munkatársa.

„Václav az üvegekben és félvezetőkben történő lézeres áramkeltést tanulmányozta, amikor én megkezdtem a doktori tanulmányaimat. Nekem az volt a célom, hogy kipróbáljam a lézerfény segítségével történő áramkeltést fémekben”

– tette hozzá Fehér Beatrix, a csoportban dolgozó doktorandusz, hangsúlyozva, hogy csak néhány atomi réteg vastagságú, komplex ún. heterostrukturált anyagot vizsgáltak a kísérletekhez.

Ez a speciális anyag váltakozó nanométeres irídium- és zafírrétegeket tartalmaz és különleges ún. atomi rétegleválasztásos technológiával készült. A felhasznált anyagok annyira egyediek voltak, hogy egy német kutatócsoport gyártotta és szállította őket a legmodernebb lézerekkel felszerelt budapesti lézerlaboratóriumban végzett kísérletekhez.

„Jelenleg egy izgalmas felfedezőúton járunk, amelynek célja a lézerfény és a nanoanyagok ultragyors kölcsönhatásainak tanulmányozása. Néhány éven belül ez akár valódi technológiává is válhat, és a kutatásainknak ez a legizgalmasabb kilátása az új anyagok lenyűgöző világában”

– tette hozzá Dombi Péter, a budapesti kutatócsoport vezetője.

Az új magyar fejlesztéseknek máris van kézzelfogható eredménye: olyan kompakt optikai eszközt építettek a budapesti kutatók, amelynek segítségével lézernyalábok optikai tulajdonságainak jellemzése is sokkal könnyebben elvégezhetővé válik.

Forrás: HUN-REN Magyar Kutatási Hálózat

Fotó: Rácz Péter

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A fény elektromos terével keltettek fémekben ultragyors áramot magyar kutatók appeared first on Műszaki Magazin.

Az AMB 2024 sikeresebb volt, mint a 2022-es kiállítás. A jelenlegi nehéz gazdasági környezet ellenére teltházas nemzetközi fémmegmunkálási kiállítást szeptember 10-én Roland Bleinroth, a Messe Stuttgart elnök-vezérigazgatója és Dr. Florian Stegmann államminiszter nyitotta meg.

“42 éve az AMB újra és újra bebizonyítja, hogy a fémmegmunkáló iparban a nemzetközi párbeszéd platformja, különösen az ehhez hasonló gazdasági kihívásokkal teli időkben” – foglalta össze Roland Bleinroth. “Sok érdeklődő érkezett, hogy kapcsolatokat létesítsen és cégét globálisan pozícionálja. Kiemelném az Indiából érkező delegációt – ez egy fontos piac, ahol a Messe Stuttgartot tavaly óta már saját leányvállalata képviseli.”

Mesterséges intelligencia és hálózatba kapcsolt gépek

Az AMB 2024-et erősen az Ipar 4.0 témakör jellemezte. Az intelligens hálózatokról, interfészekről, kollaboratív robotikáról és mesterséges intelligenciáról számos vásári standon, valamint az umati kezdeményezés (univerzális géptechnológiai interfész) által szervezett különleges bemutatón tájékozódhattak az érdeklődők. Az Entrance East területén található 100 négyzetméteres speciális területen a SmartFactory látogatói saját bőrükön tapasztalhatták meg, hogyan tudnak egymással kommunikálni a gépek. Számos vállalat termékek élő előállítását használta annak bemutatására, hogy a rendszerek hogyan tudnak interfészeken keresztül együttműködni. Az, hogy az AI témája milyen mértékben foglalkoztatja az iparágat, az AMB Stage-en is bemutatásra került, a „Szakértői beszélgetések a gyártási mesterséges intelligencia témájában”, majd a „Meet the experts” szekció keretében.

28 ország 1244 kiállítója, 30 százalékuk Németországon kívülről, összesen tíz kiállítóteremben mutatta be innovációit, termékeit, szolgáltatásait és koncepcióit. A kiállításon képviseltették magukat a jelentősebb fémforgácsoló szerszámgépek és precíziós szerszámok gyártói, valamint vezető középvállalatok és innovatív start-upok. Az AMB piactér és csomópont is egyben a fémmegmunkálási ipar számára, ahol fontos gazdasági és technológiai kapcsolatok születnek a szakmai találkozókon. Éppen ezért a Messe Stuttgart nagy jelentőséget tulajdonít az AMB hálózati lehetőségeinek folyamatos fejlesztésének.

Döntéshozó vásárlátogatók

Az AMB jelentősége messze túlmutat a régió határain. A szakmai látogatók mintegy 20 százaléka Németországon kívülről érkezett, a legerősebben Svájc, Ausztria, Olaszország, Hollandia, Svédország, Csehország, Franciaország és Törökország képviselte magát. A nem európai vendégek nagy része Indiából érkezett. Az AMB vásárlátogatók többsége a gépiparban (36 százalék), valamint a fémmegmunkáló- és fémfeldolgozó iparban, az autóiparban és a járműgyártásban, a fémépítő vállalkozásoknál, valamint a szerszámgyártásban és öntészet területén dolgozik. Számos kiállító cég méltatta a standokon és a hálózatépítési területeken lezajlott beszélgetések színvonalát. A látogatók 69 százaléka nyilatkozott úgy, hogy részt vesz cége döntéshozatalában és beszerzéseiben. Összességében a vásárlátogatók visszajelzései nagyon pozitívak voltak. A látogatók több mint harmada csak az AMB-t látogatja, más, az iparághoz kapcsolódó szakkiállítást nem.

AMB-díj premier

A kiállítás egyik fénypontja volt az AMB-díj, amelyet első alkalommal adták át a fémmegmunkálás területén elért kiemelkedő új és további fejlesztések elismeréseként. A díjat a szoftver és digitalizálás kategóriában a goCAD GmbH, az alkatrészek, szerelvények és működési anyagok kategóriában a Liquidtool Systems AG, a mérőrendszerek és minőségbiztosítás kategóriában a Mahr GmbH kapta. A HAINBUCH GmbH nyerte el az AMB-díjat a precíziós szerszámok kategóriában, míg a Sodick Deutschland GmbH a szerszámgépek és gyártórendszerek kategóriában nyűgözte le a zsűrit, az exoIQ GmbH pedig az automatizálási és kezelési technológia kategóriában kapta meg az AMB-díjat.

Forrás: Messe Stuttgart

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A fémmegmunkálás jövője appeared first on Műszaki Magazin.

A Markforged amerikai 3D nyomtató gyártó és fejlesztő vállalat bejelentette az FX10 Metal Kit-et, amely lehetővé teszi a fémnyomtatást a Markforged FX10 – korábban csak – kompozit 3D nyomtatóval. Ezzel a kiegészítő készlettel az FX10 a világ első olyan ipari 3D nyomtatójává válik, amely egyszerre képes fémfilamentek és folyamatos szállal erősített kompozitok nyomtatására.

„Az ipari 3D nyomtatót kereső ügyfeleknek többé nem kell választaniuk a fém- és kompozit nyomtatás között. Évek kutatás-fejlesztési beruházásai és gyakorlati tapasztalatai ötvöződnek ebben az all-in-one megoldásban, amely már azonnal, az üzembe helyezést követően képes megtérülést biztosítani a gyártósori alkalmazásokban.”

– mondta Shai Terem, a Markforged vezérigazgatója.

„Az FX10 növeli a többi gyártósori berendezés hatékonyságát és a termelékenységet, miközben csökkenti a lehetséges leállások kockázatát.”

Az FX10-et, amelyet 2023 novemberében eredetileg csak kompozit nyomtatóként mutattak be, a gyártósor legváltozatosabb eszközének tervezte a Markforged. Moduláris felépítésének köszönhetően – a Metal Kit-hez hasonló frissítések révén – az FX10 tulajdonosok a vásárlást követően is további funkciókkal gazdagodhatnak.

A Markforged bejelentett egy új, 316L rozsdamentes acél fémfilamentet is, amely az FX10 Metal Kittel használható. Az FX10 felhasználók 17-4PH acélt is nyomtathatnak és a jövőben további Markforged fémfilamentek támogatása is várható.

„Az FX10-et moduláris platformként terveztük, hogy folyamatosan új innovációkat és frissítéseket tudjunk kínálni, anélkül, hogy az ügyfeleknek évente új 3D nyomtatót kellene vásárolniuk.”

– mondta Terem.

„Az általunk rendszeresen kiadott új szoftverfunkciókkal együtt az FX10 Metal Kit évekig szélesedő alkalmazási lehetőségeket biztosít a gyártósorokon.”

Az FX10 5. generációs folyamatos szálerősítéses kompozit (CFR) nyomtatási rendszere majdnem kétszer gyorsabb, mint az őt megelőző Markforged kompozit nyomtatók legjobbja, valamint a 2. generációs fém FFF motorja is jelentősen gyorsabb gyártást tesz lehetővé a Markforged Metal X fémnyomtatóhoz viszonyítva. Az FX10 a magasabb nyomtatási sebességet a korábbi Markforged ipari 3D nyomtatókhoz képest kétszer nagyobb nyomtatási térfogattal is ötvözi.

A fémnyomatok kötött fémporos filamentből és kerámia leválasztó alapanyagból épülnek fel. A kerámia réteget az alkatrész és a támaszok közé extrudálja a gép, így megkönnyítve a leválasztást és eltávolítást. A fémnyomtatás befejezése után – a Metal X rendszerhez hasonlóan – az alkatrészeket mosni és szinterezni kell a Markforged Wash és Sinter megoldásaival. A Markforged szeletelő és nyomtatáskezelő szoftvere, az Eiger automatizálja a folyamatot, beleértve az alkatrészek méretezését is a szinterezés során bekövetkező zsugorodás figyelembevételével.

A Markforged élőben először szeptember 9-én mutatja be az FX10 fémnyomtatót a chicagói IMTS-en, majd pedig szeptember 17-én egy online webinár során a világ bármely pontjáról jobban megismerhető lesz a fejlesztés. Így a magyarországi érdeklődők is feltehetik majd kérdéseiket közvetlenül a gyártónak vagy a Markforged hivatalos hazai forgalmazójához, a márkát szinte a kezdetek óta képviselő FreeDee Kft. csapatához fordulhatnak.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A Markforged bemutatja a világ első ipari fém ÉS kompozit 3D nyomtatóját appeared first on Műszaki Magazin.

Ismét kiállítanak automatizálási megoldásokat, valamint mérő- és tesztrendszereket is. Az Ipar 4.0 területén a mesterséges intelligencia és az intelligens hálózatok, a CAD/CAM alkalmazások és a kollaboratív robotika területén is bemutatásra kerülnek új megoldások. A Német Szerszámgépgyártók Szövetsége (VDW) és a Német Mérnöki Szövetség (VDMA) különleges bemutatója az umati (univerzális géptechnológiai interfész) kezdeményezésről, rávilágít az OPC UA-n alapuló nyílt interfész-szabványok előnyeire. Az Entrance East SmartFactory-ban a gépi interakciót egy teljesen automatizált folyamatláncban mutatják be.

A szerszámgépipar vásárlói szerkezete továbbra is nagymértékben függ az autóipartól.

A VDW jelentése alapján egyértelmű, hogy Németországban minden az autógyártástól függ. A szerszámgépipar pedig nagymértékben függ az autógyártóktól és beszállítóiktól. Bár az arány 42 százalékról (2019) 31 százalékra (2021) esett vissza, a motorblokkok marása, a tengelyek esztergálása és a fémlemezek alakítása továbbra is a legfontosabb hozzáadott értékkel rendelkező tevékenység a szerszámgépeket vásárló ügyfelek számára. Amint azt a Német Szerszámgépgyártók Szövetsége (VDW) is megállapította 2023-as piaci jelentésében, az autógyártás továbbra is a legnagyobb vásárlói ágazat. A VDW jelentéséből azonban az is kiderül, hogy az autóipar jelenlegi hanyatlásának fő oka az ipar átalakulási folyamata, a beruházások egyre nagyobb elmozdulása az elektromobilitás irányába.

2024. szeptember 10. és 14. között az AMB is megvitatja a szerszámgépek globális gyártói és fogyasztói piacának helyzetét.

A VDW szerint 2024 kihívásokkal teli időszak Németországban, ennek oka a gépiparban is a rendelések elmaradása.  A tavalyi magas infláció hatására nominálisan 11 százalékkal csökkentek a német szerszámgépgyártók beérkező rendelései. A kialakult helyzetre tekintettel tehát a szerszámgépiparban senkinek sincsen szüksége a legnagyobb értékesítési piacot érintő kereskedelmi háborúra.

AMB 2024

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A stuttgarti AMB 2024 kiállításon 30 ország több mint 1200 vállalata mutatja be a fémmegmunkáló iparágnak szánt megoldásait appeared first on Műszaki Magazin.

Ezzel két olyan újabb, nagy múltú 3D nyomtató márka képviseletét látják majd el a magyar piacon, amely a legmagasabb elvárásokat támasztó, ipari additív gyártási igények kiszolgálására fókuszál.

A FreeDee 2012 óta dolgozik az additív és 3D szkenner technológiák hazai népszerűsítésén professzionális szolgáltatásokat és berendezéseket szállítva iparágak széles skálájának, a mérnök stúdióktól az oktatási szektoron át a legnagyobb autógyárakig. 2020 júliusától belépésük az Admasys International cégcsoportba tovább növelte regionális befolyásukat: teljes körű 3D technológiai szolgáltatásokat nyújtanak már nemcsak Magyarországon, hanem Csehországban, Szlovákiában és Romániában is.

Nikon SLM Solutions, úttörő a fémnyomtatásban

A Nikon SLM Solutions a világ legfejlettebb lézerolvasztásos, porágyas fémnyomtató berendezéseit gyártja már évtizedek óta: a technológia elnevezése (Selective Laser Melting) is tőlük ered. Nem titok, hogy berendezéseik magasabb árkategóriába esnek, azonban a páratlan minőséget, ipari ismétlőképességet és a legmagasabb szintű szakmai támogatást sehol sem adják olcsón. A cég úttörő a több lézeres megoldások területén is: a legújabb NXG XII 600 fémnyomtató rendszerük már 12 lézerrel dolgozik egyszerre.

Az SLM Solutions 2007-ben telepítette első fémnyomtatóját, ma már több mint 650 darab van belőlük szerte a világon, többek között magyarországi autógyárakban is üzemel SLM berendezés. A fémek 3D nyomtatása mellett a cég alapanyagok, fémötvözetek fejlesztésével is foglalkozik, amellyel felhasználó partnereik sikeres alkalmazásait is segíti.

Prodways Group, élvonalbeli ipari 3D SLS nyomtatás

A Prodways Group az ipari 3D nyomtatási technológiák specialistája, történetük szintén a 90-es évekig nyúlik vissza. A Prodways ProMaker P sorozatú SLS 3D nyomtatóik a legkorszerűbb képességekkel rendelkeznek a gyors prototípus készítéshez és tömeggyártáshoz egyaránt, miközben a kategóriájukban egyedülálló módon nyílt paramétereket és alapanyagkezelést kínálnak. A partnerségnek köszönhetően a FreeDee amúgy is színes kínálata prémium minőségű, nyílt rendszerű, ipari SLS 3D nyomtatókkal bővül.

Merre tart az additív gyártás piaca?

A FreeDee Kft., mint az egyik legnagyobb múltú hazai 3D tech specialista az évek során megkerülhetetlen kulcsszereplővé vált ezen a területen. A portfólió bővítéssel a FreeDee és egyúttal az Admasys International csoport egyik központi célja, hogy a kelet-európai régióban működő vállalkozások kiemelkedő minőségű, ipari szelektív lézerszinterezéses polimer és fémnyomtatókhoz férjenek hozzá.

„A FreeDee-nél a legjobb technológiai megoldások felkutatása és a szakmailag előremutató együttműködésekre való törekvés hajt bennünket. A cég életének első felében az asztali megoldások népszerűsítésére fókuszáltunk, ahonnan hatalmas utat tettünk meg az olyan kiemelkedő technológiai színvonalú márkák értékesítési jogának kiérdemléséig, mint a Nikon SLM vagy a Prodways. Ez a fejlődés számunkra teljesen organikus és magától értetődő volt. Folyamatosan növekvő csapatunk az elmúlt 11 év alatt gyűjtött tapasztalatoknak és a gyártók alapos képzéseinek köszönhetően szakmailag maximálisan felkészült a feladatra.”

– meséli Koperniczky Ferenc, a FreeDee Kft. ügyvezető igazgatója.

 „Készen állunk arra, hogy új utakon navigáljunk és a legnagyobb szereplőkkel közösen alakítsuk a 3D technológia jövőjét a kelet-európai régióban.”

Ez a lépés azért is időszerű, mert a piaci trendek alapján a legnagyobb gyártók egyre intenzívebben támaszkodnak az additív eljárásokra. Egyre többen építik be az additív technológiát az eddigi munkafolyamatokba, kombinálják azt a hagyományosabb gyártófolyamatokkal, mert egyre komolyabb feladatokat szeretnének ezen az úton megoldani. Ennek köszönhetően az iparban, a gyárakban napról napra jobban keresik a magasan automatizált, termelékeny 3D nyomtató megoldásokat.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Új, ipari fém- és SLS 3D nyomtatók a FreeDee kínálatában appeared first on Műszaki Magazin.

Az élelmiszeriparban a fém csapágyak folyamatos utánkenése időbe és pénzbe kerül, emellett növeli a szennyeződés kockázatát. Az igus karbantartást nem igénylő igubal gömbcsuklói gazdaságos és biztonságos alternatívát jelentenek. A motion plastics megoldások szakértője most egy új modellt mutat be a nagyobb terhelésekhez. Rozsdamentes acél házzal, önkenő polimer belső gyűrűvel és rozsdamentes acél csapágygolyóval van felszerelve. Így a nagyobb terheléssel járó alkalmazások is jövőfókuszú tribo-technológiává fejleszthetők.

A gömbcsuklók nélkülözhetetlenek az élelmiszeripari gépek és üzemek fejlesztésében. A töltőüzemektől a húsfeldolgozó gépeken át a csomagolórendszerekig mindenhol alkalmazzák őket, ahol dinamikus erőket adnak át a forgó, billenő és körkörös mozgások során. A folyamat során a fejeket újra kell kenni, hogy biztosítsák az alacsony súrlódású mozgást a csapágygyűrű és a gömb között. Ez a munka nem csak időigényes, hanem növeli a szennyeződés kockázatát is, mivel a szennyeződés és a por könnyen ragacsos bevonatot és szilárd csomókat képez.

„Az élelmiszer-feldolgozó üzemek terheinek enyhítése és a mozgó alkalmazások higiéniájának javítása érdekében kibővítettük igubal gömbcsuklóink kínálatát”

– magyarázza Thomas Preißner, az igus termékmenedzsere. “Az új műanyag-fém hibrid acél házból és csapágygolyóból, valamint az iglidur A160 nagy teljesítményű műanyagból készült belső gyűrűből áll, amely megfelel az FDA és az EU 10/2011 követelményeinek is.”

Higiénikus száraz működés a mikroszkopikus szilárd kenőanyagoknak köszönhetően

Mint minden iglidur műanyag, az iglidur A160 is tartalmaz szilárd kenőanyagot, amely idővel mikroszkopikus mennyiségben szabadul fel. Ez biztosítja az alacsony súrlódású száraz működést a belső gyűrű és a rozsdamentes acél golyó között. A kenés hiánya jelentősen felgyorsítja a gömbcsuklók tisztítását is. Zsír nélkül a szennyeződésnek és a pornak kicsi az esélye a lerakódásra. Az élelmiszer-biztonság további javítása érdekében a nagy teljesítményű iglidur A160 műanyag kék színben készült. Ezen a tisztítási ellenőrzések során gyorsan kimutathatóak az élelmiszer-maradványok és a penészspórák. Ráadásul a szín optikailag is érzékelhető.

„Ezt a magas szintű higiéniát az Egyesült Államok Élelmiszer- és Gyógyszerügyi Hatóságának (FDA) jóváhagyása is megerősíti, amely a világ egyik legszigorúbb higiéniai irányelvét követi”

– mondja Preißner. “Ahogy az EU 10/2011 irányelvekkel való konformitás is.”

Nem csak tiszta, de ellenálló is

Az új igubal termékek azonban nemcsak higiénikusak, de strapabíróak is, még kültéri alkalmazásokban is. A műanyag gömbcsuklókhoz képest nagyobb szakítószilárdsággal és merevséggel rendelkeznek. Ezenkívül ellenállnak a nedvességnek, savaknak, lúgoknak és UV-sugárzásnak, valamint -40°C és +90°C közötti hőmérsékleten használhatók. Az igus tesztlaboratórium eredményei szerint az iglidur A160 kopásállósága tízszer jobb, mint a poliamidé – még a szerelt tengely gyors forgómozgásai mellett is. Thomas Preißner:

“A felhasználók tehát szerény befektetéssel jelentősen növelhetik rendszereik megbízhatóságát.”

Az új gömbcsuklók M6, M8, M10, M12, M16 és M20 méretekben kaphatók.

The post Kenésmentes gömbcsuklók: műanyag – fém hibrid nagy terhelésekhez az élelmiszeriparban appeared first on Műszaki Magazin.

Az igus kibővíti iglidur tribológiai siklócsapágyainak választékát speciális terhelésű alkalmazásokhoz. Az iglidur M210 és M260 anyagok újak a kínálatban. Lehetővé teszik a gyors átállást a vastagfalú fém csapágyakról a műanyag csapágyakra, szerkezeti változtatások nélkül. A változtatás előnye, hogy a csapágyazási pontok így már nem igényelnek kenést, és szinte karbantartásmentesek lesznek. Jelentős idő- és költségmegtakarítást jelent ez, különösen zord körülmények között az építőipari, mezőgazdasági és kommunális gépek mindennapos üzemeltetése során.

Az új iglidur M210 és M260 polimer siklócsapágyak falvastagsága akár 5 mm, belső átmérőjük pedig 20, 25, 30, 40, 50 és 60 mm. Különösen alkalmasak a közepes, 20 N/mm-nél nagyobb terheléssel járó forgó alkalmazásokhoz, amelyeknél a vastagfalú fém perselyek cseréje szerkezeti átalakítás nélkül megvalósítható- például olyan mezőgazdasági, építőipari és kommunális gépek esetében, melyek napi szinten kedvezőtlen körülmények között dolgoznak. Az anyagok között van némi eltérés, mely a különböző tengelyekkel együttes használatban látszik igazán. Az M260 például kiemelkedő kopási jellemzőket mutat St37 acéltengelyen.

Kevesebb karbantartás és tisztítás, környezettudatosabb működés

A fémről a polimer csapágyakra való átállás jelentős költség- és időmegtakarítást jelent, különösen a sok csapágyazási ponttal rendelkező gépeknél és járműveknél, mivel már nincs szükség kenésre. Az M210 és M260 tribológiai siklócsapágyak önkenőek. A szilárd kenőanyagok alacsony súrlódást és száraz működést biztosítanak. Ez jelentősen csökkenti a tisztítási ráfordítást. Hiszen kenőanyagok nélkül a szennyeződésnek és a pornak esélye sincs megtapadni. További előny: Mivel nem kerül kenőanyag a környezetbe, ez lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy hozzájáruljanak a környezet védelméhez. Ezenkívül a gépek és rendszerek energiafogyasztása csökken, mivel a műanyag csapágyak könnyebbek, mint a fém csapágyak.

Robusztus és könnyű egyszerre

Az iglidur M210 és M260 siklócsapágyak megfelelő robusztusságának biztosítása érdekében az igus anyagszakértői szálakkal és töltőanyagokkal dolgoznak. Ezek a komponensek megerősítik az anyagokat, így azok akár 40 MPa-ig terjedő nagy felületi nyomásnak és élterhelésnek is ellenállnak még folyamatos terhelés mellett is – akár szélsőséges, -100°C és +140°C közötti hőmérsékleten is. Saját igus laboratóriumunkban végzett tesztek azt bizonyítják, hogy a polimer csapágyakon több ezer ciklus után is csak kismértékű kopás látható a forgó mozgások során közepes terhelés mellett.

„Erre a célra a kültéri homlokrakodó tesztállomást használjuk. A standard teszteken kívül az alkalmazás tesztek is elengedhetetlenek az anyagfejlesztésben,”

– magyarázza Stefan Loockmann-Rittich, az igus iglidur siklócsapágyak üzletági vezetője.

“Minden teszteredmény bekerül az iglidur online konfigurátor alkalmazásokba, melyekkel a megadott specifikációk mellett pontosan kiszámítható az M210 és M260 élettartama.”

The post Fém ki, műanyag be: az igus új tribológiai siklócsapágyakat mutat be közepes terhelési tartományhoz appeared first on Műszaki Magazin.

 A Groupe Renault, a Veolia, valamint a Solvay gazdasági együttműködést jelentett be az elektromos gépjármű akkumulátorok zártláncú újrahasznosítására Európában.

 A Veolia és Solvay által 2020 szeptemberében létrehozott konzorcium tovább erősödött a Groupe Renault elektromos gépjárművek akkumulátorainak terén szerzett úttörő szakértelmével, ami kiegészíti a Solvay akkumulátorok alapjául szolgáló fémek kémiai úton történő kivonásában szerzett szakértelmét, valamint a Veolia lítium-ion akkumulátorok szétszerelésében és hidrometallurgiai eljárással történő újrahasznosításában szerzett 10 éves tapasztalatát.

Míg 2020-ban 10 millió körül alakult a futó elektromos gépjárművek száma, becslések szerint ez a mennyiség 2030-ra átlépheti a 100 milliós határt is, így az akkumulátor alapanyagokokhoz való stabil és felelős hozzáférés stratégiai fontosságú kihívást jelent.

Ennek értelmében a három partner célja egy a stratégiai akkumulátor alapanyagok, mint a kobalt, a nikkel és a lítium számára biztonságos és fenntartható ellátási lánc kiépítése. A vállalatok tervei szerint ezt a célt úgy érik el, hogy az értéklánc minden egyes szakaszában kiaknázzák szakértelmüket – az elektromos járművek elhasználódott akkumulátorainak begyűjtésétől kezdve, azok szétszereléséig, a fém kitermeléséig és a tisztításig. A konzorcium tagjai fejlesztik továbbá a már létező mechanikus és hidrometallurgiai akkumulátor-újrahasznosítási folyamatokat is. A Solvay és a Veolia közös innovatív technológiája révén a korábban csak kohászati célokra alkalmas formában kinyert stratégiai fémeket kivonják és magas tisztaságú fémekké alakítják, amelyek így készen állnak arra, hogy új akkumulátorokban kerüljenek felhasználásra, ezáltal csökkentve a jövőbeni elektromos gépjárművek akkumulátor-előállításának környezeti lábnyomát.

A három partneri vállalat már egy aktív kísérleti szakaszba lépett, amely során egy olyan kísérleti üzemet állítanak fel Franciaországban, ami képes a használt akkumulátor fémek kivonására és tisztítására.

Luca de Meo, a Groupe Renault vezérigazgatója elmondta:

“A Renault Csoport holisztikus megközelítést alkalmaz az akkumulátorok élettartamára vonatkozóan: egyrészt javítja az új akkumulátorokat, hogy meghosszabbítsa élettartamukat, másrészt fejleszti az energiatároláshoz szükséges megoldásokat, és egy új rendszert állít fel az akkumulátorok gyűjtésére és újrahasznosítására. Büszkék vagyunk arra, hogy ma megerősíthetjük elkötelezettségünket az akkumulátorok újrahasznosítása iránt azáltal, hogy egyesítjük erőinket a Veoliával és a Solvay-jel. Célunk innovatív és alacsony szén-dioxid-kibocsátású akkumulátor-újrahasznosítási megoldások bevezetése, hogy utat törjünk a stratégiai akkumulátor-anyagok fenntartható beszerzéséhez, hiszen az elektromos mobilitás folyamatosan növekszik. Együtt kihasználjuk erős jelenlétünket a teljes elektromos gépjármű értékláncban Európában, így versenyképes helyet foglalhatunk el az akkumulátorok piacán, és az alaptevékenységünkön túl is értéket teremthetünk.”

Antoine Frérot a Veolia vezérigazgatója folytatta:

“Tekintettel a világ előtt álló környezeti problémák nagyságára, sürgető szükség van az ökológiai átalakításra. Azzal, hogy a Groupe Renault csatlakozott a Veolia és a Solvay konzorciumához, együtt egy újabb lépést teszünk a zártláncú megoldások felé a természeti erőforrások megőrzése érdekében. Ez jól illusztrálja, hogy ha a vállalatok összefognak, olyan új megoldásokat tudnak megvalósítani, amelyek gazdaságunkra és környezetünkre is pozitívan hatással vannak.”

Ilham Kadri, a Solvay Csoport vezérigazgatója hozzátette:

“Ez a konzorcium remek példa az olyan partnerségre, amely révén a körforgásos gazdaság megvalósul az akkumulátor fémek esetében. Nagy örömünkre szolgál, hogy a Groupe Renault csatlakozik a konzorciumhoz, és stratégiai partnerként kiegészíti és egyben teljessé teszi láncunkat, hiszen alapanyagot szolgáltat az újrahasznosításához és a tisztított fémek akkumulátorokban történő újbóli alkalmazásához. Ez a projekt jól példázza, hogyan valósítjuk meg a Solvay One Planet fenntarthatósági tervünket, amelynek célja, hogy 2030-ra a körforgásos gazdaságban megtermelt bevételeink megduplázódjanak.”

The post Akkumulátor-fémek zártláncú újrahasznosítására appeared first on Műszaki Magazin.

Az autóipari gyártók arra törekszenek, hogy csökkentsék a járművek össztömegét és vas helyett inkább alumíniumot használjanak, ezzel igyekeznek megfelelni az elektromos járművekkel és az alacsony üzemanyag-fogyasztással kapcsolatos elvárásoknak. A vasat és alumíniumot egyaránt alkalmazó „vegyes” gyártósorok folyamatos terjedésével egyre növekszik az igény a megszokott érzékelési távolságra képes közelítéskapcsolók iránt, amelyek a szükséges nagyságú érzékelési tartománnyal rendelkeznek.

Az automatizálási megoldásokat kínáló OMRON legújabb E2EW sorozatát ezen igények kielégítésére tervezték. Ezek a rendkívül tartós, fém érzékelőfelülettel ellátott közelítéskapcsolók jelenleg a kategóriájuk legnagyobb érzékelési tartományával rendelkeznek, a fröccsenésálló fluorgyanta bevonatuknak köszönhetően pedig ellenállnak az autóipari hegesztési eljárásokra jellemző, nagy igénybevételt jelentő munkakörnyezetnek.

Az E2EW termékcsaládra jellemző érzékelési tartomány a vasfémek esetén körülbelül kétszer, az alumínium esetén pedig körülbelül hatszor nagyobb az előző modellekhez képest, ezáltal ideálisak a vegyes fémeket használó gyártósorok számára. Mivel az érzékelési tartomány mindkét fém esetén megegyezik, az érzékelők közös kialakítású pozícióérzékelést tesznek lehetővé az ilyen gyártósorokon. Mindemellett csökkentik a váratlan leállások számát azáltal, hogy minimalizálják a mozgó tárgyak által kiváltott hamis érzékeléseket.

Főbb jellemzők:

• A piacon elérhető legnagyobb érzékelési távolság vas és alumínium esetén egyaránt. Az azonos érzékelési távolság közös kialakítású pozícióérzékelést tesz lehetővé a vas és alumínium összetevőket egyaránt felhasználó „vegyes” gyártósorok esetében.
• Megnövelt fröccsenésállóság. Az E2EW érzékelők a korábbi modellekhez képest hatvanszor hosszabb élettartammal rendelkeznek az autóiparra jellemző hegesztési alkalmazásokban.
• IoT-kompatibilitás IO-Link funkcióval. Az IO-Link támogatásnak köszönhetően az adatok az érzékelés szintjén, a közelítéskapcsolók hőmérséklet-változásai pedig egyetlen helyről, valós időben gyűjthetők be.

Az „innovative-Automation” stratégia

Az ipari automatizálás egyik vezetőjeként az OMRON a különféle munkabiztonsági eszközök és ipari robotok mellett vezérlőelemek és kellékek széles skáláját is kínálja – képfeldolgozó érzékelőktől és más ellenőrző eszközöktől egészen a vezérlőkig és beavatkozó eszközökig (például szervomotorok). Mindezek szoftveres kombinációjával az OMRON világszerte számos egyedi, kiemelkedően hatékony automatizálási megoldást nyújt a gyártóknak. A rendelkezésre álló fejlett technológiákra és átfogó eszközkészletre alapozva a vállalat elindította az „innovative-Automation” nevű stratégiai kezdeményezést, melynek alappillérét három innováció, a három „i” jelenti: „integrált” (vezérlők fejlesztése), „intelligens” (mesterséges intelligencia fejlesztése), „interaktív” (új harmonizáció az emberek és a gépek között). Az OMRON e kezdeményezéssel kötelezte el magát amellett, hogy innovációt juttasson a gyártás helyszíneire.

További információk: http://www.omron.com/

The post Új fém érzékelőfelületű közelítéskapcsolók appeared first on Műszaki Magazin.

A piac gyakorlatilag kettévált: az egyik a professzionális, ipari alkalmazások köre, a másik a jóval szélesebb felhasználói kört megcélzó, egyszerűbb megoldások. Ez utóbbi berendezéseknél elterjedt a korábban kifejlesztett Metal Injection Moulding – MIM eljárás átérzése és újra felfedezése a 3D nyomtatókra. Ilyenkor hőre lágyuló alapanyagba keverik a fémport, és ezt az alapanyagot a megszokott huzalos FDM eljárással terítik rétegről-rétegre. A kész modellből ki kell égetni a hordozó műanyagot, majd egy magas hőmérsékletű szinterezés következik.  A szinterezés során a modell jelentős zsugorodást szenved, amelynek mértéke 18-25% körül alakul. Ez a zsugorodási mérték a változó falvastagságú modellek készítésénél jelentős kihívásokat generálhat. A szinterezés korlátozott szabályozhatósága miatt az így készült fém alkatrészekkel kapcsolatos minőségi elvárások nem lehetnek túl magasak, ennek megfelelően a háromlépéses fémnyomtatás felhasználási körei is korlátozottak.

Ezzel szemben a professzionális, ipari fémnyomtatók szabályozott és ellenőrzött környezetben, lézerrel történő szinterezés segítségével, egy lépésben készítik az alkatrészeket. Az eljárás vázlatát az alábbi ábra mutatja be:

DMLS eljárás vázlata

A DMLS – Direct Metal Laser Sintering – technológia legfontosabb ismérve, hogy az automatikusan, rétegről-rétegre terített porszemcsék lézer energiával, egy lépésben kerülnek szinterezésre (egyszerűen kifejezve „összeolvasztásra”) minden egyes réteg vonatkozásában. Amikor egy réteg elkészül, a berendezés asztala egy rétegnyit lejjebb mozog – ez a DMLS eljárásnál 20-60 µm között változhat – és behúz a felszabadult helyre egy rétegnyi friss fémport, amely ismét lézerrel kerül megszilárdításra, az adott réteg geometriájának megfelelően. A zsugorodás kézbentartása automatikus – nem igényel felhasználói beavatkozást. Az elkészült fém alkatrészek pontossága +/- 0,02 – 0,05 mm között változik, az adott alkatrész méretétől és geometriájától függően. Lehetőségünk van a teljes folyamatot befolyásoló, több száz paraméter pontos beállítására, annak érdekében, hogy az általunk megkívánt lehető legmagasabb minőségi igényeket is ki lehessen elégíteni.

A DMLS eljárás szembetűnő előnyeit felismerve, a repülőgépiparban a GE Aviation 2015-ben kezdte el az üzemanyag fúvókák gyártását 3D fémnyomtatással – pontosabban DMLS eljárással. Korábban ezt a nagyon fontos alkatrészt – amely a turbinába fecskendezi be az üzemanyagot – 18 különböző alkatrészből gyártották.

18 darabból összeállított üzemanyag fúvóka

A 18 különböző alkatrész között volt olyan, amelyet CNC marással állítottak elő, voltak precíziós öntéssel készített alkatrészek, továbbá sajtolt alkatrészek is. Ezeknek a szerelésénél – a csavarkötések mellett – a hegesztés is jelentős szerepet kapott. A repülőgépipar szigorú minőségi előírásainak megfelelően minden egyes beépülő alkatrészt külön-külön is be kellett vizsgálni, majd a kész, összeállított fúvókát is ellenőrizni kellett. A vizsgálatok mélységére jellemző, hogy pl. a hegesztési varratokat röntgen vizsgálatnak is alá kellett vetni, illetve az utóbbi időszakban ipari CT berendezéssel világították át a kész fúvókát. Ezért a fúvókagyártás egyik legnagyobb költségtételét az ellenőrzés jelentette.

A magas költségek csökkentésének igénye indította el azt a fejlesztést, amelynek eredményeképpen kialakult az a fúvóka, amelyet már egy darabban lehetett legyártani rétegről-rétegre, DMLS eljárással.

DMLS eljárással egy darabban gyártott fúvóka

A GE Aviation 2018 októberében érte el a 3D nyomtatott fúvókagyártásban a bűvös 30 000-es darabszámot. Ez igen jelentős darabszám. Általában egy turbinába 12 darab ilyen fúvóka kerül beépítésre, azaz 2 500 ún. LEAP turbina már ilyen fúvókával van ellátva.

A 30 000-ik üzemanyag fúvóka átadásának ünnepsége

Az egy darabban nyomtatható fúvóka áttervezése jelentős erőfeszítéseket igényelt, és a minden szempontból történő vizsgálatok, azok eredményeinek feldolgozása, továbbá az új fúvóka minősítése több, mint 3 évet vett igénybe. Végül az FAA – USA (Federal Aviation Administration – Szövetségi Légügyi Hatóság – USA) is jóváhagyta a fúvókát, így elkezdődött azok beépítése. A fúvóka belső furatrendszerét áramlástani szimulációk segítségével optimalizálták. Így a 3D nyomtatással készített fúvóka segítségével jelentős üzemanyag megtakarítást is elértek a mérnökök, átlagosan 15%-al kevesebb a fogyasztása az új fúvókával szerelt turbináknak, amely a turbina élettartama alatt 3 millió dollár költségcsökkentést eredményez repülőgépenként.

Ennek megfelelően a CMF56 típusú turbinából jelentősen megnőtt a kereslet – ma több, mint 16 000 turbinára van megrendelése CMF International-nek, amelynek 50/50%-os tulajdonosa a GE Aviation és a Safran Aircraft Engines.

A GE Aviation (USA) és a Safran Aircraft Engines (Franciaország) közös terméke a CFM56 típusú LEAP turbina

A folyamatos termelést közel 50 DMLS berendezés biztosítja 230 munkatárs közreműködése mellett. Természetesen a megnövekedett igényeknek megfelelően bővítik a DMLS gyártókapacitásukat és 2019-ben a munkatársak számát is növelni akarják – kb. 300 kolléga fog dolgozni ezen a korszerű fúvóka gyártásán.

Az ipar minden szereplője számára fontos üzenetet közvetít ez a siker. Ugyanis, ha a legszigorúbb repülőgép ipari minőségi elvárásokat is lehet teljesíteni 3D fémnyomtatással és bizonyíthatóan gyorsabb és költséghatékonyabb ez a gyártási módszer a korábbiakhoz képest – akkor más iparágak is biztonsággal fordulhatnak az ipari, professzionális technológia adta előnyök kiaknázásának irányába.

A VARINEX Zrt.-nél segítünk Önnek eldönteni, hogy melyik eljárásra van szüksége az adott alkalmazása során, továbbá szívesen állunk rendelkezésére olyan tanácsadással, amelynek eredményeképpen technológia- és gazdasági megoldásokat is elő tudunk készíteni további megfontolásra.

2019. május 14-17. között három standdal is várjuk Önt az Ipar Napjai – Mach-Tech 2019 kiállításon.

Regisztráljon a VARINEX előadására, és igényeljen ingyenes belépőt:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/ipar-napjai-2019/

Ne maradjon le erről a lehetőségről, keressen minket!

Falk György – falk@varinex.hu

A fenti összefoglaló összeállításához a 3DPrint.com témába vágó hírlevele is felhasználásra került.

The post Áttörés a fémnyomtatott alkatrészek gyártásában appeared first on Műszaki Magazin.