A Ford augusztus 10-én közölte, hogy 2025-ig minden Michigan államban gyártott járművét napenergia és más megújuló energiaforrások segítségével szerelnek össze, mivel az autógyártó célja a károsanyag-kibocsátás csökkentése.

A michigani székhelyű Ford megújulóenergia-vásárlási szerződést írt alá a helyi DTE Energy szolgáltatóval, amelynek értelmében a közszolgáltató cég 650 megawatt napenergiát bocsát az államban az autógyártó rendelkezésére.

A Ford három üzemet rendelkezik Michigan államban: Dearbornban, Wayne-ben és Flat Rockban, amely gyárakban az F-150, a Mustang, a Ranger és a Bronco modellek készülnek – írja a Reuters.

Forrás: Autopro

The post Megújuló energiára váltanak a Ford gyárai appeared first on Műszaki Magazin.

Az elektromobilitás jegyében a detroiti autógigász 11,4 milliárd dollár értékben két új gyártókomplexumot létesít az USA-beli Tennessee és Kentucky államokban e-járművek, akkumulátorok előállítására.

Ebből az összegből a Ford 6,95 milliárd dollárt fedez, a fennmaradó 4,45 milliárd dollárt pedig a dél-korai battériagyártó, az SK Innovation állja. A Memphishez közeli, Blue Oval City névre keresztelt megagyárban az amerikai autósok körében oly népszerű kisteherszállító, az F-sorozat elektromos változatát, az F-150 Lighting típust fogják gyártani. A mintegy 15 négyzetkilométeren elterülő, ultramodern, gyártókomplexum közel négyszer nagyobb lesz, mint a Ford híres detroiti (Dearborn) River Rouge gyártóközpontja. De ez még nem minden.

A szomszédos Blue Oval SK Battery Park nevű akkumulátorgyárban két gyártósor évi 43 gigawattórányi kapacitással milliószámra ontja majd az akkumulátorokat a leendő Ford és Lincoln márkájú e-autókhoz. A két új gyártóműben 2025-ben startol a termelés, és előreláthatóan 5800 dolgozót foglalkoztatnak majd. A gyártóprogram méreteit az is érzékelteti, hogy jövőre – még a régi dearborni gyárban – 15 ezer Lighting előállítását tervezik, 2025-ben viszont az e-pickup második generációjából már évi 160 ezer darab a megcélzott termelési mennyiség.

A Ford azzal számol, hogy 2030-ban az USA-ban eladásra kínált járműveinek 40 százaléka lesz elektromos hajtású, és az évtized végére az akkumulátorok gyártási költségeit kilowattóránként 80 dollár körüli összegre tudja leszorítani. A cég sajtóközleményében kitér arra is, hogy nagy figyelmet szentelnek a gyártóművek környezetbarátságára is. Kiemelt cél, hogy idővel nullára csökkentsék a szemétlerakókba kerülő, a gyártás során keletkező szennyező anyagok mennyiségét, és 2050-re a Ford elérje a karbonsemlegességet. Mindennek részeként az autógyár együttműködik a Redwood Materials céggel is, hogy az elhasznált lítium-ion akkumulátorok fontosabb alkotóanyagai legalább 95 százalékig visszanyerhetők legyenek.

Forrás: Autószektor

The post A Ford óriásberuházása appeared first on Műszaki Magazin.

„Az autóversenyzés öt perccel a második autó megépülése után kezdődött.”

Az alkalmazkodóképesség és az autók kéz a kézben járnak, de a precíziós alkatrészeket gyártó Don Schumacher Motorsports (DSM) ezt az ötletet pole-pozícióba vitte. A vállalat nyer a versenypályán, elnyerte az ISO 9001:2015 minősítést, és olyan szerteágazó iparágba terjeszkedett, mint a repülőgépipar és a védelem – az elmúlt két évben. Ehhez azonban megfelelő szerszámgépekre van szüksége, ezért fordult a Sandvik Coromanthoz.

Szeptemberben Matt Hagan a Don Schumacher Racing (DSR) 350. győzelmét szerezte meg a Lucas Oil National Hot Rod Association (NHRA) Summernationals utolsó fordulójában az amerikai Indiana államban, Brownsburgben a Lucas Oil Raceway pályán.

Hagan győzelemre vitte gyorsulási Funny Car autóját, amely 3,7 másodperc alatt képes nulláról 528 km/h-ra gyorsulni. Győzelme véletlenül egybeesett Don Schumacher cégalapító saját legendás győzelmének 50. évfordulójával, amelyet 1970-ben szerzett Indianapolisban.

Ma a DSR megerősítette pozícióját az autósport egyik elitcsapataként. A DSR mind a négy Dodge Charger SRT Hellcat-pilótája legalább két győzelmet aratott a 2020-ban eddig megrendezett kilenc futamon. A DSR az egyetlen csapat az NHRA történetében, amely egyetlen sorozatban 12 egymást követő futamon veretlen maradt (még 2019 októberében). Korábban a DSR a 2017-es szezonban állította be a 10 egymást követő versenyen, egy osztályban szerzett győzelemrekordot, ugyanazokkal a pilótákkal.

Eközben a DSR a kulisszák mögött is győzelmet aratott, különösen a szintén Brownsburgben található DSM Precision MFG-nél. Nemrég új mérföldkövet értek el, amikor 2018-ban a vállalat minőségirányítási és fenntarthatósági kezdeményezéseinek elismeréseként megszerezte az ISO 9001:2015 minősítést. Az ellenőrzés azt is bizonyítja, hogy a vállalat működése illeszkedik az ENSZ fenntarthatósági céljaihoz.

Az üzlet másik győzelme a COVID-19 kihívásaival szembeni győzelem volt. Mindössze két év alatt a 2005-ben kizárólag a vállalat gyorsulásiverseny-programjának támogatására alapított műhely sikeresen diverzifikálódott számos új ágazatba. Ide tartoznak védelmi, repülőgépipari és kereskedelmi alkalmazások.

A diverzifikáció valódi cél a gyártók számára 2020-ban. A Pricewaterhouse Coopers (PwC) nemrég megjelent COVID-19: Mit jelent az ipari gyártás számára? jelentése azt javasolja a vállalatoknak, hogy terjeszkedjenek új iparágakba – és használják ki az új bevételi források előnyeit – vagy azért, mert a megszűnő piacok erre kényszerítik őket, vagy azért, mert egyszerűen lehetőséget látnak.

Chad Osier, a DSM alelnöke szerint a brownsburgi műhely az egyetlen a maga nemében a Közép-Nyugaton, amely ilyen magas fokú precíziós mérnöki munkát kínál, ennyire különféle ágazatokban.

„A szívünkben mindannyian versenyzők vagyunk”

– mondta Osier.

„A versenyzők mérnökök, és a precíziós mérnöki munka kiterjed mindenre, amit csinálunk. Ez a szakértelem és a megfelelő eszközök lehetővé teszik számunkra, hogy elérjük a szükséges pontosságot és minőséget, amikor 11 000 lóerőt előállító nitroblokkokat építünk gyorsulási versenyekhez.”

„Most ugyanezt a pontosságot tudjuk elérni a versenyképes minőségű és méretezhető megoldások terén a védelmi, a repülőgépipar, kereskedelmi ágazat, a motorsportok és az autóipar számára.”

Henry Ford biztosan büszke lenne. De hogyan érte el mindezt a DSM ilyen rövid idő alatt, és mit tanulhat belőle a többi gyártó? Mint kiderült, a válasz nagy része abban rejlik, hogy a DSM milyen szerszámgépeket választott. Kiválasztott szerszámpartnerük neve a 2017-es versenyszezontól kezdve díszíti Hagan Funny Car autójának oldalát, és most a Top Fuel dragsteren látható, amellyel Hagan csapattársa, Tony Schumacher – Don Schumacher fia – versenyez. A szponzor a Sandvik Coromant az Okuma America gépgyártóval társulva.

„Nyilvánvalóan a versenyzéssel foglalkozunk – mondja Osier –, de emellett a profitszerzéssel is foglalkozunk. A szerszámkopás ennek jelentős tényezője. Biztosítani akarjuk, hogy a lehető legjobban minimalizáljuk a hulladékot és a selejteket. A Sandvik Coromant által biztosított szerszámok és felszerelések tökéletesen illeszkednek az üzletvitelünkhöz.”

Pontossági verseny

A DSM kapcsolata Sandvik Coromanttal 2012-ig nyúlik vissza. A sikeres projektek közé tartozik, hogy az ügyfél az alumínium motorblokkok gyártását házon belülre szervezhette. Ez lehetővé tette, hogy pontosabb és jobban teljesítő komponenseket állítson elő, amelyek győzelmet aratnak olyan eseményeken, mint a Gatornationals.

A DSM ezután segítséget kért a Sandvik Coromanttól azzal a céllal, hogy Osier által „teljes körű általános mérnöki műhelyet” alakíthassanak ki. Vagyis olyat, amely projekttermékeket képes felépíteni a kis speciális rögzítőelemektől és a megfelelő tömegű nitro motorblokkoktól kezdve a védelmi és repülőgépipari célú alumínium alkatrészekig. A gyors prototípus-készítéstől a tömeggyártásig.

„Ha bármiben külső partnerre támaszkodunk, felmerül a bizalom kérdése”

– mondja Osier.

„A Sandvik Coromant következetes termékekkel rendelkezik, amelyek kiváló minőségűek és tartósak. Mérnöki támogatást nyújt bármilyen projekthez.”

Brian Flores, a Sandvik Coromant egyesült államokbeli csatornavezetője egyetért:

„Többféle módon segítjük a DSM-et, a helyi értékesítési mérnökök támogatásától kezdve a DSM autóipari és folyamatfejlesztési szakértőinek segítéséig. Ez magában foglalja a szoros együttműködést a speciális programozói csoporttal olyan precíziós alkatrészek kifejlesztésében, mint a dugattyúfejek vagy a motorblokkok nehezen megmunkálható tömör alumíniumtömbökből.”

„Ezek a megmunkálási folyamatok nagyon összetettek”

– magyarázza Flores.

„A Sandvik Coromant szerszámait az Okuma America általunk használt esztergáiban és marógépeiben alkalmazzuk, amelyek lehetővé teszik számunkra, hogy a megmunkált alkatrészeket a szükséges minőségi előírásokhoz igazítsuk. Itt bizonyulnak kritikus fontosságúnak a strapabíróbb szerszámok.”

Ezeknél az alkalmazásoknál a DSM a CoroMill® 390 derékszögű sarokmaróhoz hasonló szerszámokat használ, amelyeket a sokoldalúságot szem előtt tartva terveztek különféle gyártási helyzetekhez. A nagy teljesítményű CoroMill® 390 lágyan forgácsoló lapkageometriái kis forgácsolóerőkkel jellemezhetők, és rezgésmentes, minden anyag esetén biztonságos megmunkálásokra lettek kifejlesztve.

Ezek a tulajdonságok különösen előnyösek az alumínium megmunkálásakor, amely hajlamos mozogni, ha agresszív, mély radiális fogásokat alkalmaznak nagy sebességgel – az anyag magas mechanikai feszültsége miatt. A Sandvik Coromant széles körben dolgozik a DSM CAD-tervezőivel.

„Ez valójában a minőségre és a részletekre való odafigyelésről szól, akár egy motorblokk tervrajzáról, akár egy repülőgépipari alkatrészről van szó,”

– mondja Osier.

„Ez biztosítja, hogy meg legyen az a mérnöki szakértelmünk, amely biztosítja a repülőgépipar számára szükséges minőséget. Ehhez megfelelő felszerelésre és szerszámokra is szükségünk van.”

A selejtek minimalizálása

Ezzel biztosított a minőség és a pontosság, de mi van a fenntarthatósággal? Az ISO 9001:2015 szabványnak való megfelelés érdekében a vállalatnak két fő területen kell bemutatnia képességeit. Először is azt a képességet, hogy folyamatosan olyan termékeket és szolgáltatásokat nyújt, amelyek megfelelnek az ügyfeleknek és az alkalmazandó törvényi és szabályozási követelményeknek.

A második az ügyfél-elégedettség növelése a rendszer alkalmazásával. A műhely szintjén ez eredendően kapcsolódik a DSM minőségirányítási rendszeréhez, de a fenntarthatósággal is egyenértékű.

Ehhez a DSM a nagy pontosságú munkára tervezett CoroMill® 790 marót is használja az ISO N-anyagokhoz. A CoroMill® 790 maró egy „szupereltávolító”, amelynek hatékony forgácseltávolítása szerves részét képezi a megmunkált termék minőségének.

„Olyan szerszámokat keresünk, amelyek következetes és megismételhető alkatrészeket állítanak elő, és minimalizálják a hulladékot és a ciklusidőt”

– magyarázza Osier.

„Tehát a fenntarthatóság terén az a legnagyobb dolog, hogy miként tudjuk maximalizálni a teljesítményünket és csökkenteni az anyaghulladékot az automatizált folyamatokban.”

„Ez igazi kihívás az alumínium versenymotorok gyártásakor”

– teszi hozzá Flores.

„Az eltávolított anyag mennyisége valóban elképesztő. Nagyon intenzív és specifikus programozási módszereket és pályákat igényel. Úgy gondolom, itt tűnik ki igazán a Sandvik Coromant, segítve a DSM-et abban, hogy megtalálja a legeredményesebb módszert ezen alkatrészeknek a megközelítéséhez.”

A DSM csúcstechnológiás műhelyként megérti, hogy a szerszámkopás túlmutat a szerszámokon, és hatékony felügyeletre van szükség a szerszámok legjobb felhasználása érdekében.

Ennek elérése érdekében a DSM a Sandvik Coromant CoroPlus® Machining Insights platformját használja, amely a vállalat CoroPlus csatlakoztathatósági szoftvercsomagjának kibővítése. A platform célja, hogy a gyártók jobban átláthassák a CNC-szerszámgépeket és a megmunkálási folyamatokat. Ezenkívül a műhely zökkenőmentesen integrálhatta a rendszert meglévő vállalati erőforrás-tervezési (ERP) rendszerébe.

„Képesek vagyunk nyomon követni a szerszámok teljesítményét, ami szintén fontos”

– mondta Osier.

„A szerszámok és a berendezések az automatizálásunkkal és technológiánkkal együtt dolgoznak.”

Előre vetett tekintet

Ez a csúcstechnológiás megközelítés nem csak a szerszámokra terjed ki, hanem az oktatásra is. 2016 óta a Sandvik Coromant 5000 négyzetméteres oktatási létesítményt működtet a DSM műhelyében, amely szimbolizálja a két vállalat kapcsolatát. A gyakornokok gyakorlati tapasztalatokat szereznek a modern megmunkálásról, szerszámokról és technikákról, a DSM pedig a Sandvik Coromant regionális ügyfeleit látja vendégül.

„Kiváló partnerség, és kölcsönösen előnyös mindkét vállalat számára – ideértve a repülőgépipari, az autóipari és a védelmi ipari terjeszkedést is”

– mondta el Osier.

„Emellett megismertette a nagy, 1. szintű ügyfeleinket a Sandvik Coromanttal, hogy ők első kézből tapasztalhassák meg a Sandvik Coromant termékek előnyeit és értékét.”

Osier becslései szerint a DSM gyártása nagyjából fele-fele arányban oszlik meg versenyzési kötelezettségei és általános precíziós mérnöki szerződései között. A gyártó a továbbiakban is erre épít, ideértve a 3D fémnyomtatókba történő beruházást is. Képzési és oktatási központját a versenyzésen és az autóiparon kívüli új iparágakkal is bővíteni kívánja. Ez magában foglalja képzési lehetőségeinek adaptálását a COVID-19-hez, valamint a Webex-konferenciák vagy -videók lehetőségeinek feltárását.

„Mindig új módszereket keresünk ügyfeleink és szponzoraink kielégítésére”

– mondja Osier.

„Az ISO 9001:2015 akkreditáció valóban ajtókat nyitott meg előttünk, de nem állunk meg itt, és megszerezzük az AS9100 szabványosított minőségirányítási rendszert a repülőgépipari terjeszkedéshez. Ez nagymértékben az ISO 9001:2015 kiterjesztése a fenntarthatóság szempontjából, és ezt a Sandvik Coromant folyamatos támogatása teszi lehetővé.”

„A Sandvik Coromant következetes, piacvezető termékekkel rendelkezik, és mérnöki támogatást kínál, hogy bármilyen projektet kivitelezhessünk”

– mondja Osier.

„A precizitás és a minőség kritikus fontosságú mindenben, amit csinálunk, és a Sandvik Coromant szerszámait arra használjuk, hogy kielégítsük ezeket a precíziós igényeket, mind a motorsportok területén, mind a többi iparágban, ahol dolgozunk”

– magyarázza Osier.

„Kiváló minőségű és hosszú éltartamú szerszámaik és támogatásuk fenntarthatóságot jelentenek számunkra. Enélkül nem tudnánk eleget tenni az ügyfelekkel szembeni kötelezettségeinknek.”

Az autóversenyzés öt perccel a második autó megépítése után kezdődhetett. De a folyamatos vállalkozói érzékkel, az ISO 9001:2005 megszerzésével és a Sandvik Coromant szerszámozási megoldásaival úgy tűnik, hogy a DSM az elkövetkező években is folytatja az élvonalbeli versenyzést számos iparágban.

The post Győzelem, több szempontból – esettanulmány appeared first on Műszaki Magazin.

A Spanyolországban, Almussafes-Valenciában lévő üzemükben, Európa egyik leginnovatívabb gyárában, több népszerű modellt is előállítanak, többek közt a Kuga-t, a Mondeo-t és az S-Max-ot is.

A Ford napi 2000 járművet gyárt le 300.000 m²-es valenciai gyárában. A hatalmas létesítményben a vállalat a MiR három autonóm mobil ipari robotjával optimalizálta sikeresen belső logisztikáját.

 „Büszkék vagyunk arra, hogy mienk Európa egyik leginnovatívabb gyára, és, hogy úttörők vagyunk az együttműködő robotokat használatában, melyeket az ipari anyagok mozgatására használunk. Ennek köszönhetően hatékonyabbá válik a belső logisztikánk.”

– mondja Pepe Pérez, a Ford Spain vállalati kommunikációs menedzsere.

A MiR robotok időre szállítanak, hogy ne akadjon meg a termelés

A Ford üzemében történő gyártás magas fokú automatizálással történik, melyben kulcsszerepet kapnak az ipari robotok. Azért, hogy a Ford termelése zökkenőmentesen haladhasson, rendkívül fontos az, hogy az új ipari és hegesztő anyagok időben érkezzenek meg a karosszéria és sajtoló üzem egyes robotállomásaira. Azonban a MiR robotok telepítése előtt mindez manuálisan történt, ami a Ford alkalmazottai számára egy hozzáadott érték nélküli, ismétlődő és időigényes feladatnak bizonyult. Ezért másfél évvel ezelőtt a Ford megvásárolta az első együttműködő MiR100 autonóm robotját, amelyik alkatrészeket szállít a Ford gyártóüzemébe. A mobil robot kikerüli az előre nem látható akadályokat, és képes útjának újratervezésére, vagy megállításra, amikor erre szükség van. Mindeközben pedig biztonságosan közlekedik az emberek és az egyéb járművek között a gyárterületen.

„A jelenleg használt három MiR100 robot közül az elsőnek érkezőt Túlélőnek kereszteltük, mivel egy nagyon veszélyes munkakörnyezetben dolgozik.”

– mondja Eduardo García Magraner, a karosszéria és sajtoló részleg műszaki menedzsere.

„Arra programoztuk be őket, hogy megtanulják a gyár teljes térképét, és a rájuk felszerelt érzékelőkkel együtt mindez azt jelenti, hogy a robotoknak nincs szükségük semmilyen külső segítségre ahhoz, hogy biztonságosan közlekedjenek. Amikor megkezdtük a tesztelést, a munkások úgy bámulták a mellettük éppen elhaladó robotot, mintha az egy sci-fiből jött volna ki. Mostanra már nem zavartatják magukat, tudják, hogy a robot elég okos ahhoz, hogy kikerülje őket.”

– tette hozzá.

Miután a Ford egy ideig tesztelte a robotot arra jutott, hogy „tökéletesen működött és a csapat nagyon értékes tagjává vált. Reméljük, hogy más Ford üzemekbe is elvihetjük.” – mondta García Magraner. A vállalat a két további robotot nem sokkal az első bemutatkozása után telepítette.

A friss ipari és hegesztési anyagok a karosszéria és sajtoló üzem robotállomásaira való szállítása létfontosságú a Ford számára ahhoz, hogy a különböző modellek gyártása fennakadások nélkül történhessen. A tesztek azt bizonyították, hogy egy mobil robot akár 40 órányi emberi munkaerőt is képes felszabadítani, így az alkalmazottak komplexebb feladatokkal foglalkozhatnak.

García folytatja a magyarázatot:

„A Ford Spain karosszéria és sajtoló üzemében az első MiR autonóm, együttműködő robottal kifejlesztett alkalmazás a gyártóberendezések által használt alkatrészek szállítása volt a raktár és a gyártósorok között. Mára elmondhatjuk, hogy a „Túlélő” túlélte ezt a barátságtalan környezetet, és a mai napig folytatja a munkadarabok szállítását a raktár és a gyártósorok között.”

A komplex környezetekben önálló tájékozódásra van szükség

Az egyik fő ok, amely a MiR mobil robotjai mellett szólt az volt, hogy ezek a robotok önálló tájékozódási rendszert használnak. Miguel Montaña karbantartási elemző így beszél róluk:

„Nagyon fontos volt számunkra az, hogy a MiR robotok rendelkeztek azzal a fő funkcióval, hogy a navigációhoz semmiféle külső elemet (például jeladókat vagy a padlóra rögzített mágneseket, vagy szalagokat) nem vettek igénybe. Szóval egyszerűen betöltöttük a tesztterület térképét és a robot már meg is kezdte a munkát. Ennyiből állt az egész. Egy olyan komplex környezetben, mint amilyen a mienk, ez rendkívül fontos.”

A Ford alkalmazottainak szempontjából kulcsfontosságú volt a könnyű használhatóság. Erről Eduardo García Magraner így beszél:

„A robot úgy lett kialakítva, hogy bárki használhassa, még azok is, akik nem jártasak az együttműködő mobil robotok világában. A rendszer rendkívül felhasználóbarát, mivel mindegyik MiR robotnak megvan a maga saját útvonala, amelyen a gyárterületen belül közlekedik.”

Hogy jobban alkalmazkodjanak a Ford szükségleteihez, a MiR robotokat egy automata tároló rendszerrel szerelték fel, amely 17 fülkével rendelkezik, ahova különböző méretű és súlyú anyagok tehetőek. A hibák elkerülésének érdekében ezek a fülkék automatikusan nyílnak és záródnak, ami azt jelenti, hogy az üzemeltető munkatársak csak a nekik szánt anyagokhoz férnek hozzá. Helios Alvarez, a karosszéria és sajtoló üzem vezetője szerint:

 „a 3 MiR robot telepítésével az alkatrészek rutinszerű kiosztását egy nagyfokú szakképzést igénylő pozícióvá sikerült változtatnunk”.

A jövőben még több alkalmazással lehet optimalizálni az intralogisztikát

Ezek a MiR robotok az első együttműködő mobil robotok, amelyeket európai Ford gyárban alkalmaznak. Alvarez hozzáteszi:

„A három MiR robot  ipari anyagok szállítása során nyújtott teljesítménye nagy elégedettséggel tölt el minket, és lehetővé teszi számunkra, hogy újabb robotokat telepíthessünk a karosszéria és sajtoló üzem további részlegein, sőt ennél még tovább terjeszkedve, akár a gyár másik területein is. Sikeresen demonstráltuk, hogy ezek a robotok képesek maguktól megtanulni az útvonalakat és tökéletes módon, teljes biztonsággal reagálnak a munkatársainkra, targoncákra, vagy bármilyen más, mozgó elemre.”

The post MiR robotok dolgoznak a Ford spanyolországi gyárában appeared first on Műszaki Magazin.

1. Tudta, hogy a kétnapos hétvégét az „őskapitalista” Henry Fordnak köszönhetjük, mert ő volt az első, aki azért vezette be a hétvégi pihenőt 1926-ban, mert a dolgozói így kipihenten kezdve a hetet, hatékonyabban és jobb minőségben tudtak dolgozni?
2. Tudta, hogy a második világháborút Amerika sokak szerint azért nyerte meg, mert az emberi erőforráshiánnyal küzdő hadipara számára olyan, központilag irányított programot fejlesztettek ki, mely segítségével nőket, farmereket és szakképesítés nélküli dolgozókat rövid időn belül tudtak kiképezni a hadipar számára, s csak így tudták biztosítani hadseregüknek a megfelelő mennyiségű utánpótlást? Ismeri ezt a programot?
3. Tudta, hogy Magyarországon egyedülálló módon, valós gyártási környezetben lehet megismerni és elsajátítani a lean módszertan legjobb gyakorlatát az élményalapú tanulás segítségével a LeanDesign Akadémián?

Hogyan kapcsolódik ez a három kérdés a munkaerő-megtartás megoldásához? Ismerje meg a válaszokat a következő oldalakon és látni fogja, hogy a múlt problémáinak megoldása, a jelenkor kihívásaira is ad megoldásokat.

HOGYAN ÁLLÍTOTTA MEG AZ ELVÁNDORLÁST HENRY FORD 100 ÉVVEL EZELŐTT?

Napjainkban természetesnek vesszük a kétnapos hétvégét, viszont ez nagyon sokáig nem így volt. A második ipari forradalom megváltoztatta a munkával töltött időt, a gépeket folyamatosan működtetni kellett, ezért a gyárakban hatnapos munkaheteket vezettek be

Ezt a gyakorlatot Henry Ford változtatta meg az 1910-es években, amikor olyan nagy kereslet alakult ki Ford T modellje iránt, hogy megoldásokat kellett keresnie üzemei hatékonyságának növelésére. Nevéhez fűződik a szalagrendszer kialakítása, a bonyolult műveletek kis részekre való bontása, és a kétnapos hétvége is.

Ford az 1910-es években munkaerőhiánnyal küzdött, nagy volt az elvándorlás. Henry Fordot úgy is szokták nevezni, hogy az őskapitalista, aki nagyon szerette a pénzt. Ennek ellenére ösztönei hatására 1914-ben duplájára emelte a napi fizetéseket és így már sorban álltak a munkások Ford üzemei előtt, hogy ott dolgozhassanak. Ezzel megoldotta az erőforrásproblémáit, de az elvándorlás még nem állt meg, mert a hatnapos munkahét miatt munkásai elfáradtak, kiégtek, nem tudták kipihenni magukat, aminek következménye a hibázás, minőség romlás, és a hatékonyság csökkenés volt.

Ekkor ismét az ösztöneire hallgatva bevezette az öt napos, napi nyolc órás munkahetet úgy, hogy nem változtatta meg a béreket. A magas bérek, a folyamatosan javuló munkakörülmények, egyre bővülő juttatások olyan stabillá tették a céget, hogy az 1920-as évekre évi kétmillió gépkocsit, teherautót és traktort tudtak gyártani, így Ford a világ leggazdagabb emberévé vált.

Miután az ipar felismerte a hétvégi pihenőidő fontosságát, az 1940-es évektől kezdett elterjedni világszerte.

HOGYAN LEHET AZ ÚJ KOLLÉGÁKAT GYORSAN BETANÍTANI?

A II. világháborúban az amerikai hadiparnak egyre több munkaerőre volt szüksége ahhoz, hogy biztosítani tudják a hadi utánpótlást csapataik számára. Miután a jól képzett munkaerő már a fronton volt, ezért egy olyan képzési programot kellett kifejlesztenie az amerikai hatóságoknak, ami segítségével az otthon maradt, gyakorlat nélküli és esetleg képzetlen munkaerőt is gyorsan be lehetett tanítani az adott művelet elvégzéséhez. Ezt a módszertant nevezzük Training Within Industry-nak (röviden: TWI), azaz Tréning az iparban.

Napjaink egyik legnagyobb kihívása az új dolgozók gyors és hatékony betanítása, irányítása és képességeik folyamatos fejlesztése.

Ez a módszer megoldást ad erre!

1940 és 1950 között a TWI programhoz csatlakozott gyárakban a megfelelő betanítások miatt nagymértékben csökkent a selejt, nőtt a kibocsájtás és jelentősen csökkent a betanításhoz szükséges idő is. A második világháború végére több mint egymillió dolgozót képeztek ki a TWI módszertan segítségével, akik kiváló minőségben és az elvárt hatékonysággal tudtak gyártani hadipari termékeket. A programban 16 500 gyár kapcsolódott be, 1,7 millió dolgozót képeztek ki a módszer segítségével. Sokak szerint ennek volt köszönhető, hogy Amerika megnyerte a második világháborút!

Meg kell említeni, hogy a Toyota Termelési Rendszere is tartalmazza a TWI elemeit, viszont azzal egészítették ki az 1950-es években, hogy nemcsak jó trénerekre van szükség, hanem olyan csoportvezetőkre is, akik rendelkeznek tréneri készségekkel. Ők azok, akik naponta kapcsolatban vannak a kollégákkal, illetve a legjobban tudják segíteni fejlődésüket.

Azt tapasztaltuk Magyarországon az utóbbi évtizedekben, hogy a csoportvezetők kiválasztásánál kialakult sajnos egy kényszerűen rossz gyakorlat:

„Ki az, aki legrégebben dolgozik a csoportban? Ki az, aki a legtöbb műveletet érti? Te leszel mától a csoportvezető!”

A kényszer a munkaerőhiány. A rossz gyakorlat pedig az, hogy a csoportban dolgozó legjobb kolléga nem biztos, hogy alkalmas csoportvezetőnek, hiába tudja az összes műveletet, vagy legrégebben dolgozik a cégnél.

Milyen készségekkel kell rendelkeznie egy jó csoportvezetőnek? A TWI módszer adja meg a választ:

1. Képes legyen embereket irányítani
2. Képes legyen oktatni
3. Képes legyen a munkamódszerek továbbfejlesztésére
4. Ismerje a szabályokat, előírásokat, munkafolyamatokat
5. Ismerje a feladatokat és felelősségi köröket

TWI módszertan 5 megoldása

1. Munkakapcsolatok (JR – Job relationship)
   Vállalati kultúra alapja, kommunikáció, csapatmunka, motiváció, teljesítményértékelés.

2. Munka betanítása (JI – Job instruction)
   Tudás és tapasztalat átadása egységesen, gyorsan és hatékonyan.

3. Munkamódszerek (JM – Job method)
   Legjobb gyakorlat kialakítása és folyamatok fejlesztése.

4. Munkafolyamat ismerete (KoW – Know of Work)
   Csak akkor tudja átadni a tudást, ha ismeri a folyamatok, technológia minden lépését.

5. Felelősségi körök és feladatok ismerete (KoR – Know of Responsibilities)
   Hatáskör, eszkaláció, napi csoportvezetői feladatok.

A LeanDesign Akadémia szakértő csapatával – HR vezetőkkel, termelési szakemberekkel, munka és szervezetpszichológusokkal és lean szakértőkkel – kialakítottunk egy olyan komplex és minden igényt kielégítő Csoportvezetői készség fejlesztési programot, amit ajánlunk figyelmébe. Ha felkeltettük érdeklődését, keressen minket!

HELY, AHOL A TANULÁS ÉLMÉNY

Felnőttképzési intézményünkben valós gyártási környezetben egyedi gyakorlatok és valósághű üzleti szimulációk segítségével mutatjuk be a lean módszerek alkalmazásának hatását az üzleti eredményességre, kiválóságra (Business Excellence).

Olyan egyedülálló tanulási és szemléletformáló környezetet hoztunk létre, ahol a tanulás valódi élmény. Előadások és prezentációk helyett, a gyakorlatias problémamegoldás alkalmazásával, valós folyamatok fejlesztésével mutatjuk be a lean módszertan igazi értékét. Minimális elmélet, maximális gyakorlat!

Nemcsak egy jól felszerelt oktatóterem áll rendelkezésre, hanem gyártási területünkön munkaállomások, gyártósorok, gépek, targoncák, alapanyagraktár is megtalálható. Az épület minden helyiségét alkalmassá tettük arra, hogy bárhol ki lehessen próbálni a lean módszertan legjobb gyakorlatát, akár termelési, irodai vagy hétköznapi környezetben is.

További Információk a LeanDesign oldalán: www.leandesign.hu

The post Napjaink legnagyobb kihívása: munkaerő-megtartás appeared first on Műszaki Magazin.

A Volkswagen AG és a Ford Motor Company ma bejelentette az első hivatalos megállapodások létrejöttét azon átfogó szövetség keretében, melynek célja az érintett vállalatok versenyképességének javítása, illetve a vásárlók jobb kiszolgálása az iparágban zajló gyors változások korában.

A Volkswagen vezérigazgatója, Dr. Herbert Diess és a Ford vezérigazgatója, Jim Hackett megerősítették, hogy a két vállalat áruszállító haszonjárművek és közepes méretű pick up-ok közös fejlesztését tervezi a globális piacokra – akár már 2022-től kezdődően. Ez a szövetség számottevő növekedést hoz a sorozatgyártás volumenében, javítja a működés hatékonyságát, és lehetővé teszi mindkét vállalat számára, hogy közös befektetésekkel fejleszthessenek ki különleges, és vadonatúj technológiákat kínáló új modelleket.

A vállalatok várakozása szerint az áruszállítók és pick up-ok terén megvalósuló együttműködés 2023-tól kezdve hoz majd magasabb, adózás előtti működési eredményt.

Emellett a Volkswagen és a Ford szándéknyilatkozatot írtak alá arról, hogy feltárják az együttműködési lehetőségeket az elektromos járművek, az önvezető járművek és a mobilitási szolgáltatások területén, és már el is kezdték a lehetőségek vizsgálatát. Mindkét vállalat kijelentette, hogy a jövőben további fejlesztési programokra is nyitottak. A két vállalat munkatársai a következő hónapok során tovább dolgoznak ezek részletein.

“A jövőben ez a szövetség mindkét vállalatnak segít majd értéket teremteni, illetve kielégíteni a vásárlók és a társadalom igényeit. Ez számottevő javulást hoz a működés hatékonyságában és segít mindkét vállalat egészségesebb működésében, emellett pedig arra is lehetőséget kínál, hogy együttműködjünk a mobilitás előttünk álló korszakának formálásában.”

– nyilatkozta Hackett.

Diess hozzáfűzte:

“A Volkswagen és a Ford a vásárlók milliónak jobb kiszolgálása érdekében hasznosítják egyesített forrásaikat, innovációs képességeiket és egymást kiegészítő piaci pozícióikat. Ezzel egy időben ez a szövetség képezi a versenyképesség javítására irányuló erőfeszítéseink alapját is.”

A szövetséget – amelynek nem képezi részét a két vállalat közti kereszttulajdonlás – egy közös bizottság felügyeli majd. Ezt a bizottságot Hackett és Diess vezeti, és mindkét vállalatból helyet kapnak benne vezető tisztségviselők.

Együttműködés az kishaszonjárművek és a pickupok területén

A Ford és a Volkswagen egyaránt sikeres haszonjármű és pick up üzletágat működtet világszerte, olyan népszerű típusokkal, mint a Ford Transit modellcsalád és a Ranger, illetve a Volkswagen Transporter, a Caddy és az Amarok.

A két vállalat együttes kishaszonjármű értékesítése mintegy 1,2 millió darabot tett ki 2018-ban világszerte, ami az iparág legnagyobb volumenű együttműködését jelentheti a gyártási darabszámok terén.

A várakozások szerint a következő öt évben mind a közepes méretű pick up-ok, mind pedig az kishaszonjárművek iránti globális kereslet növekedni fog. Ez a szövetség lehetővé teszi a vállalatok számára a fejlesztési költségek megosztását, gyártási kapacitásaik jobb kihasználását, termékeik képességeinek és versenyképességének javítását és a költséghatékonyabb gyártást, miközben a járművek továbbra is megőrzik az adott márkára jellemző karakterüket.

A szövetség keretében a Ford tervezi majd mindkét vállalat közepes méretű pick up modelljeit, amelyek várhatóan már 2022-ben megjelenhetnek a piacon. A tervek szerint a Ford tervezi az európai piacra szánt nagyobb áruszállítókat, a Volkswagen feladata pedig egy városi kisáruszállító kifejlesztése és gyártása lesz.

The post Globális szövetségre lép a Volkswagen AG és a Ford Motor Company appeared first on Műszaki Magazin.