Több vezető szerszámgépgyártó – köztük a Trumpf, a Chiron, a Renishaw, a Heller, a Grob, a Voith Csoport, valamint az RWTH Aachen Gépgyártási Laboratóriuma – fog össze a Siemensszel, hogy ipari mesterségesintelligencia-fejlesztésekkel növeljék a szektor hatékonyságát.

A partnerség az anonimizált gépi adatok cseréjére épül, az adatvédelmi és biztonsági szabványok betartása mellett. Ezeket az adatokat az ipari gyártás követelményeire szabott AI-megoldások fejlesztésére és betanítására használják. A szövetségből származó adatok többek között felhasználhatók lesznek ún. NC-programok automatikus létrehozására, ezek a programok a speciális gyártógépek „munkautasításai”. További célterület lehet a prediktív karbantartás pontos, gépspecifikus előrejelzésekkel; az adaptív gyártási folyamatok, amelyek valós időben alkalmazkodnak a változó körülményekhez; valamint az energiahatékonyság optimalizálása a gép paramétereinek intelligens vezérlésével.

A szövetség hosszú távú stratégiája további vállalatok bevonását is magában foglalja – akár a szerszámgépiparon kívülről is –, hogy az ipari mesterséges intelligenciát még szélesebb körben lehessen alkalmazni különböző iparágakban. A partnerség fontos lépést jelent egy iparágspecifikus AI-modell megvalósítása felé. E víziót, a Siemens Industrial Foundation Modelt a Siemens a Hannover Messe 2025 kiállításon mutatta be.

„Ügyfeleinkkel és partnereinkkel együtt jelentős lépést teszünk az ipari AI skálázhatósága felé”

– jelentette ki Roland Busch.

A Siemens AG vezérigazgatója elmondta, hogy nagy lehetőséget lát ebben az európai gazdaság és annak erős ipari bázisa számára – az autóipartól, a vegy- és gyógyszeriparon át egészen a gépgyártásig, az energetikáig, az egészségügyig, az infrastruktúráig és a közlekedésig. Azzal, hogy a vállalatok az adatkincseiket elérhetővé teszik a generatív AI-modellek fejlesztéséhez, végeredményként magasabb termelékenységi szintek érhetők el.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Összefognak a gépgyártók appeared first on Műszaki Magazin.

Időpont: 2024. május 24. péntek 8:00-15:15
Helyszín: Abacus Business & Wellness**** hotel.

Részletes program, regisztráció >>

A rendezvényen olyan high-tech szoftver eszközöket mutatunk be, amik a szükséges megkülönböztető faktort nyújtják géptervező és -gyártó cégek számára napjaink turbulens ipari környezetében.

Miről lesz szó?

• Stratégiai ipari elemzés. Homokba dugjuk a fejünket, vagy cselekszünk?
• A vadonatúj Creo 11 magyar premierje
• Gyártósor és gyártervezés, szimuláció, optimalizálás
• Robot szimuláció, offline robot programozás: állásidő radikális csökkentése
• PLC szimuláció párhuzamosan a gépészeti tervezéssel. Nyerjen időt!
• Problémát okoz a nagy összeállítások kezelése? Ismerje meg a Creo villámgyors és stabil CAD technológiáját, valamint csoportmunka támogató eszközeit!
• Akár 20% tervezési időmegtakarítás a Creo Model Based Definition-nel
• Hogyan emeli a következő szintre a Windchill PLM a gépfejlesztés hatékonyságát?
• 50%-os tömegcsökkentés nagyméretű acélszerkezeten a fejlett szerkezeti szimuláció segítségével. Ismerje meg, a Smartus hogyan csinálta!
• Érdekes automatizálási megoldások felhasználóinktól
• A CAM és az additív gyártás (Varinex előadás) legjava a gépgyártók számára
• Haladó gyártási ütemezés akár 7 szempont szerint optimálva
• Gyártás, logisztika és pénzügy teljes kontrollja gépgyártásra kihegyezett ERP-vel

A résztvevő cégek számára speciális kedvezményeket jelentünk be a rendezvényen!

A rendezvényre ipari cégek, és oktatási intézmények aktív képviselőit várjuk:

• cégvezetőket, műszaki és konstrukciós vezetőket, üzemvezetőket, géptervezéssel vagy gyártással foglalkozó mérnököket, gyártási folyamatmérnököket
• műszaki oktatási intézmények géptervezést, gyártást oktató tanárait

A részvétel díjmentes, de előzetes, hiánytalan online regisztrációhoz kötött.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Kontron Gépgyártás Akadémia meghívó appeared first on Műszaki Magazin.

Megmunkálás során gyakori probléma a munkadarab beremegése. A munkadarab megfelelő megtámasztása garantálja az előírt méretpontosságot, az elvárt felületi minőséget és megnövekszik a szerszám élettartam is. Kiválthatóak az emberi munka-folyamatok pl. az alátámasztó csavarok beállításával, amivel időt és pénzt spórolunk.

A német ROEMHELD Group hidraulikus működtetésű támhengerei az egyszerű készüléktől a komplex automatizált rendszerekig biztosítják a munkadarabok megfelelő megtámasztását.

ROEMHELD támhengerek

Hogyan működik?

Működtetésük alapján megkülönböztetünk egyszeres vagy kettős működtetésű támhengert. Az egyszeres működtetésű kiviteleket kisebb méretek és a vezérlés egyszerűsége jellemzi, a támasztócsapjaikat rugók húzzák vissza. Egy darab hidraulika kör szükséges a kijáratáshoz, és egyben a rögzítéshez is.

A kettős működésű elemek előnye, hogy a támasztócsapjaik egy pontosan meghatározott időben járnak vissza alaphelyzetbe, mivel külön hidraulika kör kell ezek működtetéséhez. Automatizált rendszerek elengedhetetlen része ez, hogy tudjuk, milyen műveletet végzünk, és az visszacsatolható is legyen. Nem egy rugóra vagyunk hagyatkozva, amelynek működése csak nehezen kontrollálható, ellenőrizhető.

Működésmódjuk alapján 3 féle támhenger típusból választhatunk. A kijárt alaphelyzetű, amikor alapból a támhenger rúdja kitolt állapotban van, és maga a munkadarab nyomja be, állítja a megfelelő pozícióba rugóerő ellenében. Itt egy hidraulika körre van szükség a szorító-persely működtetéséhez. A kétfajta bejárt alaphelyzetű kivitelből az egyiket pneumatika segítségével járatjuk ki, így a pneumatika nyomás szabályozással tudjuk a kijáratási erőt szabályozni. A hidraulika kör pedig a rögzítéshez szükséges. Főleg a vékonyfalu munkadarabok alátámasztásánál előnyös ez a megoldás. A harmadik leggyakrabban használt kivitel szintén alaphelyzetben bejárt állapotban van, egy hidraulika körre van szükség a kijáratáshoz, és egyben a rögzítéshez. Kis beépítési geometria mellett, egyszerű vezérlés jellemzi.

Működés és mód

Milyen műszaki információkat érdemes tudni a kiválasztáshoz?

Első és legfontosabb, hogy a csapok támaszereje nem deformálhatja a munkadarabokat. Ennek érdekében a támasztást rugó- vagy pneumatikus erő biztosítja. A támaszelemek minden beépítési helyzetben működnek. Továbbá mindegyik támasztócsapja el van látva egy FKM/Viton 150°C-ig megfelelő porlehúzóval, és fém lehúzó-éllel vannak megvédve a durva és forró forgács által okozott károsító hatások ellen. A szennyeződések bejutása ellen megbízható védelmet egy záró-levegő alkalmazása biztosítja.

A támaszelemeknél a pneumatikus helyzetellenőrzés és a munkadarab felfekvés figyelés típustól függően kialakítható. A megengedett maximális üzemi nyomásnál a legnagyobb teherbírás is elérhető, típustól függően akár 500 bar is. Külön széria áll rendelkezésre kimondottan kisnyomású 70 bar alatti hidraulika rendszerekhez, amely leginkább a japán szerszámgépeket jellemzi. A támasztóelemek, mint minden más acélelem, rugalmasan viselkednek, azaz túlterhelés hatására rugalmas alakváltozást szenvedhetnek.

Támhenger felépítése

Tipp: tervezőtől tervezőknek!

Tervezésnél figyelembe kell venni:

• szükséges minimum nyomást,
• maximális nyomást,
• a hidraulika rendszer folyadék áramát,
• esetleges keresztirányú terheléseket,
• a támhenger tartó erejét, amely legalább kétszerese a rá ható ellenerőnek (szorítóhenger + forgácsoló erő),
• légtelenítés lehetőségét,
• szuszogó furatok kiépítését.

A következő két alkalmazási példán keresztül látható a hidraulikus támhenger használatának két véglete. Egy mechanikus készüléken mutatjuk meg, hogyan egyszerűsíthető, gyorsítható és nem utolsó sorban, hogyan csökkenthető a selejtek aránya. A 2. példa pedig bemutatja, hogy egy támhengernek milyen műszaki tulajdonságokkal kell rendelkeznie, hogy egy automatizált rendszer üzembiztos része legyen.

Mechanikus készülék, nem szükséges tápegység

Mechanikus készülékek esetén, főleg ahol számos szorítási, pozícionálási és alátámasztási pont van, kellő odafigyelést és jelentős többletmunkát igényel, hogy valamennyi mechanikus elemet a megfelelő nyomaték mellett rögzítsük. Hatványozottan igaz ez az alátámasztási pontokra, ahol külön szaktudás szükséges a támasztó elem megfelelő beállításához. Vannak esetek, amikor a munkadarab- és/vagy a készülék geometriájából adódóan nehezen hozzáférhetőek az alátámasztási pontok, amely jelentősen megnöveli a gyártási időket, hibalehetőséget. Ezen készülékek esetén már jelentősen, akár utólagos kiépítés mellett, megkönnyítjük dolgunkat, ha a mechanikus alátámasztókat kiváltjuk egy gyorsabb és termelékenyebb megoldásra. Erre egy megfelelő eszköz lehet a hidraulikus támhenger, ami nem feltételezi, hogy még egy költséges hidraulikus nyomás-előállító egységbe is be kell ruházni. Megfelelő a támhengerek működtetésére egy egyszerű mechanikusan működtethető csavarpumpa, amellyel akár az 500 bar is elérhető. Egy tekeréssel akár több alátámasztási pont működtetése is megoldható, különösebb többletköltség nélkül.

Mechanikus készülék hidraulikus támhengerrel

A képen egy alkatrészt két darab kézi szorítóval először rögzítünk, majd így a megfelelő pozícióba került munkadarabot középen egy hidraulikus működtetésű támhengerrel alátámasztunk. A támhenger működtetését a csavarpumpával végezzük, és a manométeren keresztül beállítható illetve ellenőrizhető az alátámasztási erőhöz szükséges nyomás.

Teljes- és részben automatizált rendszerek

Az automatizálás elterjedésével a támhengereket olyan tulajdonságokkal kellett felruházni, amely az emberek nélküli termelés igényeit teljes mértékben kiszolgálják. A kettős működés, a pozíciók lekérdezése, a munkadarab felfekvés figyelése és a szennyeződés eltávolítása együttesen garantálják, hogy a robotok a megfelelő visszacsatolással rendelkezzenek, amely az egész automatizált rendszer kommunikációjának, és folyamatbiztonságának nélkülözhetetlen része. Hiába figyeljük csak a hidraulika nyomás értékeit a tápegységen keresztül, az abban az esetben is felépülhet, ha a munkadarabunk nem megfelelő pozícióban helyezkedik el. Ezért mindenképpen szükséges ezen opciók egyidejű használata, amelynek kiépítését már a készülék tervezésének fázisában célszerű kialakítani.

A képen látható megoldásban a kettős működésű támhengerek visszajáratása is vezérelhető, a záró- levegő használatával eltávolíthatóak a szennyeződések a támhengerek csapjaitól, és a bal oldali támhenger nyomócsavarján keresztül egy furat van kialakítva, amelyen keresztül is, ellenőrizhető a munkadarab megfelelő pozíciója. A készüléken a két szorítóelem is pozíció lekérdezéssel rendelkezik, ezáltal a szorítási és oldási pozíciók ellenőrizhetőek, amelyekkel kiegészülve fog a készülékünk üzembiztosan működni, elegendő visszacsatolással rendelkezni.

ROEMHELD Hidraulikus támasztóelemek:

További információkért látogasson el oldalunkra

Csonka Szabolcs értékesítési vezető
GIMEX-Hidraulika Kft.
a ROEMHELD csoport hivatalos partnere
sales@gimex.hu
www.gimex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post ROEMHELD hidraulikus támhenger a stabil munkadarab támasztáshoz appeared first on Műszaki Magazin.

A KORAX Gépgyár Kft. az elmúlt több mint 36 éves működése alatt folyamatosan keresi az innovációs lehetőségeket, mert meggyőződésünk, hogy tartósan eredményes működés csak folyamatos termék- és szervezeti megújulás mellett lehetséges.

Jelen kutatási és fejlesztési pályázat alapján a kitűzött feladatunk:

Mintaoltalommal védett lépő-lemezek beépítésével emberi fogyasztásra alkalmas szójacsíra előállítására és tartósítására alkalmas speciális technológiai sor és a gyártási technológia kialakítása.

A szójacsíráztatási eljárás ma a világban nem ismeretes és e folyamatot szakmai partnerünk szabadalommal védett le a világ számos országában.

A projekt szellemi hozzáadott értéke az emberi fogyasztásra alkalmas egészséges élelmiszer alapanyag előállító technológia és annak cél szerinti speciális gyártóberendezései – különös újdonság a kombinált nagyüzemi csíráztató és hőkezelő berendezés és technológia – kifejlesztése. Ezidáig erre még laboratóriumi kísérletek sem voltak.

Projektűnk célkitűzései:

• a szójacsíráztatási folyamat pontos, nagyüzemi körülmények között is alkalmazható technológiai paraméterek meghatározása,
• egy működő, az emberi fogyasztásra alkalmas, az élelmiszeripari gyártási és higiéniai előírásoknak megfelelő szójacsíráztató és tartósító gyártási know-how létrehozása,
• egy komplett kisüzemi gyártósorba illeszkedő vezérgépek, úgymint a főzőberendezés és a göngyölegmosó berendezés prototípusának megvalósulása,
• valamint ugyanezen vezérgépek részbeni többszörözésével egy nagyteljesítményű komplett technológiai sor rendszertervének kifejlesztése,
• Mindezen berendezések tesztelése a saját Formatervezési Mintaoltalommal rendelkező perforált lemezalkatrészeink beépítésével;

Végeredményként bemutatható egy működő kiskapacitású, komplett szójacsíráztató és tartósító technológiai sor, a végén mosóberendezéssel, technológiai leírással, paraméterekkel, azaz teljes gyártási know-how-val.

Az elvégzett kutatások alapján a Korax Gépgyár Kft 2018-ban kezdte el kidolgozni szójafőző berendezését.

Projektünk eredményeként pontosításra kerültek a szójacsíráztatási folyamat pontos, nagyüzemi körülmények között is alkalmazható technológiai paraméterei, valamint tesztelésre került és elkészültek egy komplett üzemi technológiai sor vezérgépei a mintavédelmi oltalommal rendelkező perforált lemezalkatrészeink beépítésével.

Elkészült 3 különböző méretű göngyöleg, illetve eszköz− mosóberendezés terve és 1 tesztelt prototípus, a csíráztatási technológia rendkívüli higiéniai előírások által megkövetelt, eddig nem létező szárítási paramétereket biztosító új szárító, lefúvató egységgel, vízvisszaforgatóval, extra energia- és víztakarékos kivitelben.

Technológiai gépsor elemei

Főző-berendezés

1. Gázfűtésű Főzőberendezés
   Főzőberendezés 360L/ 660L/ 1000L, szabályozható vízhőmérséklettel rozsdamentes
   kivitelben, PLC vezérléssel (delta T hőkezelési lehetőséggel, maghőmérővel)
   Névleges hőteljesítmény: 25
2. Gőzfűtésű Főzőberendezés
   Főzőberendezés 360L/ 660L/ 1000L, szabályozható vízhőmérséklettel rozsdamentes kivitelben, PLC vezérléssel (delta T hőkezelési lehetőséggel, maghőmérővel).
   Gőzfogyasztás: 35 kg/h (1,5 bar)
3. Elektromos fűtésű Főzőberendezés 360L/ 660L/ 1000L, szabályozható vízhőmérséklettel rozsdamentes kivitelben, PLC vezérléssel (delta T hőkezelési lehetőséggel, maghőmérővel).
   Névleges teljesítmény: 18 kW (400V, 3x40A)

Göngyöleg és eszközmosó berendezés

A szerkezet kialakítása teljes egészében rozsdamentes acélból készül. A mosó berendezésen belül a göngyöleg és az eszköz egyenletes továbbítását a beépített gépi konvejor biztosítja, mely egyben a hatékony tisztításnak is alapfeltétele. A dolgozó a koszos ládákat a berendezés elején kialakított beadó asztalrészre egyesével kézzel elhelyezi, ahonnan már a berendezés automatikusan gépi mozgatással tovább szállítja, melynek sebességét fokozat mentesen elektromos úton állítható az igényelt kapacitásnak megfelelően.

Alacsony víz- és mosószer felhasználás, a zárt víz cirkulációs rendszernek, és az öblítő zónából történő víz visszapótlásnak köszönhetően, egy egységre kb. 1,0 – 1,5 liter.

Háttér információ a kutatásunkból

Szójatermesztés és a technológia

A szója sokoldalúan hasznosítható hüvelyes növény. A hüvelyesek közül az egyik legértékesebb növényünk, amely a nagy biológiai értékű beltartalma miatt emberi táplálkozásra és állati takarmányozásra, valamint széles körű ipari feldolgozásra egyaránt alkalmas.

A szójamag 36-42% fehérjét és 18-22% olajat, valamint különböző vitaminokat (A, B, E, K, stb.) és biológiailag aktív vegyületeket is tartalmaz. A fehérjék közül legnagyobb mennyiségben az albuminok (5-7%) és a globulinok (60-70%) találhatók a szójában. A szójafehérje aminosav összetétele alapján biológiailag majdnem teljes-értékű fehérjének tekinthető, mivel a legfontosabb aminosavak (triptofan, lizin, cistin, leucin, stb.) megtalálhatók benne.

A szójaolaj – amelynek igen sokféle felhasználási lehetősége van, pl. kitűnő minőségű étolaj – a félig száradó olajok csoportjába tartozik.

A többi hüvelyes növényhez hasonlóan nem csak a szójamag, hanem az egész növény gazdag fehérjében. Ezért a szója szálas- és tömegtakarmányozás céljára is termeszthető. Mint szálas- és tömegtakarmányt rendszerint más növényekkel társítva termesztik (szójás csalamádé, szójás silókukorica, stb.).

Emberi táplálkozásra legnagyobbrészt Kínában, Japánban és Óceániában használják. De az utóbbi években világszerte, így Európában is növekszik a szója közvetlen emberi táplálkozás céljára való felhasználása. Elterjedőben van a szójával dúsított – szója adalékú – élelmiszerek (szójás kenyér, édességek, húskészítmények, margarin, stb.) előállítása.

Az élelmiszeriparon kívül felhasználja még a szóját a festékipar, a műanyaggyártás és a gyógyszeripar is.

A szójatermesztés legnagyobb jelentősége mégis az, hogy az olaj kinyerése után visszamaradó szójadara az állattartásban és hizlalásban nélkülözhetetlen fehérjetakarmány.

A szója takarmányértékénél fogva nagyon értékes növény és nélküle ma már elképzelhetetlen a modern állattenyésztés. Az iparszerű hús- és tojástermelésben pedig a korszerű takarmányozás egyik elengedhetetlen feltétele az extrahált szójadara megfelelő mértékű felhasználása.

Ezek alapján megállapítható, hogy a hazai szójatermesztés jelentősége a felhasználás és takarmányfehérje szempontjából igen nagy; amelyet még az is befolyásol, hogy állattenyésztésünk – fajösszetétel (sertés és baromfi) és technológia tekintetében is – szója-centrikus.

Emberi felhasználása

Leginkább a szója húsipari felhasználása ismert, hiszen itt használják legnagyobb mennyiségben a szójafehérjét. Vagdalt húsoknál, kolbászféléknél például szójalisztet alkalmaznak, amivel többek közt a térfogat növekedése, a főzési veszteség csökkenése érhető el. A húsipari termékeknél alapvetően fontos az adott készítményre jellemző fehérjetartalom biztosítása, ami a szója alkalmazásával megvalósítható, emellett a szója használata más technológiai előnyökkel is jár. A húsipari készítmények növényi fehérjével való kiegészítését, helyettesítését illetően bizonyos adagolási határértékek vannak meghatározva.

A szóját manapság előszeretettel használják a sütőiparban és a pékségekben, mivel a búzaliszthez már igen kis mennyiségben hozzáadva csökkenti a dagasztás és a fermentáció idejét, javítja a tészta rugalmasságát, a sütés utáni nedvesség-visszatartó képességet, ami egyben a tartósságnak is kedvez. A szójaliszt alkalmas a búzaliszt aminosavainak kiegészítésére is, ami által javul a kenyér vagy péksütemény emészthetősége. A sütőiparban a szójalecitint a tojás részbeni helyettesítésére is használják.

Az édesiparban és cukrászatban a szójatermékek használata során a termék jobb vízmegkötő képességére, jobb állagára és hosszabb eltarthatóságára lehet számítani. A tej, tojás, sőt még a dió és a mandula helyettesítője is lehet, míg a szójalecitin a kakaóbabot válthatja ki a csokoládégyártás során.

A szójaital a tehéntej kiváltására alkalmas. Az élelmiszereken a termékhez adott szóját, mint allergén összetevőt, kötelezően fel kell tüntetni.

A távol-keleti emberek táplálkozásában a szója csaknem a rizzsel vetekszik, szinte nincs is olyan étel, amiben valamilyen formában ne lenne benne. A keleti szójaételek a technikai előkészítés alapján két csoportra oszthatók, a nem fermentált, azaz natúr és a fermentált szójaételekre.

A nem fermentált ételféleségekre a csírázás vagy hőkezelés és a szeparálás jellemző. Ilyen módon lehet a natúr szójababból csírát, salátát, vagy a megfelelő műveletek után szójaitalt, tofut készíteni.

www.korax.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Újonnan fejlesztett főző technológia appeared first on Műszaki Magazin.

Az ország legnagyobb gépipari szakmai versenyére 114 pályázat érkezett be, a zsűrinek pedig nem volt egyszerű dolga, ugyanis ebben az évben látványosan emelkedett a nevezett célgépek minősége. Az Év Célgépe díjat 7 kategóriában osztották ki és kiemelték az év ötletét és az év öko-célgépét is. A kristálytrófeákat egy 10 állomásos trófeaasztalról robot kézbesítette a díjazottaknak.

Minden gépgyártó számára óriási lehetőséget tartogatott a III. Magyar Ipari Célgép Nagydíj arra, hogy széles körben megmutassa a rátermettségét, az innovációit, a gépeit, és végül a díjkiosztó eseményen személyesen is bemutatkozzon az ipari látogatóknak, a piacnak, mintegy 300 szakember előtt. Az idei versenyre 86 gépgyártó összesen 114 pályaművel nevezett 7 kategóriában. Metál Attila zsűrielnök, a GTE Konstrukciós Szakosztályának titkára, a Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Budapest kutatás-fejlesztési részlegvezetője elmondta, a műszaki tudományok professzoraiból és az ipar szakembereiből álló zsűri egy előre meghatározott szempontrendszer szerint pontozott. Sipos Sándor, a Nagydíj ötletgazdája, a Chemplex Kft. tulajdonosa elmondta, hitvallásuk, hogy érdemes megtalálni és kiemelni a célgépgyártás legjobb szakembereit, alkotóműhelyeit. Nem az alapján kell eldőlnie, hogy mi a jó, mi a legjobb, hogy olcsó vagy drága, kicsi vagy nagy, hanem hogy mennyi és milyen minőségű mérnöki lelemény van egy-egy alkotás mögött.

A győztesek listája:

• Az év célgépe 2023 Anyagmozgatás, anyagtárolás gépei kategóriában: VANLIFT önrakodó berendezés, Blue Drive Tech MHE Kft.
• Az év célgépe 2023 Kísérleti, laboratóriumi, tesztberendezések, mérőeszközök, tesztpadok kategóriában: Automata karosszéria ellenőrző állomás, Jankovits Engineering Kft.
• Az év célgépe 2023 Gyártás-előkészítés gépei: alapanyag és nyersanyagfeldolgozás kategóriában: Automata fűrészgép, Custom Robotic Solution Europe Kft.
• Az év célgépe 2023 Termék kiadagolás beadagolás vagy csomagolás gépei kategóriában: RS-Pack csomagológép, Solmax Kft.
• Az év célgépe 2023 Teljes gyártósorok, üzemi és kisüzemi technológiák kategóriában: Jeladó mágnes ragasztó automata, Schoen+Sandt Hungary Kft.
• Az év célgépe 2023 Rész- vagy készterméket előállító gépek kategóriában: Automata körasztalos csatlakozó szerelő berendezés, KLS 2000 Kft.
• Az év célgépe 2023 Vegyipari gépek kategóriában: Nagy teljesítményű 8 és 12 töltőfejes súlyratöltő kiszerelő gépsor, Bimatik Kft.
• Az év célgéptervezője 2023-ban: Iker Tibor és Kis Szabolcs, ST-Automatika Kft.
• Az év Öko-célgépe 2023-ban: WALISE teljes vízoszlopban profilozó autonóm bója, CAD Production Kft./ESH Embedded Systems Hungary Kft.
• Az év ötlete 2023-ban: K.Ö.SZ.A. – Félautomata gépcsalád, Petrovics István

https://www.gepedvanhozza.hu/sajtoinformacio/kihirdettek-a-2023-as-ev-celgepeit/

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az idei Célgép Nagydíj győztesek appeared first on Műszaki Magazin.

IDŐPONT: 2023. május 24-25.
HELYSZÍN: Győr, Eto Park Hotel ****superior

ÉRDEKELNEK A RÉSZLETEK >>

Gépgyártás és berendezésgyártás szakkonferencia:

• 9 előadás: hazai és nemzetközi szakértő előadók, gépgyártástól a berendezésgyártásig
• 4 workshop: kiscsoportos tapasztalatcsere: tápellátás, moduláris gépgyártás, felhő technológia
• Gyárlátogatás az Audinál, Phoenix Contact specifikus túra
• Meglepetés program első nap este
• Kapcsolatépítési lehetőség

Regisztrálok >>

Milyen volt a tavalyi Phoenix Contact IPARTY?

A 70 résztvevő az izgalmas előadások mellett, ellátogatott Magyarország első felhőből vezérelt és akkumulátorral ellátott napelemparkjába. Este pedig egy több százéves pincében kóstolhatták meg a legkülönlegesebb tokaji borokat, majd mini kaszinóban tehették próbára szerencséjüket.

MEGNÉZEM A VIDEÓT >>

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Gépgyártói Konferencia appeared first on Műszaki Magazin.

Egy selejtes vagy egy rosszul behelyezett munkadarab a megmunkáló készülékbe jelentős termelés kiesést és akár komolyabb gépkárosodást is okozhat. Sőt a selejtes munkadarab gyártás jelentős költségtöbbletet eredményez. A munkadarabok megfelelő behelyezése a készülékbe már kis szériáknál is, de főleg nagy sorozatú gyártásnál alap elvárás lett.

A német ROEMHELD csoport hidraulikus szorítóelemei és támhengerei rendelkeznek olyan kiegészítő megoldásokkal, amelyekkel a szorító elemek szorítási és oldási pozíciója, valamint a támhengerek esetében a munkadarab alátámasztási pozíciója ellenőrizhető. Akár már meglévő készülékünk is továbbfejleszthető ezekkel a megoldásokkal.

A német ROEMHELD család innovatív termékei elsősorban a nagysorozatgyártást teszik egyszerűbbé, stabil munkadarab-befogást tesznek lehetővé. Főként a fémmegmunkálással, NC/CNC megmunkáló technológiával, automatizálással foglalkozó, illetve szerszámgépgyártó és járműipari cégek számára kínál sokrétű megoldást. A hidraulikus lengőkaros befogókat olyan munkadarabok rögzítésére használjuk, melyek rögzítési pontjainak a készülékbe rakáskor és kivételekor szabaddá kell válniuk. Így a standard 45, 60, 90 fokos elfordulásnak köszönhetően, a kezelő vagy a robot egyszerűen tud munkadarabot cserélni. Maga az elfordulás automatikusan megy végbe a forgató pályának köszönhetően.

A lengőkaros befogók különálló egységként felszerelhetők pozíció érzékelővel. Általában a hidraulikus szorító körben felépülő nyomás értékből következtetünk a munkadarab szorítás meglétére, a hidraulika nyomás azonban akkor is felépül, ha pl. hiányzó munkadarab esetén a szorító véghelyzetbe állt vagy az elakadt. Az érzékelő lehetővé teszi, hogy ne csak a felépült nyomást mérhessük, hanem a szorító pontos pozícióját is figyeljük. Az érzékelőbe helyezett tolattyú két véghelyzetében szabad utat enged a levegő áramlásának, a köztes helyzetben viszont zárja azt. Ez a köztes helyzet az, amikor a szorító felütközik a munkadarabra, az axiális mozgás megszűnik, a szelep zárva marad. Ha a munkadarab valami okból nincs a helyén, a szorító tovább mozog, a levegő útja ismét szabaddá válik, amiből következtethetünk a hibára. A pneumatikus pozíció rendszerrel továbbá még az is ellenőrizhető, ha a munkadarab nincs megfelelő pozícióban. A pneumatikus egységek közvetlen a lengőkaros befogók házába integrálhatóak bizonyos típusok esetében. Villamos pozíció lekérdezésre is van lehetőség indultív jeladókon keresztül, azonban ezeket nem célszerű szerszámgépek megmunkáló tereiben alkalmazni, a forgács és hűtővíz befolyásolhatja a megfelelő működést. A villamos pozíció érzékelővel ellátott lengőkaros befogók egyedi célgépek megfelelő szorítóeleme.

Kompakt befogók:

A hidraulikus kompakt befogók kettős működésű behúzó-hengerek, melyek a méretosztályuktól függően 1,3-tól akár 10,5 kN-os szorítóerőre is képesek. Minimális helyigényük révén, ott használhatjuk őket, ahol nem elérhető a standard hidraulikus befogók által igényelt nagy tér. A kompakt kivitel további előnye, hogy a szorító közelebb helyezhető a munkadarabhoz, ezáltal csökkenthető a készülék súlya, valamint a gyártásának költsége. A befogókar kilazított állásban olyan mértékben fordul ki, hogy a munkadarabot gond nélkül ki és be lehessen tenni hosszú szorítókar esetén is. A befogókart befogási útján, a házban, két nitridált felület vezeti meg, melyeknél az alapfelszerelés részét képező kis furat biztosítja a pneumatikus befogás-ellenőrzés lehetőségét. Amikor a befogókar eléri a munkadarabot, a befogóerő pedig eléri a meghatározott minimális értéket, a szorítókar lezárja ezt a furatot, ezáltal tudjuk figyelni a tényleges szorítási állapotot. Főleg automatizált rendszerek esetében tudjuk ezzel a felszereltséggel lekövetni a tényleges állapotot, akár oldott akár szorított állapotban van a befogó.

Kettős működésű támhengerek

A hidraulikus támaszelemeket, munkadarabok alátámasztására használják, hogy megakadályozható legyen azok megmunkálás közben történő beremegése és behajlása. Több méretosztályban elérhetőek, a kisebb kivitelek 6,5 a nagyobbak 42 kN-os támasztóerőt képesek biztosítani. Fontos szempont, hogy a támhengerek csapjai ne deformálhassák a munkadarabot, ennek érdekében a darabhoz járást rugóerő biztosítja, a hidraulika a beállt pozíció fix megtartásáért felel. A ROEMHELD kettősműködésű hengerek nagy előnye, egyszeres működésű társaikkal szemben, hogy visszajárási idejük jelentősen gyorsabb, és a hidraulika rendszer ismeretében pontosan meghatározható. A kettősműködésű támhengereknél az átvezető furaton keresztül a munkadarabok felfekvését tudjuk ellenőrizni, a levegő segítségével. Az alátámasztó csap közepén előkészített 1 mm-es furaton keresztül a már készre munkált munkadarab felületek felfekvése ellenőrizhető. Míg nyers vagy nagy felületi érdességgel rendelkező munkadarabok esetében, az adott feladathoz tervezett egyedi nyomódarabbal szerelt támhengerek akár több milliméter toleranciát is képesek áthidalni és a munkadarab felfekvésének pozícióját ellenőrizni.

További információ:

Csonka Szabolcs értékesítési vezető
GIMEX-Hidraulika Kft.
a ROEMHELD csoport hivatalos partnere
sales@gimex.hu
www.gimex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Hidraulikus szorítóelemek pozíció ellenőrzése appeared first on Műszaki Magazin.

Az automatizált rendszerek munkadarab megfogó készülékeinek is fejlődniük kell a technológiai folyamatok elvárásaihoz.

Olyan készülékekre, olyan szorítóelemekre van szükség, amelyek már a szorítóhengerek pontos pozíciójáról, a tényleges szorítóerejéről, a munkadarab pontos felfekvési helyzetéről informálja a gyártósor központi vezérlését. Ezek együttesével garantálható csak a selejtmentes gyártás, a folyamatbiztos megmunkálás.

Drasztikusan csökkenti a selejt mennyiségét, és figyeli a megmunkálást

A ROEMHELD cégcsoport új befogási szorítókoncepciójával, kis beruházási költségek mellett, egyszerűen ellenőrizhető pl. az alumínium nyersdarabok öntési- és kontúr hibái. A megmunkálás előtti ellenőrzésnek nagy jelentősége van, mert már a korai szakaszban ki lehet szortírozni a nem megfelelő munkadarabot. Ezzel jelentős időt és költséget tudunk így megspórolni.

Az intelligens befogási technológia azt is érzékeli, hogy a munkadarabot megfelelően vagy rosszul helyezték be a készülékbe. Emellett folyamatosan figyelemmel kíséri a megmunkálást, folyamatos tájékoztatást ad a befogási helyzetről, valamint az alkatrész elhelyezkedéséről és a szorítóerőről. A teljes gyártást folyamatosan dokumentálni tudjuk. Az innovatív szorítómegoldásnak az alkalmazási területei szélesek, de főleg az alumínium alkatrészek feldolgozásával foglalkozó cégek számára nyújt lehetőséget. Az új megfogó rendszer továbbá olyan gyártási folyamatoknál is használható, ahol teljesen megakarjuk szüntetni az emberi és egyéb technológiából eredő selejtgyártást.

A Wenzler és a ROEMHELD projektje jelentősen csökkenti a selejteket

A ROEMHELD és August Wenzler Maschinenbau GmbH közös projekt keretében kidolgozta az „innovatív állapotfelismerés növeli a folyamat megbízhatóságát” című koncepciót. A Wenzler 5 tengelyes megmunkáló központokat fejleszt és gyárt, amelyeket elsősorban az autóiparban használnak alumínium alkatrészek megmunkálására.

A szükséges adatok összegyűjtése érdekében két módosított standard hidraulikus lengőkaros befogóhengerrel szerelt készülék ki van egészítve egy nyomásérzékelővel és egy támasztó érzékelővel. Fénykép a Wenzler TechCenter gépén lévő teszt készülékről (Fotó: Wenzler).

Mindkét cég arra a problémára keresett megoldást, hogy hogyan csökkenthetik a hibás alumínium munkadarabok darabszámát. Ennek az az oka, hogy az alkatrészeket általában csak megmunkálásuk után ellenőrzik. Különösen az autógyártásban gyakran elutasítják a könnyű alumínium alkatrészeket, amelyek a megmunkálás után vékony fallal rendelkeznek. Így a selejtezésre kerülő munkadarabok száma drasztikusan csökkenthető az új szorítási koncepció segítségével.

A szorítási technológia figyeli a készüléken lévő alkatrészt

Ezzel az újítással különféle szorítóelemek figyelik a készülékben megszorításra kerülő alkatrészeket. A kísérleti projektben például mindösszesen két módosított standard hidraulikus lengőkaros befogóra volt szükség, amik egy nyomásérzékelővel és két támasztóérzékelővel, egy öntött alumínium hátsó tengelyvázat ellenőriztek. A szorítóhengerek helyes elrendezésével és a szenzorok lekérdezésével két elektromos rögzítési pont elegendő ahhoz, hogy megbízható ellenőrzéseket lehessen végezni, hogy:

• az öntési- és kontúrhibák befolyásolják-e a nyers alkatrész méretét a tűréshatáron kívül,
• a munkadarab helyesen van-e behelyezve és a befogási pozíció megfelelő,
• a beállított szorítóerő valóban eléri-e a kívánt értéket a szorítóhengereknél,
• a munkadarab felfekvési pontra ható ereje a megadott kereteken belül van-e, és
• a készülék szorítónyomása megfelel-e az előírásoknak.

A gépvezérlése összehasonlítja a tényleges és a folyamatbiztos megmunkáláshoz szükséges adatokat, amelyet egy kijelzőn meg is tudunk jeleníteni. Eltérés esetén a rendszer megtagadja a megmunkálás indítását, ha pedig minden beállított érték teljesül, megkezdődik a folyamat.

A kijelzőn látható, hogy minden mért adat megfelel az előírt értékeknek, kezdődhet a megmunkálás (Fotó: Wenzler).

További információ: 

Csonka Szabolcs értékesítési vezető
GIMEX-Hidraulika Kft. – a ROEMHELD csoport hivatalos partnere
sales@gimex.hu | www.gimex.hu

The post A ROEMHELD innovatív szorítási technológia appeared first on Műszaki Magazin.

Steve Sands, a Festo GB termékmenedzsmentjének vezetője szerint:

“Az innovációnak sokféle formája lehet, és nem korlátozódik a műszaki jellemzőkre. Az olyan emberi tényezők, mint a használhatóság, a kényelem és a biztonság kézzelfogható fejlesztési és fejlesztési területek. Az összköltségek, a gép összeszerelési és építési ideje, a helyszíni üzembe helyezés költségei és a karbantartási idők szintén olyan területek, amelyek innovatív megoldásokat igényelnek.”

A Festo példaként említi az egyszerű munkahenger-helyzetérzékelőket. Ezek az eszközök a legtöbb pneumatikus hengerre felszerelhetők. Leggyakrabban a dugattyúrúd kitolt vagy visszahúzott véghelyzetének érzékelésére, ritkábban pedig a közbülső helyzetek visszajelzésére használják őket. Úgy tűnhet, hogy ezeket a szenzorokat az automatizálásban már nem lehet továbbfejleszteni – de mégis van még hová fejlődni.

“A hengerérzékelő felszerelése a munkapadon elég egyszerű, de miután a működtető egységet beépítették a gépbe, gyakran nem lehet látni a végső pozíciót”

– magyarázza Sands.

“Még nehezebb lehet, ha a gép védőburkolatán belül, magasan vagy nehezen hozzáférhető helyeken kell szerelni. Ilyen körülmények között az érzékelő imbuszkulcsos rögzítőcsavarjához való hozzáférés vagy a jelző LED megfigyelése fizikailag lehetetlen lehet”.

Nyilvánvaló, hogy a hengerérzékelők végleges beállítása és beállítása problémás és időigényes – különösen a több hengerrel is működtetett gépek esetében –, ugyanakkor nagyban befolyásolhatja a hosszú távú megbízhatóságot és az élettartamot. A Festo egy innovatív megoldást fejlesztett ki a hengerérzékelők helyes beépítésének elősegítésére.

Az SDBT-MSX alkalmas minden T-profilos érzékelőhoronyhoz, és az SDBT-MSX az első olyan adaptív hengerkapcsoló, amely a kívánt kapcsolási pozíciót egyszerűen megtanulja a gép négyszeri ciklikus működtetésével a beállítás során. Nincs szükség helyszíni beállításra: ehelyett a kapcsolót egyszerűen megközelítőleg a kívánt pozícióba kell helyezni. A szerelő úgy állítja be az érzékelőt, hogy azt a hengeren feltüntetett érzékelőjelzéshez igazítja. Miután a henger a gépen a helyére került és az érzékelőt bekábelezték, a LED-ek jelzik, hogy a kapcsolási pont még nincs elmentve. A pneumatikus henger mindössze négyszeri ciklikus működtetésével aktiválható az öntanító funkció. Az ismétlődő véghelyzetet mint kapcsolási pozíciót az érzékelő megtanulja és elmenti.

Ez a technológia a felhasználók számára számos egyéb előnnyel is jár, amelyek túlmutatnak az alapvető, szokványos működésen. Ezek közé tartozik a pozíció kézi betanítása a beépített kapacitív tanítógomb segítségével, valamint a kapcsolási funkció PNP-ről NPN-re, illetve NO-ról NC-re való átállításának lehetősége. Még a kapcsolási tartomány is beállítható az előre beállított 2 mm-ről 15 mm-ig tetszőleges hosszúságúra, ha az alkalmazás megköveteli. Ez az, ahol a beszerzés, a raktár és a karbantartás is nyerhet – egyetlen hengerérzékelő minden alkalmazáshoz.

Sands így zárja le:

“Megnyugtató tudni, hogy még az automatizálás leghétköznapibb területein is virágzik az innováció, és ez ténylegesen pozitív hatással lesz a felhasználókra. A gyorsabb üzembe helyezés, a megbízhatóbb kapcsolás, valamint a kevesebb nyújtózkodással, létrára mászással vagy a gépek alatti fekvéssel töltött idő mindenképpen üdvözlendő előrelépést jelent.” 

Ami pedig a költségeket illeti: az SDBT-MSX-et a Festo házon belül gyártja, gyakorlatilag ugyanolyan áron, mint a standard érzékelőket. Az innováció nem mindig kerül többe!

www.festo.hu

The post Idő- és költségmegtakarítás a gépgyártóknak egy egyszerű innovációval appeared first on Műszaki Magazin.

De hogyan lesznek jó ügyfeleink? Jó munkáink? Hogy mutassuk meg az ügyfeleknek, amit tudunk? A hírnévhez nem csak teljesítés kell, hanem érdemes tenni is azért, hogy megismerjenek bennünket, mint gépgyártókat, hogy azokkal a megrendelőkkel dolgozzunk, akikkel szeretnénk. Egyáltalán nem mindegy, milyen munkákkal van tele a naptárunk!

Ezért fontos, hogy minden gépgyártó adjon hírt a tudásáról.

A Gépipari Tudományos Egyesülettel összefogva a Chemplex 2022-ben is kiírta a Magyar Ipari Célgép Nagydíj versenyt, ahol a gépgyártók az online térben mutatják meg a tudásukat, az innovációikat és állnak az érdeklődő közönség elé. A kezdeményezést a Hungexpo is támogatja. A jó hír az, hogy 2022. március 31-ig nyitva van a nevezés, ami egy ebéd utáni kávészünet alatt elvégezhető.

Ha gépgyártó, érdemes megmutatni a gépet!

Hogyan? Mit kell tennie? A szervezők készítettek egy infografikát, amely minden szükséges lépést tartalmaz a nevezéshez. Kattintson!

Ha kérdése van a versennyel kapcsolatban – felteheti, ha személyesen találkozik a Magyar Ipari Célgép Nagydíj zsűrielnökével. Metál Attila 2022. március 31-én egy üzleti reggeli keretében válaszol a kérdésekre és bemutatja a zsűri értékelési szempontjait, támpontokat ad egy sikeres pályázathoz. A részvétel díjmentes, azonban -a helyek korlátozott száma miatt- regisztrációhoz kötött. A reggelire itt lehet jelentkezni: https://mindengepmukodjon.hu/

Arra a kérdésre, hogy valóban rocksztárnak kell-e lennie egy gépgyártónak, az a helyes válasz, hogy amennyiben van rá lehetősége, van közönsége és közössége ahhoz, hogy kiemelten ünnepeljék a tudását, a tehetségét – természetesen!

Várják Önt is a versenybe a szervezők!

The post Gépgyártó is lehet rocksztár? – Célgép Nagydíj appeared first on Műszaki Magazin.

EMAG gyártósor kifejlesztése a rotortengelyek gyártásához

Teljesen megmunkált rotortengely tizenkét fő és különböző másodlagos művelettel. Az egyes gépek és állomások automatizálása és összekapcsolása robotokkal, portálrendszerekkel és az EMAG saját TrackMotion rendszerével történik.

Teret hódít az e-mobilitás

Az e-mobilitás jön, de hová érdemes most befektetni? Ezek az elektromos motoralkatrészek óriási potenciált kínálnak!

Ne hagyja ki az EMAG közelgő webináriumát:

2021. október 13., szerda

10:30 – 11:30 óra (CEST)

Regisztráljon itt:

OP 10 / 20 – Előesztergálás két EMAG VTC 200 típusú gépen – Tökéletes megoldás a csökkentett főidejű 4-tengelyes tengelymegmunkáláshoz.

Az e-motorok növekvő mennyisége kihívás elé állítja a gyártástervezőket: Számos alkalmazási területen új megoldásokat kell kidolgozniuk, amelyekkel az olyan alkatrészek, mint például az e-motorok hajtótengelye, gyorsabban és hatékonyabban – és teljeskörű gyártási rendszerekkel – gyárthatók. Egy új és lenyűgöző példa egy, az e-mobilitáshoz alkatrészeket gyártó német beszállító vállalatnál mutatja meg, hogyan nézhet ki egy ilyen megoldás. A múlt év végén az EMAG egy új megoldást szállított ide. Hogyan jött létre az együttműködés?

“Kapcsolattartó partnereink egy rendkívül rugalmas rendszert kerestek, amely intelligens automatizálási megoldásokat is tartalmaz, hogy a forgórész tengelye körüli számos megmunkálási műveletet le tudják fedni. Ilyen kérdések esetén a vevő már évek óta az EMAG-ra támaszkodik, mert kulcsrakész megoldásokat kínálunk egy kézből, és az EMAG csoport szinte minden megmunkálási technológiát ural” – magyarázza Andreas Bucher, az EMAG Key Account Managere.

OP 40 – Csapágyhelyek indukciós ezése az EMAG eldec MIND L 1000 gépén.

Az együttműködés már nagyon korán elkezdődött: a vevő előzetesen még az alkatrész tervrajzait is megosztotta az EMAG-al, hogy megkönnyítse a későbbi gépészeti tervezést, és lehetővé tegye a minél karcsúbb és megbízhatóbb gyártási folyamatot. A teljes gyártósor kifejlesztése szoros kapcsolaton keresztül történt, amint azt Michael Ihring, az EMAG Systems munkatársa megerősíti:

“Az EMAG-nál mindig az ‘egy arc az ügyfélhez’ elv érvényesül. Egy tapasztalt kapcsolattartó megbeszéli a vevővel a teljes gyártási megoldásra vonatkozó követelményeket – ez például a nem az EMAG-tól származó gépekre is vonatkozik. Mi gondoskodunk tehát a teljes gyártási megoldásról és meghatározzuk annak specifikációit. Az előnyök nyilvánvalóak: a lényegesen kevesebb interfész-egyeztetés lerövidíti a szállítási időt, és egyben kedvezőbb és hatékonyabb összmegoldást eredményez.”

OP 50 – A rotortengelyek belső esztergálása egy VTC 200-as, középhajtású gépen.

A cél elérése tizenkét műveletben

A végeredmény egy lenyűgöző rotortengely megmunkálási folyamat – nem kevesebb, mint tizenkét fő- és különböző másodlagos művelettel. Az egyes gépek és állomások automatizálása és összekapcsolása robotokkal, portálrendszerekkel és az EMAG saját TrackMotion rendszerével történik.

OP 60 – Finom esztergálási és fúrási műveletek hajtott szerszámokkal, VTC 200-as gépen.

Ezt a folyamatot itt részletesen ismertetjük: 

• Miután a kezelő a nyers alkatrészeket pufferszalagokon betáplálta, az EMAG két VTC 200-as gépén megkezdődik az előesztergálás – tökéletes megoldás a 4 tengelyes tengelymegmunkáláshoz, csökkentett főidőkkel (OP 10/20). Ezt követi a lefúvatási és mérési folyamat. A mérőgép visszajelzést ad az esztergáknak, amelyek automatikusan elvégzik az esetleges korrekciókat.
• A belső fogazási folyamat (OP 30, formázás) után következik az OP 40-ben a rotortengely csapágyhelyek EMAG eldec MIND L 1000 gépén történő indukciós melegítése és edzése.
• A következő műveletek, amelyeket az EMAG két VTC 200 MA (OP 50, belső esztergálás) és két VTC 200 (OP 60, furatmegmunkálás) gépén végeznek, szintén érdekesek. Mindkét folyamatot két gépen párhuzamosan végzik a teljesítmény növelése érdekében. A rotortengelyt ezután másodszor is lefúvatják, megmérik, és a jó darabokat DMC kóddal látják el.
• Az OP 70-ben két összeszerelési folyamat zajlik, egy hüvely és egy fedél összeillesztésével.
• Egy utolsó esztergálási művelet (OP80) a VTC 200 segítségével tökéletesíti a rotortengely vállait és csapágyhelyeit. A lefúvatás, a mérés és a rakatolás zárja a sort.

OP 70 – hüvely és fedél összeszerelése.

A teljes folyamatról készült videó itt tekinthető meg:

OP 80 – A rotortengely vállainak és csapágyhelyeinek finom esztergálása.

“Megerősítve látjuk a terveinket” – foglalja össze Michael Ihring. “A folyamatok nagyon stabilak, ami az alkatrészek minőségében is megmutatkozik. Ugyanakkor a vevő egy rugalmas cellamegoldás előnyeit élvezheti, amely bármikor bővíthető a növekvő kapacitásigények kielégítésére. Ez a rugalmasság minden részletben megmutatkozik, egészen az automatizálásig. Emellett a különböző intelligens szerszámcsere-stratégiák biztosítják, hogy nagyon kevés leállási idővel kell számolni.”

A hámozó esztergálás tökéletes lemezcsomag felületet biztosít

Ezzel azonban még nem ért véget az EMAG e-mobilitási nagyprojektje  ennél a vevőnél, mivel a gépgyártók a rotor-lemezcsomag nagy pontosságú esztergálására is terveztek megoldást a VTC 200-as gép segítségével. Az úgynevezett perdületmentes esztergálási eljárást alkalmazzák: itt a szerszám gördülő mozgása történik a munkadarabon – egy ferdén beállított CBN vágóél mozog a forgó munkadarabon. A vágóél kapcsolódási pontja folyamatosan mozog tovább. Az egész folyamat körülbelül ötször-hatszor gyorsabb, mint a hagyományos kemény esztergálás, és akár háromszor gyorsabb, mint a köszörülés. Ennek ellenére az eredmény kiváló minőség, perdületi nyom nélkül. Más szóval, a korábban köszörülendő felületek így a jövőben hántolva esztergálhatók. Ez ideális megoldás a tengelyt körülvevő lemezkötegek esetében.

Az egész folyamatot ezen a videón láthatja: Scroll-Free Turning

Előnyök biztosítása a növekvő e-mobilitási piacon

“Összességében a vevő a tökéletesen beállított rendszerek előnyeit élvezheti, amelyek mind a rotortengely megmunkálásakor, mind a lemezcsomag esztergálásakor nagy stabilitást és folyamatbiztonságot mutatnak. Ezek óriási előnyök, amelyeket az elkövetkező években a növekvő e-mobilitási piacra kívánunk bevinni” – mondja Andreas Bucher. “Az elektromotorgyártó ágazatból érkező megkeresések jelentősen növekednek. Ugyanakkor a mi technológiánkat már ma is nagyon sok alkalmazási területen használják ebben az ágazatban.

Ne hagyja ki az EMAG közelgő webináriumát:

Az e-mobilitás jön, de hová érdemes most befektetni? Ezek az elektromos motoralkatrészek óriási potenciált kínálnak!

2021. október 13., szerda

10:30 – 11:30 ÓRA CEST

Regisztráljon itt:

The post Teret hódít az e-mobilitás, de hová érdemes most befektetni? appeared first on Műszaki Magazin.

Három forgatókönyvvel érzékeltetjük, hogy a villamos szereléstechnikát a tervezőknek és a teljes költségvetésért felelősöknek tudatosan figyelembe kell venniük, és nem elég, ha csak a beruházás velejárójaként tekintenek rá.

Sok évvel ezelőtt a gépgyártásban a villamos szerelés klasszikus szerepkiosztása dominált. A teljes vezérléstechnikát a kapcsolószekrényben helyezték el és mindkét szintet, az érzékelőket és a működtető egységeket is egy nagy sorkapocs-szinten keresztül kötötték össze a tereppel. A sok különálló komponens miatt, amelyeknek a kompatibilitása a rendszer meghibásodása szempontjából a gyenge pont volt, ez azzal is járt, hogy pénzzabáló és gépről gépre visszatérő szerelési és karbantartási munkákra volt szükség. A standard dugós csatlakozások ritkák voltak, ha voltak egyáltalán, akkor nagy ráfordítással manuálisan kellett méretre szabni őket.

Tegnap külön elhelyezett sorkapocs-dobozokkal osztották el az áramot és az adatokat a gépi periférián. A klasszikus párhuzamos vezetékezés ezzel rövid úton kikerült a kapcsolószekrényből a terepre. Bár a ráfordítandó szerelési munka ezzel kicsit kedvezőbb lett, a plusz kapocsszintek miatt a hibaforrások lehetősége nőtt. És eltekintve az áttekinthetetlen és időrabló hibakereséstől rövidzárlatok vagy túlterhelés esetén, gyakran merült fel vezetékezési hiba a kapcsolószekrény és a periféria között. A következmény: hosszú állásidők és termeléskiesés.

Ma az IO-szintet lehetőleg közvetlenül a folyamat közelében helyezik el az érzékelőkhöz és működtető egységekhez, aminek köszönhetően jelentősen csökkent a kapcsolószekrény mérete. A dugós rendszerelemek és a változó kábelhosszúságú fröccsöntött, bevizsgált szerelhető csatlakozók biztosítják az előnyöket, amelyek IP67 szigeteltek és rezgésállók. A villamos szerelés bonyolultsága csökken és jelentősen kevesebb időt vesz igénybe. Nem merülnek fel vezetékezési hibák, ezzel összességében is idő és idegeskedés takarítható meg az üzembe helyezéskor.

És holnap? Mindegy, milyen messzire tekintünk előre a jövőbe – a rendszerszemléletű megközelítés és a célirányosan alkalmazott telepítési technika nélkül nem lehet többé jelentős költségmegtakarításokat elérni. A Murrelektronik méretre szabott koncepcióival és azok rendszerkomponenseivel az akár 30%-os összköltség-csökkentés mellett az innovatív diagnosztikai funkcióknak köszönhetően technológiai előrelépés is megvalósítható – ideális hozzáadott érték a gépek gyártói és üzemeltető számára egyaránt.

Telepítési költségek egy sorozatgyártású gép példáján

Már a mérnöki munkák megkezdésekor olyan döntéseket kell meghozni a tervezés során, ami villamos szerelési szempontból a költségek kétharmadára hatással van. Az egyedi gyártási gépeknél is nagy potenciál rejlik ebben.

A megfelelő csatlakozás felismerve, költségrizikó megszüntetve!

Minden érintett, aki a vállalatnál költségviselő, a teljes rendszer szemléletű megközelítéssel és a célirányosan alkalmazott telepítési technikával hozzájárul a gépek elektromos csatlakoztatásával járó összköltségek csökkentéséhez – a beszerzéstől, tervezéstől a villanyszerelésen át a használatbavételig. Minden pontok vannak lehetőségek, ahol a telepítési technikában rejlik a gazdaságosság fő eleme, amikkel a tervezést, gépgyártást és termelést rugalmasabban, egyszerűbben és végső soron hatékonyabban lehet megvalósítani.

A projekt megvalósítása racionalizálható összedugható IP67 terepi telepítéssel a több ráfordítást igénylő sorkapocs-dobozok helyett? A standardizált és előkonfekcionált komponenseket biztosító kevesebb szállító összehangolt rendszermegoldást tesz lehetővé? A PLC IO-modulok kiválthatók decentrális IO-terepibusz modulokkal? Elkerülhetők az áttekinthetetlen kábelkötegek és elosztódobozos kábelcsatornák az érintkezők és működtető egységek közvetlen közelében? Dugós, fröccsöntött tömített kábelcsatlakozásokat terveztek be a sorkapcsokkal csatlakoztatott egyes vezetékek helyett, aminek köszönhetően gyorsabban és hibamentesen történhet meg a szerelés, szerviz és karbantartás? Milyen következményei vannak egy egyszerűen értelmezhető diagnosztikai koncepciónak a gépek üzembentartói számára a gépek rendelkezésre állásának növelése szempontjából?

A hálózatfejlesztés mint kulcstechnológia

Ezekre a kérdésekre a Murrelektroniknak minden vevő számára vannak válaszai és ötletes megoldásai. A gépek és rendszerek telepítési technikája sokféle megoldási utat kínál. A méretre szabott hatékony telepítési technika a dolgok rendszerben való szemlélésével hatalmas megtakarítási potenciált rejt, amit döntéstámogató szolgáltatásként kínálunk. Ezek olyan megközelítések, amelyek a különböző mechatronikában is érintett mérnökök és szakemberek feladatkörébe esnek, de az ügyvezetés és az igazgatóság számára is megmutatják, hogyan lehet elkerülni a költségcsapdákat.

A rendszerben való gondolkodás a Murrelektronik nézőpontjából szemlélve még kiaknázatlan lehetőségeket és potenciálokat rejt. Ezek felismerése a vevővel közösen és láthatóvá tétele növeli a gépek rendelkezésre állását, gyakran egy egyszerűbb telepítési technikával és okosabb diagnosztikai funkcióval ötvözve. Érdemes a Murrelektronik specialistájának támogatásával felvenni ezt a rendszerszemléletet, majd ezt követően egy területen kipróbálni, ahol a megígért 30%-os költségmegtakarítás kimutathatóan elérhető. Mindenképpen nyereség lesz az a tudás, amivel megkérdőjelezhető a saját villamosmérnökök telepítési technikája és az üzembe helyezést végzők megoldásai, és így saját hatáskörben tudják fejleszteni a következő projekteket.

További információ: www.murrelektronik.hu/hu/ujdonsagok/rendszertechnika/

The post Költségfalók a telepítési technikában appeared first on Műszaki Magazin.

Gépsatu és furatmegfogó, a Kifogástalan Befogástechnika. Az automatizálás és az ipar 4.0 az alkatrészgyártás területén, sok helyen mára már központi téma lett. Sok gyártó kínálja az automatizált rendszerekhez illeszkedő termékeit és megoldásait. Azonban több esetben, nem indokolt egy teljesen automatizált rendszer kiépítése. Előfordul, hogy a gyártandó darabszám vagy egyéb okok nem teszik rentábilissá a beruházást.

Fejlődni, fejleszteni viszont elvárás! A GIMEX-Hidraulika Kft. közel 30 éves tapasztalatával a partnereivel közösen keresi a legmegfelelőbb rendszer megoldásokat. Rugalmassága és neves beszállítói révén a tervezéstől a teljes kivitelezésig vállalja akár automatizált, akár hagyományos munkadarabmegfogó és hidraulikus rendszerek komplett kiépítését.

A ROEMHELD csoport standardizált megfogó szorítóelemei, gépsaturendszerei és nullpontrendszerei alkalmazásával lehetőség nyílik, hogy akár utólag, a meglévő munkadarabmegfogó készülékünket egyszerűen átalakíthassuk a fél- vagy teljesen automatizált rendszerek elvárásainak megfelelően. Számos utólag is könnyen felszerelhető kiegészítő elem, illetve olyan integrált funkciók állnak rendelkezésre, amelyekkel a szorítási, alátámasztási- és rögzítési pozíciók, valamint a szorítóerők ellenőrizhetők.

Nézzük számokban!

Jelen készülék példáján keresztül, milyen költséggel kalkulálhatunk egy hagyományos és egy automatizáltható készüléket nézve, a hozzá tartozó hidraulika rendszer figyelembe vétele mellett?

A munkadarab egy 900 mm hosszúságú acélrúd, amelyet az első operációban 3 db 125 mm-es pofaszélességű gépsatuval szorítunk. Megmunkáljuk a felső síkját és kialakításra kerül a 6 db ø 40 mm-es furat. A második operációban a készre munkált furatokon keresztül hidraulikus furatmegfogókkal rögzítjük a munkadarabot, így a munkadarab 5 oldala megmunkálható egy felfogásban. Jó megoldást jelenthet számos esetben, egy technikai furat kialakítása az első operációban, amely a következő műveletekben egyszerűsíti és költséghatékonyabbá teszi a megmunkálási folyamatainkat a furatmegfogó segítségével.

Hidraulikus készülékek előnyei:

• könnyen integrálhatók egy automatizált rendszerbe (akár utólag is),
• visszacsatolás lehetősége (nyomásérték, mkd. felfekvés, hengerpozíció),
• nehezen hozzáférhető helyeken is állandó szorítás és alátámasztás,
• emberi hibákból eredő selejt minimalizálása,
• ciklusidők csökkentése,
• termelékenység növelése.

Az automatizálható HILMA satuk az 5-tengelyes megmunkáláshoz valamennyi forgácsolási művelethez integrálhatók, legyen szó nyers vagy akár már készre munkált felület szorításánál.

Az ütközésmentes szerszámpályák, az 5-tengelyes megmunkáló központok hatékony gyártásának alapkövetelményei. Az MC-P, MC és SCS szorítórendszereket kifejezetten erre a követelményre fejlesztették ki. A tömített orsótér megvédi az összes mozgó alkatrészt a forgácsok behatolásától. Az erőátvitellel történő működtetés, a szorító-pofák szorítóerejének veszteség nélküli használatát eredményezi. A hidraulikus változatok automatizált folyamatokhoz is alkalmasak. A kompakt kialakítás lehetővé teszi a szabványos szerszámok használatát. A kívánt megmunkálási feladathoz megfelelő szorító pofák egészítik ki a termékpalettát pl.: kemény, beálló, lépcsős, esztergálható és prizmás pofák, stb.

Előnyök (MC és SCS sorozat):

• szabadalmaztatott forgács elleni védelem,
• nagy pontosság és merevség,
• széles megfogási tartomány,
• pofaszélesség: 40, 60, 80, 100, 120, 125 mm,
• mechanikus vagy hidraulikus működtetés,
• fix pofával, központosított és úszó kivitelekben is,
• széles szorítópofa választék,
• könnyű karbantartás.

Egy bonyolultabb munkadarabmegfogó készülék sokszor csak több szorító- és alátámasztó elem együttes használata mellett kivitelezhető. Kis helyigény miatt nehéz kiválasztani a megfelelő szorító eszközt. Ez jelentős mértékben bonyolítja a konstrukciót és növeli a készülék költségét.

Három funkció egy egységben?

A kis helyigényű, kompakt ROEMHELD hidraulikus furatmegfogók a készre munkált furatokba illeszkednek. A furatmegfogó kialakításának köszönhetően, a munkadarabok szorítására, központosítására és megtámasztására alkalmas. Szorítási átmérő tartomány standard kivitelben 16 – 46 mm. A furatmegfogó egy kettős működésű húzóhenger és egy vulkanizált szegmenses szorítótüske kombinációja. A szorítótüskét egy húzócsavaron keresztül húzzuk a kúpra. A szegmens szorítótüske sugárirányban kitágul a rögzítendő munkadarab furatátmérőjéhez. Az axiális mozgás miatt a munkadarabot a ház edzett felületére húzza. Ez még nagyobb stabilitást és pozíciópontosságot biztosít. Az integrált levegős furattal lehetőség nyílik a munkadarab megfelelő felfekvését ellenőrizni, amely egy automatizált rendszer elengedhetetlen eleme. A vulkanizált szorítótüske pedig nagyobb merevséget és üzembiztonságot eredményez. Egy szabványos expanziós tüskével szemben, a furatmegfogó rendkívül kopásálló és érzéketlen a szennyeződésekre.

 Furatmegfogó előnyei:

• szorítás és központosítás egy elememmel,
• kompakt kialakítás,
• szorítás-ismétlési pontosság: 0,005 mm,
• edzett felfekvési felület,
• integrált pneumatikus munkadarab felfekvés figyelés,
• gyors vulkanizált szorítótüske csere,
• nem központosított kivitelekben is elérhető.

Csonka Szabolcs értékesítési vezető

GIMEX-Hidraulika Kft.

a ROEMHELD csoport hivatalos partnere

sales@gimex.hu

www.gimex.hu

The post Minden körülmények között automatizáljunk?! appeared first on Műszaki Magazin.

Emellett a környezetvédelem és az energia kérdése is egyre fontosabb. Ez alól természetesen nem kivétel a gépgyártás sem, sőt a szigorodó szabályozás, a piacra nehezedő ​​terhek és a változó vásárlói igények megkövetelik az innovációt. Ez az innovációkényszer azonban teljesen új utakat nyit meg az iparág előtt. Az EATON, négy olyan témát emel ki, amelyek a jövőben különös hatással lesznek a gépgyártásra.

Energiatakarékosság

2021-ben hatályba lép az Eco-design Directive (az EU környezetbarát tervezéséről szóló irányelve). A gépgyártás számára további energiatakarékossági előírásokat is terveznek, különösen az villamos motorok esetében. Ebbe a sebességkorlátozók is beletartoznak. 2021. július 1-jétől a 0,75 kW-nál nagyobb, de 1000 kW-nál kisebb névleges teljesítményű 2, 4, 6 vagy 8 pólusú háromfázisú motorok energiahatékonyságának meg kell egyeznie az IE3 hatékonyságával. Kivételt képeznek ez alól az Ex eb motorok. Az energiatakarékosság lehetőségeinek teljes kihasználása céljából meg kell határozni az optimális hajtásformát, választani kell a lágyindítós és a frekvenciaváltós megoldás között. E döntés meghozatala előtt átfogó rendszerelemzést kell készíteni, annak meghatározására, hogy az egyes alkalmazásokhoz melyik a leghatékonyabb megoldás. Az esetek nagy részében csak akkor van értelme változó fordulatszámú hajtásokat használni, ha azok a folyamatok tervezése szempontjából szükségesek. Az energiatakarékosság növelésének fontos eszköze egy ISO 50001 szerinti energiagazdálkodási rendszer bevezetése. Ennek segítségével olyan folyamatokat és eljárásokat lehet kialakítani, amelyek jelentősen csökkentik az energiafogyasztást. A fogyasztás csökkentésével egyrészt közvetlenül takarítható meg pénz, másrészt számos EU-országban a kedvező adózási hatása lehet. Ennek azonban alapvető feltétele a fogyasztás mérhetősége és a mérési eredmények dokumentálása. Intelligens megoldás lehet erre a célra az integrált 1. osztályú energiaméréssel rendelkező digitális megszakítók, például az Eaton NZM használata.

A kommunikációs protokollok szabványosítása az intelligens gyárakban

A szakmai beszélgetések gyakori témája napjainkban az Ipar 4.0 és az intelligens gyár. Ennek azonban kihívást jelent megteremteni az alapjait, különösen a gépek közötti kommunikáció szempontból. Amíg a különböző kommunikációs protokollok között bábeli zűrzavar uralkodik, erre nincs is lehetőség. Az OPC Unified Architecture (OPC UA) egy platformoktól független szabvány a gépek közötti adatcseréhez. Jelenleg továbbra is a gyártófüggő protokollok dominálnak, de feltételezhetjük, hogy a gépkezelők és a gyárüzemeltetők a közeljövőben egyre inkább egységes szabványokat fognak követelni. Az OPC UA esetleg a valósidejű kommunikációt szolgáló TNS (Time Sensitive Networking – időérzékeny hálózat) szabvánnyal összekapcsolva, ígéretes platformnak tűnik. Fontos, hogy ugyanazok a géptípusok ugyanazt a nyelvet beszéljék. Ennek a megközelítésnek azért fontos, mert a különböző gépek kommunikációs követelményei nagyban különböznek. A szerszámgépek más adatokat szolgáltatnak, mint például az élelmiszerfeldolgozó gépek. Ebből a célból sok iparág számára fejlesztenek jelenleg úgynevezett kiegészítő specifikációkat, amelyekben az egyes ágazatok szintjén megállapodnak az adott géptípusokra vonatkozó információs modellekben. Például a csomagolóipar kiegészítő specifikációja nagyon előrehaladott. Érthető, hogy a szabványosítás vágya az ilyen erősen automatizált, hosszú folyamatláncok esetében merül fel elsőként. Más ágazatok is követik a példát, mint például a robotika. Mindenesetre a gyártók számíthatnak rá, hogy ügyfeleik jövőre ilyen jellegű igényekkel fognak előállni.

A digitális iker fejlődése

Az úgynevezett digitális ikrek koncepcióját ma elsősorban a fejlesztés során használják, például fejlesztési ciklus lerövidítésére szolgáló szimuláció céljából. A következő lépés a koncepció továbbgondolása: A gépek, vagy komplett üzemek és teljes gyárak virtuális képe működés közben is számos módon használható. Ha digitális ikret használunk a termékfejlesztéshez, amely tükrözi a gép vagy gyártóüzem állapotát, akkor kézenfekvő tovább használni ezt az adatmodellt az üzemeltetési szakaszban is. A folyamatban lévő műveletek szenzoradatai így könnyen összehasonlíthatók a digitális iker „célértékeivel”, az eltérések könnyen megállapíthatók, azaz javítható a gép rendelkezésre állása. A „tény-cél összehasonlítás” alapján jelentősen csökkenthető a különböző módszerek, például a prediktív karbantartáshoz szükséges előkészítő munka.

Az ipar felhasználóbaráttá tétele

A gépkezelés az utóbbi évtizedekben jelentős változásokon ment keresztül. A karok, kerekek és az állítócsavarok átadták helyüket a kijelzőknek és nyomógomboknak, később az érintőképernyőknek. Az érintőképernyők a mindennapi élet elválaszthatatlan részévé váltak, minden gyerek tudja, hogy kell egy érintőképernyőn nagyítani vagy lapozni. A fiatalabbak számára ez természetes, és a munkájuk során is elvárják. Az első generációs kijelzők, amelyek csak nyomásra reagálnak és gyakran bonyolult menükkel készülnek, funkcionálisan megfelelőek, és az egyszerű elvárásokat minden bizonnyal képesek teljesíteni. Azonban a Multi Touch elindult diadalútján, és azt a jövőben is folytatja. A következő lépés az lesz, hogy a kijelzőt elkülönítik a géptől, hogy az adatok leolvashatóak legyenek táblagépről vagy mobiltelefonról. E fejlődés újabb lépése minden bizonnyal az lesz, amikor ezekkel az eszközökkel a gépeket vezérelni is lehet, de ezt a lépést az üzembiztonság szempontjából alaposan meg kell fontolni.

www.eaton.hu

The post Négy várható trend a gépgyártásban appeared first on Műszaki Magazin.