Az UltiMaker Factor 4 3D nyomtatót folyamatkritikus eszközök és alkatrészek fejlesztésére és gyártására tervezték. A mérnöki anyagok támogatása, a közvetlen meghajtású kettős extrudálás, a fedélzeti nyomtatási minőség jegyzőkönyvezés, a hőmérséklet-szabályozott, 330 x 240 x 300 mm-es munkatér és más innovatív funkciók magas szintű kiszámíthatóságot és ismétlőképességet biztosítanak az új nyomtatónak. Az UltiMaker nyitott alapanyag-rendszer iránti elkötelezettségére is építő Factor 4 a piac egyik legszélesebb anyagportfólióját fogja támogatni, ezáltal páratlanul széles alkalmazási körben bevethető, beleértve végfelhasználói alkatrészeket, funkcionális prototípusok készítését, gyártóeszközöket, valamint segéd- és pótalkatrészek kisszériás gyártását.

A kifejezetten ipari környezetbe szánt Factor 4 nyomtató egy új, high-temp fejmaggal együtt érkezik, amely lehetővé teszi nagy teljesítményű, hőálló és erős alapanyagok feldolgozását akár 340 °C-os nyomtatási hőmérsékleten. Ilyen alapanyag a szintén újonnan piacra dobott, ipari alkalmazásokhoz fejlesztett UltiMaker PPS CF hőálló, kompozit nyomtatószál is. A fűtött nyomtatótálca és a 70°C-ig temperált munkatér együtt hozzájárul az optimális nyomtatási környezet fenntartásához és a konzisztens eredményekhez nehezen kezelhető alapanyagokból is. A gyártói tesztek alapján minden egyes Factor 4 rendszer 95% fölötti nyomtatási sikerrátát és ± 0,2 mm-es (vagy ± 0,2%) pontosságot kínál.

Az UltiMaker Factor 4 képességei

Ipari teljesítmény: A Factor 4 robusztus acél, alumínium és üveg felépítésével, valamint hármas szigetelésű munkaterével a gyártósorok támogatására termett. A H-bot mechanika és a merev acélszerkezet pontos és a korábbiaknál sokkal gyorsabb 3D nyomtatást tesz lehetővé ipari anyagokkal is.

Automata alapanyag-kezelés és -tárolás: A Factor 4 integrált, automatizált alapanyagkezelő kamrával gondoskodik az operátori munka és az állásidők minimalizálásáról, valamint akár 6x1kg nyomtatószál kezeléséről és minőségének megőrzéséről alacsony páratartalom fenntartása mellett.

Páratlanul széles alapanyag támogatás: A Factor 4 a korábbi UltiMaker modelleknél is több ipari alapanyag kezelését támogatja akár 340°C-os nyomtatási hőmérsékletig, miközben hű marad az UltiMaker nyílt alapanyagrendszer elvéhez. A szintén most kiadott UltiMaker PPS CF filament egy félkristályos, 230 °C-ig hőálló, égésgátló, szénszállal erősített alapanyag, amely alternatívát biztosít a kevésbé igénybevett alumínium és acél alkatrészek leváltására.

Egyszerű beillesztés a munkafolyamatokba: Az UltiMaker Cura nyomtatás előkészítő szoftver legújabb verziójában már megtalálhatók a Facor 4-hoz rendelt nyomtatási profilok. A népszerű CAD szoftverekkel való kompatibilitás és az automata fejmag- és alapanyag-felismerés is hozzájárul a házon belüli additív gyártás egyszerű bevezetéséhez.

Fedélzeti nyomtatási minőségi jegyzőkönyv: A Factor 4 számos szenzora munka közben a gép kijelzőjén keresztül valós idejű adatokat szolgáltat a nyomtató és az alapanyagok teljesítményéről, és minden nyomtatási feladat után részletes jelentést készít, biztosítva ezzel az alkatrészek egyszerű minőségellenőrzését.

Moduláris felépítés, egyszerű karbantartás: A nyomtató moduláris felépítése egyszerű javítást és karbantartást tesz lehetővé, ezáltal tovább minimalizálja az állásidőket és maximalizálja a rendszer termelékenységét.

Magyarországi bemutató az Ipar Napjain

A Factor 4 szállítását 2024 májusában kezdi meg az UltiMaker. A gyártó az UltiMaker márka hazai képviseletét 2016 óta ellátó FreeDee Kft-t választotta a Factor 4 kizárólagos magyarországi forgalmazójának. A Factor 4 így Magyarországon elsőként május 7-10. között lesz látható a MACH-TECH és Ipar Napjai expon a Hungexpo A pavilon 101F standján. A FreeDee a Factor 4 mellett további újdonságokat is bemutat, szakértőik a látogatók rendelkezésére állnak majd a helyszínen az új megoldások, valamint az alkalmazási céloknak megfelelő technológiák ismertetésében. Az UltiMaker termékeit érintő kérdéseivel forduljon a FreeDee csapatához, mint egyetlen hazai UltiMaker Premium Partnerhez!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Factor 4: a legújabb UltiMaker 3D nyomtató gyártósorok támogatására appeared first on Műszaki Magazin.

Megmunkálás során gyakori probléma a munkadarab beremegése. A munkadarab megfelelő megtámasztása garantálja az előírt méretpontosságot, az elvárt felületi minőséget és megnövekszik a szerszám élettartam is. Kiválthatóak az emberi munka-folyamatok pl. az alátámasztó csavarok beállításával, amivel időt és pénzt spórolunk.

A német ROEMHELD Group hidraulikus működtetésű támhengerei az egyszerű készüléktől a komplex automatizált rendszerekig biztosítják a munkadarabok megfelelő megtámasztását.

ROEMHELD támhengerek

Hogyan működik?

Működtetésük alapján megkülönböztetünk egyszeres vagy kettős működtetésű támhengert. Az egyszeres működtetésű kiviteleket kisebb méretek és a vezérlés egyszerűsége jellemzi, a támasztócsapjaikat rugók húzzák vissza. Egy darab hidraulika kör szükséges a kijáratáshoz, és egyben a rögzítéshez is.

A kettős működésű elemek előnye, hogy a támasztócsapjaik egy pontosan meghatározott időben járnak vissza alaphelyzetbe, mivel külön hidraulika kör kell ezek működtetéséhez. Automatizált rendszerek elengedhetetlen része ez, hogy tudjuk, milyen műveletet végzünk, és az visszacsatolható is legyen. Nem egy rugóra vagyunk hagyatkozva, amelynek működése csak nehezen kontrollálható, ellenőrizhető.

Működésmódjuk alapján 3 féle támhenger típusból választhatunk. A kijárt alaphelyzetű, amikor alapból a támhenger rúdja kitolt állapotban van, és maga a munkadarab nyomja be, állítja a megfelelő pozícióba rugóerő ellenében. Itt egy hidraulika körre van szükség a szorító-persely működtetéséhez. A kétfajta bejárt alaphelyzetű kivitelből az egyiket pneumatika segítségével járatjuk ki, így a pneumatika nyomás szabályozással tudjuk a kijáratási erőt szabályozni. A hidraulika kör pedig a rögzítéshez szükséges. Főleg a vékonyfalu munkadarabok alátámasztásánál előnyös ez a megoldás. A harmadik leggyakrabban használt kivitel szintén alaphelyzetben bejárt állapotban van, egy hidraulika körre van szükség a kijáratáshoz, és egyben a rögzítéshez. Kis beépítési geometria mellett, egyszerű vezérlés jellemzi.

Működés és mód

Milyen műszaki információkat érdemes tudni a kiválasztáshoz?

Első és legfontosabb, hogy a csapok támaszereje nem deformálhatja a munkadarabokat. Ennek érdekében a támasztást rugó- vagy pneumatikus erő biztosítja. A támaszelemek minden beépítési helyzetben működnek. Továbbá mindegyik támasztócsapja el van látva egy FKM/Viton 150°C-ig megfelelő porlehúzóval, és fém lehúzó-éllel vannak megvédve a durva és forró forgács által okozott károsító hatások ellen. A szennyeződések bejutása ellen megbízható védelmet egy záró-levegő alkalmazása biztosítja.

A támaszelemeknél a pneumatikus helyzetellenőrzés és a munkadarab felfekvés figyelés típustól függően kialakítható. A megengedett maximális üzemi nyomásnál a legnagyobb teherbírás is elérhető, típustól függően akár 500 bar is. Külön széria áll rendelkezésre kimondottan kisnyomású 70 bar alatti hidraulika rendszerekhez, amely leginkább a japán szerszámgépeket jellemzi. A támasztóelemek, mint minden más acélelem, rugalmasan viselkednek, azaz túlterhelés hatására rugalmas alakváltozást szenvedhetnek.

Támhenger felépítése

Tipp: tervezőtől tervezőknek!

Tervezésnél figyelembe kell venni:

• szükséges minimum nyomást,
• maximális nyomást,
• a hidraulika rendszer folyadék áramát,
• esetleges keresztirányú terheléseket,
• a támhenger tartó erejét, amely legalább kétszerese a rá ható ellenerőnek (szorítóhenger + forgácsoló erő),
• légtelenítés lehetőségét,
• szuszogó furatok kiépítését.

A következő két alkalmazási példán keresztül látható a hidraulikus támhenger használatának két véglete. Egy mechanikus készüléken mutatjuk meg, hogyan egyszerűsíthető, gyorsítható és nem utolsó sorban, hogyan csökkenthető a selejtek aránya. A 2. példa pedig bemutatja, hogy egy támhengernek milyen műszaki tulajdonságokkal kell rendelkeznie, hogy egy automatizált rendszer üzembiztos része legyen.

Mechanikus készülék, nem szükséges tápegység

Mechanikus készülékek esetén, főleg ahol számos szorítási, pozícionálási és alátámasztási pont van, kellő odafigyelést és jelentős többletmunkát igényel, hogy valamennyi mechanikus elemet a megfelelő nyomaték mellett rögzítsük. Hatványozottan igaz ez az alátámasztási pontokra, ahol külön szaktudás szükséges a támasztó elem megfelelő beállításához. Vannak esetek, amikor a munkadarab- és/vagy a készülék geometriájából adódóan nehezen hozzáférhetőek az alátámasztási pontok, amely jelentősen megnöveli a gyártási időket, hibalehetőséget. Ezen készülékek esetén már jelentősen, akár utólagos kiépítés mellett, megkönnyítjük dolgunkat, ha a mechanikus alátámasztókat kiváltjuk egy gyorsabb és termelékenyebb megoldásra. Erre egy megfelelő eszköz lehet a hidraulikus támhenger, ami nem feltételezi, hogy még egy költséges hidraulikus nyomás-előállító egységbe is be kell ruházni. Megfelelő a támhengerek működtetésére egy egyszerű mechanikusan működtethető csavarpumpa, amellyel akár az 500 bar is elérhető. Egy tekeréssel akár több alátámasztási pont működtetése is megoldható, különösebb többletköltség nélkül.

Mechanikus készülék hidraulikus támhengerrel

A képen egy alkatrészt két darab kézi szorítóval először rögzítünk, majd így a megfelelő pozícióba került munkadarabot középen egy hidraulikus működtetésű támhengerrel alátámasztunk. A támhenger működtetését a csavarpumpával végezzük, és a manométeren keresztül beállítható illetve ellenőrizhető az alátámasztási erőhöz szükséges nyomás.

Teljes- és részben automatizált rendszerek

Az automatizálás elterjedésével a támhengereket olyan tulajdonságokkal kellett felruházni, amely az emberek nélküli termelés igényeit teljes mértékben kiszolgálják. A kettős működés, a pozíciók lekérdezése, a munkadarab felfekvés figyelése és a szennyeződés eltávolítása együttesen garantálják, hogy a robotok a megfelelő visszacsatolással rendelkezzenek, amely az egész automatizált rendszer kommunikációjának, és folyamatbiztonságának nélkülözhetetlen része. Hiába figyeljük csak a hidraulika nyomás értékeit a tápegységen keresztül, az abban az esetben is felépülhet, ha a munkadarabunk nem megfelelő pozícióban helyezkedik el. Ezért mindenképpen szükséges ezen opciók egyidejű használata, amelynek kiépítését már a készülék tervezésének fázisában célszerű kialakítani.

A képen látható megoldásban a kettős működésű támhengerek visszajáratása is vezérelhető, a záró- levegő használatával eltávolíthatóak a szennyeződések a támhengerek csapjaitól, és a bal oldali támhenger nyomócsavarján keresztül egy furat van kialakítva, amelyen keresztül is, ellenőrizhető a munkadarab megfelelő pozíciója. A készüléken a két szorítóelem is pozíció lekérdezéssel rendelkezik, ezáltal a szorítási és oldási pozíciók ellenőrizhetőek, amelyekkel kiegészülve fog a készülékünk üzembiztosan működni, elegendő visszacsatolással rendelkezni.

ROEMHELD Hidraulikus támasztóelemek:

További információkért látogasson el oldalunkra

Csonka Szabolcs értékesítési vezető
GIMEX-Hidraulika Kft.
a ROEMHELD csoport hivatalos partnere
sales@gimex.hu
www.gimex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post ROEMHELD hidraulikus támhenger a stabil munkadarab támasztáshoz appeared first on Műszaki Magazin.

Egy selejtes vagy egy rosszul behelyezett munkadarab a megmunkáló készülékbe jelentős termelés kiesést és akár komolyabb gépkárosodást is okozhat. Sőt a selejtes munkadarab gyártás jelentős költségtöbbletet eredményez. A munkadarabok megfelelő behelyezése a készülékbe már kis szériáknál is, de főleg nagy sorozatú gyártásnál alap elvárás lett.

A német ROEMHELD csoport hidraulikus szorítóelemei és támhengerei rendelkeznek olyan kiegészítő megoldásokkal, amelyekkel a szorító elemek szorítási és oldási pozíciója, valamint a támhengerek esetében a munkadarab alátámasztási pozíciója ellenőrizhető. Akár már meglévő készülékünk is továbbfejleszthető ezekkel a megoldásokkal.

A német ROEMHELD család innovatív termékei elsősorban a nagysorozatgyártást teszik egyszerűbbé, stabil munkadarab-befogást tesznek lehetővé. Főként a fémmegmunkálással, NC/CNC megmunkáló technológiával, automatizálással foglalkozó, illetve szerszámgépgyártó és járműipari cégek számára kínál sokrétű megoldást. A hidraulikus lengőkaros befogókat olyan munkadarabok rögzítésére használjuk, melyek rögzítési pontjainak a készülékbe rakáskor és kivételekor szabaddá kell válniuk. Így a standard 45, 60, 90 fokos elfordulásnak köszönhetően, a kezelő vagy a robot egyszerűen tud munkadarabot cserélni. Maga az elfordulás automatikusan megy végbe a forgató pályának köszönhetően.

A lengőkaros befogók különálló egységként felszerelhetők pozíció érzékelővel. Általában a hidraulikus szorító körben felépülő nyomás értékből következtetünk a munkadarab szorítás meglétére, a hidraulika nyomás azonban akkor is felépül, ha pl. hiányzó munkadarab esetén a szorító véghelyzetbe állt vagy az elakadt. Az érzékelő lehetővé teszi, hogy ne csak a felépült nyomást mérhessük, hanem a szorító pontos pozícióját is figyeljük. Az érzékelőbe helyezett tolattyú két véghelyzetében szabad utat enged a levegő áramlásának, a köztes helyzetben viszont zárja azt. Ez a köztes helyzet az, amikor a szorító felütközik a munkadarabra, az axiális mozgás megszűnik, a szelep zárva marad. Ha a munkadarab valami okból nincs a helyén, a szorító tovább mozog, a levegő útja ismét szabaddá válik, amiből következtethetünk a hibára. A pneumatikus pozíció rendszerrel továbbá még az is ellenőrizhető, ha a munkadarab nincs megfelelő pozícióban. A pneumatikus egységek közvetlen a lengőkaros befogók házába integrálhatóak bizonyos típusok esetében. Villamos pozíció lekérdezésre is van lehetőség indultív jeladókon keresztül, azonban ezeket nem célszerű szerszámgépek megmunkáló tereiben alkalmazni, a forgács és hűtővíz befolyásolhatja a megfelelő működést. A villamos pozíció érzékelővel ellátott lengőkaros befogók egyedi célgépek megfelelő szorítóeleme.

Kompakt befogók:

A hidraulikus kompakt befogók kettős működésű behúzó-hengerek, melyek a méretosztályuktól függően 1,3-tól akár 10,5 kN-os szorítóerőre is képesek. Minimális helyigényük révén, ott használhatjuk őket, ahol nem elérhető a standard hidraulikus befogók által igényelt nagy tér. A kompakt kivitel további előnye, hogy a szorító közelebb helyezhető a munkadarabhoz, ezáltal csökkenthető a készülék súlya, valamint a gyártásának költsége. A befogókar kilazított állásban olyan mértékben fordul ki, hogy a munkadarabot gond nélkül ki és be lehessen tenni hosszú szorítókar esetén is. A befogókart befogási útján, a házban, két nitridált felület vezeti meg, melyeknél az alapfelszerelés részét képező kis furat biztosítja a pneumatikus befogás-ellenőrzés lehetőségét. Amikor a befogókar eléri a munkadarabot, a befogóerő pedig eléri a meghatározott minimális értéket, a szorítókar lezárja ezt a furatot, ezáltal tudjuk figyelni a tényleges szorítási állapotot. Főleg automatizált rendszerek esetében tudjuk ezzel a felszereltséggel lekövetni a tényleges állapotot, akár oldott akár szorított állapotban van a befogó.

Kettős működésű támhengerek

A hidraulikus támaszelemeket, munkadarabok alátámasztására használják, hogy megakadályozható legyen azok megmunkálás közben történő beremegése és behajlása. Több méretosztályban elérhetőek, a kisebb kivitelek 6,5 a nagyobbak 42 kN-os támasztóerőt képesek biztosítani. Fontos szempont, hogy a támhengerek csapjai ne deformálhassák a munkadarabot, ennek érdekében a darabhoz járást rugóerő biztosítja, a hidraulika a beállt pozíció fix megtartásáért felel. A ROEMHELD kettősműködésű hengerek nagy előnye, egyszeres működésű társaikkal szemben, hogy visszajárási idejük jelentősen gyorsabb, és a hidraulika rendszer ismeretében pontosan meghatározható. A kettősműködésű támhengereknél az átvezető furaton keresztül a munkadarabok felfekvését tudjuk ellenőrizni, a levegő segítségével. Az alátámasztó csap közepén előkészített 1 mm-es furaton keresztül a már készre munkált munkadarab felületek felfekvése ellenőrizhető. Míg nyers vagy nagy felületi érdességgel rendelkező munkadarabok esetében, az adott feladathoz tervezett egyedi nyomódarabbal szerelt támhengerek akár több milliméter toleranciát is képesek áthidalni és a munkadarab felfekvésének pozícióját ellenőrizni.

További információ:

Csonka Szabolcs értékesítési vezető
GIMEX-Hidraulika Kft.
a ROEMHELD csoport hivatalos partnere
sales@gimex.hu
www.gimex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Hidraulikus szorítóelemek pozíció ellenőrzése appeared first on Műszaki Magazin.

A Siemens készíti a Nissan új gyártósorait Japánban. A Tochigi prefektúrában lévő üzemben gyártják majd a tisztán elektromos crossover, az Ariya járműveit. Az új projekt a két vállalat hosszú ideje fennálló együttműködésén alapul, melynek keretében a Nissan már az eddigiekben is a Siemens szoftvereivel optimalizálta járműveinek tervezését és gyártását. Az átfogó, végpontokig érő digitális megoldásokkal az autógyártó az információforrások széles körét kapcsolja össze az életciklus-kezelő (PLM) platformokon keresztül.

Cél a gyártás további digitalizációja

A Nissan újonnan kifejlesztett elektromos meghajtásának rendszerarchitektúrája a gyártási folyamatok – a hajtáslánc feldolgozásának és összeszerelésének – szabványosítását célozza. Ez a Siemens olyan termékeinek köszönhetően valósul meg, mint például a központi eszközként működő Simatic S7-1500 PLC és az ET200SP elosztott I/O modul. A Profinet ipari hálózati megoldás végpontokig érő kommunikációs kapcsolatot teremt a gyártási ponttól az irányítási szintig, a TIA Portal mérnöki keretrendszere pedig az összes automatizációs eszközt integrálja. Mindez teljes hozzáférést ad a digitális automatizálás folyamatának egészéhez, a digitális tervezéstől kezdve az integrált mérnöki tervezésen át az átlátható üzemeltetésig.

Egyre intelligensebb járműveikbe a gyártók mind nagyobb teljesítményű elektronikus vezérlőegységeket (Electronic Control Unit, ECU) építenek be – így van ez a Nissan Ariya esetében is. A Siemens diagnosztikai üzembe helyezési rendszere, a Sidis Pro – amelyet világszerte számos autógyártó vállalat bevezetett – a Nissan új gyártósorain adatokat ír az ECU-ba, és ellenőrzi a járművek elektromos alkatrészeit. A Sidis Pro fejlett járműdiagnosztikai és adatmenedzsment rendszerként optimálisan támogatja a minőségi autógyártáshoz szükséges ellenőrzés folyamatait.

A Nissan a Siemens támogatásával ismét előrelépett az intelligens gyár jövőképének megvalósításában.

Az autógyártás támogatása a Siemens egyik erőssége: legutóbb például a BMW osztrák üzeme döntött Siemens megoldások bevezetése mellett, a Mercedessel indult új fejlesztési projekt, valamint rekordidő alatt valósult meg egy távol-keleti üzem létrehozása is.

The post A Nissan a Siemensszel fejleszti gyártósorait appeared first on Műszaki Magazin.

A ROEMHELD moduhub termékeivel a munkatársak fizikai megterhelése és kimerültsége minimálisra csökken, ezáltal nő a motiváció és a teljesítmény. Az összeszerelési és kezelési műveletek szabványosításával a folyamatok biztonságosabbá válnak, a termékek minősége javul.

A ROEMHELD szabványosított moduhub moduljai bármilyen egyedi összeszerelési feladathoz kombinálhatók. Így biztosított az alkatrészek könnyű kezelhetősége és az optimális helyzetben történő összeszerelése. A moduhub lehetővé teszi, hogy az emberek optimális testtartásban dolgozhassanak magas fokú ergonómia mellet. A moduhub emelő-, forgató-, billentő-, rögzítő- és szállítóegységei és azok kombinációival leegyszerűsödnek a szerelési munkafolyamatok. A gyorsabb összeszerelés mellett, nem kell a munkatársaknak nehéz súlyokat emelniük, nem kell a különböző munkafázisuk között az alkatrészek szállítására plusz energiát ráfordítani. A szabványosított moduhub egységek katalógusból választhatók ki és a kivitelezést megkönnyítő CAD-modellek is elérhetőek a felhasználók számára. Nem kell az egyedi alkatrészek beszerzésére és tervezésére plusz energiát ráfordítani, gyorsan és egyszerűen katalógusból kiválaszthatjuk az összeszerelő állomásunk megfelelő elemeit. Az emelő és forgató egységek manuális és elektromos kivitelben is elérhetőek. Az elektromos kivitelekhez megtalálható valamennyi szükséges kiegészítő alkatrész (kezelő elemek, akkumulátor, töltő stb…). A moduhub egységek előnye, a szabványosításukban, a kompatibilitásukban és a széleskörű felhasználhatóságukban rejlik. Szinte valamennyi iparág összeszerelő állomásához megtaláljuk a megfelelő ROEMHELD moduhub megoldást, legyen szó autóiparról, gépgyártásról, kerékpárgyártásról, agrárszektorról, elektronikáról, egyedi célgépgyártásról. Lehetőség van a moduhub egységek részleges automatizáltságára, illetve a már beállított munkapozíciók, műveletek értékei is elmenthetők.

Mire használjuk a moduhub modulok egyes egységeit:

• emelőmodulok a munkadarabok emeléséhez és süllyesztéséhez, az optimális munkamagasság beállításához,
• modulok a munkadarabok forgatásához és döntéséhez, a munkadarab optimális helyzetének beállításához,
• szorítómodulok és összeszerelő eszközök, a munkadarab biztonságos rögzítéséhez,
• szállító modulok, a munkadarabok és összeszerelő állomások mozgatásához.

Elektromos működtetésű emelőmodul forgatómodullal szerelve, kézi retesszel

A következő valós alkalmazási példán keresztül látható, hogy a szabványosított ROEMHELD moduhub egységeinek kombinációjával, egy több száz kilogrammos alkatrész szerelése és ellenőrzése milyen egyszerűen kivitelezhető egy jól megtervezett eszköz segítségével. Az összeszerelő és ellenőrző állomás egy 1746 mm hosszú és 350 kg-os acél keret szállítását, rögzítését, emelését és forgatását végzi el. A hegesztett vázszerkezetre (munkadarab) további elemek hegesztése, fúrási és csavarozási műveletek és egy másik munkaállomáson a végellenőrzés szükséges. A kerekeken guruló stabil hegesztett állványon található a 2 db 400 mm-es löketű ShopFloor emelőmodul. Az elektromos működtetésű 2 db emelő modul szinkronban mozog és a munkadarab a kezelő egység segítségével egy gombnyomással beállítható a dolgozó megfelelő magasságához. Így nem probléma, ha például a délelőttös műszakban egy 160 cm, a délutános műszakban pedig egy 200 cm magas kolléga dolgozik. A dolgozó a saját magasságához, az ergonómiailag legmegfelelőbb pozícióba tudja emelni a munkadarabot.

Az állvány egy karral van ellátva, amely az egység könnyű kézi mozgatását teszi lehetővé, a kerekek pedig fékezhetőek. A kerekes állvány könnyedén mozgatható a munkaállomások között és így az utolsó munkafolyamatra, a végellenőrzéshez könnyen átmozgatható. Az emelőmodulra szerelt DMhe elektromos működtetésű forgató egység biztosítja a munkadarab erőkifejtés nélküli forgatását, amely révén mindig a megfelelő pozícióba tudjuk beállítani a munkafolyamat elvégzéséhez. A forgató egység 90°-ként manuálisan reteszelhető és az ellenoldal csapágyazott állítható súrlódó fékekkel van ellátva. A munkadarab egyik oldalán a hegesztési műveletek zajlanak, a másikon pedig menetfúrások és különböző részegységek felcsavarozása. A könnyű kézi forgatásnak köszönhetően helyet is tudunk ezáltal spórolni, mivel nem feltétel így már a szerelő állomás mindegyik oldaláról szükséges megközelíthetősége.

Elég, ha egy oldalról biztosítjuk a szükséges munkaterületet. A forgató egységen helyezkednek el a munkadarab rögzítését szolgáló mechanikus szorítóelemek. Az elektromos moduhub egységek tápellátását két akkumulátorcsomag biztosítja, amely a vázszerkezeten van elhelyezve és egy védőburkolattal védve a külső mechanikus behatásoktól. Főleg bonyolult műveleteknél, nehéz munkadaraboknál, sok alkatrészből álló egységek összeszerelése esetén értékelődik fel a moduhub egységek alkalmazása. Esetünkben a mobil összeszerelő állomás munkába állása után átlagosan 30%-kal csökkent az egy munkadarabra fordított szerelési idő és nem utolsó sorban a dolgozók motivált hozzáállással végezték a feladatukat. További előnye a mobil szerelő állomásnak, hogy a nehéz súlyok emelése nullára redukálódott, amelynek köszönhetően megszűntek az izmok meghúzódásából eredő balesetek.

A moduhub előnyei:

• összeszerelési költségek csökkentése, a gyorsabb és egyszerűbb összeszerelés révén,
• csökkentett munkaterhelés a munkatársak számára, az ergonomikus kezelés és összeszerelés által,
• a munkabiztonság javítása, a szerelési folyamatok automatizálhatóságán keresztül,
• a munkavállalók motivációjának és elégedettségének növekedése, a modern összeszerelő munkaállomások miatt,
• az összeszerelés minőségének javítása, az egyénileg adaptálható munkaállomások által,
• képes rugalmasan reagálni az új vevői igényekre, az új modulok, egységek gyors utólagos felszerelése révén.

Csonka Szabolcs értékesítési vezető
GIMEX-Hidraulika Kft.
a ROEMHELD csoport hivatalos partnere
sales@gimex.hu
www.gimex.hu

The post A holnap ergonomikus összeszerelő munkaállomása appeared first on Műszaki Magazin.

A Lockheed Martin Aeronautics üzletága a Siemens Xcelerator szoftver- és szolgáltatás portfólióját választotta digitális mérnöki átalakulásának támogatására. A több évre szóló szerződés keretében a vállalat azt tervezi, hogy az Xceleratort a digitális átalakulás céljainak eléréséhez hasznosítja: a programok életciklusának felgyorsítására, költségmegtakarítások és nagyobb innováció előmozdítására.

„A Lockheed Martin Aeronautics vezető szerepet tölt be a repülőgépiparban, és a Siemens Xcelerator portfóliójának kiterjesztésére vonatkozó döntésük lehetővé teszi a digitális kezdeményezések és a nyertes programok ösztönzését”

– mondta Tony Hemmelgarn, a Siemens Digital Industries Software elnök-vezérigazgatója.

„Az F-35 programmal kapcsolatos tapasztalatainkra építve és a szoros együttműködés révén a Siemens izgatottan várja, hogy segítse a Lockheed Martint a termelés felgyorsításában és a szerződéses követelményeinek teljesítésében mind a jelenlegi programok, mind az új kezdeményezések esetében.”

A Siemens Digital Industries Software olyan átalakulást hajt végre, amely lehetővé teszi egy olyan digitális vállalkozás létrehozását, ahol a mérnöki, gyártási és elektronikai tervezés már a jövő igényeivel találkozik. Az Xcelerator portfólió segít minden vállalatnak olyan digitális ikerpár létrehozásában és hasznosításában, amely új betekintést, lehetőségeket és automatizálási szinteket biztosít a szervezetek számára az innováció ösztönzéséhez.

A Lockheed Martin F-35 Lightning II gyártósor Fort Worthben (Texas, USA)
Fotók: Lockheed Martin (Alexander H Groves)

Az Xceleratorral a szoftverek, a szolgáltatások és az alkalmazásfejlesztési platform átfogó, integrált portfólióját hozta létre a Siemens. A cégre szabható, és az iparág-specifikus igényekhez illeszthető fejlesztés segíti a vállalatok digitalizációját. Az Xcelerator platform oly módon is segíti a digitális átállást, hogy azt a nem professzionális fejlesztőknek és a mérnököknek egyaránt hozzáférhetővé teszi, hogy könnyen kiépítsék, integrálják és kibővítsék adatállományaikat és rendszereiket. A Siemens a szoftverek igen széles portfólióját fejlesztette ki az elektronikai és a gépészeti tervezéshez, a rendszer-szimulációhoz, a gyártáshoz, az üzemeltetéshez és az életciklus-elemzéshez. Az Xcelerator ezt a portfoliót olyan beágyazott eszközökkel és adatbázisokkal kombinálja, amelyek meglévő információtechnológiai, üzemeltetés-technológiai és mérnöki tervezési környezetekhez kapcsolódnak.

Az Xcelerator lehetővé teszi az együttműködésen alapuló és összekapcsolt munkát, jelentősen csökkentve a ciklusidőt az egyes digitális szálakon.

The post Integrált digitalizációs platform appeared first on Műszaki Magazin.

A negyedik ipari forradalom víziója valósul meg azokban a gyárakban, hol a termékfejlesztés és a gyártás közötti közvetlen adatcserét valósítják meg, aminek segítségével az összes gyártási információ átláthatóvá válik. A hagyományos technológia automatizálása és informatikai rendszerbe kapcsolása alkotja a digitalizáció megvalósulását a régi gyártósorokon.

“Annak érdekében, hogy egy vállalat sikeresen megállja a helyét ebben az új valóságban, és a változás által generált esélyeket nyereségesen és fenntartható módon tudja hasznosítani, vállalati döntéseiket már ma a holnap teljesen automatizált gyártási környezetének sikertényezőihez kell igazítaniuk.”

– tudjuk meg Perity Gábortól, a KUKA Hungária Kft. értékesítési vezetőjétől.

A megatrendek jelentik az áttörést a holnap gyártásában. A digitalizáció, a demográfiai változások, az individualizáció, az erőforrások szűkössége és a gazdasági erő áthelyezésének megértése és az ezekre való megfelelő reagálás nyithatja meg a kapukat a jövő felé. A trendek figyelmen kívül hagyása a fenntartható ötletek és megoldások fejlesztésének rovására mehet. Éppen ezért a KUKA-nál igazodunk a globális trendekhez és már ma a jövő megoldásait alakítjuk ki.

A digitális technológiákat a privát szféra és a gazdasági élet számos területéről már nem lehet száműzni. Jelenleg a legnagyobb hangsúly azon van, hogy az eddigi gépgyártás területén megszerzett tudást átalakítsák úgy, hogy az a digitális világban is használhatóvá váljon.  Éppen ezért az ipari gyártásban a digitalizáció teljesen új lehetőségeket, rendszereket és folyamatokat nyit meg a hálózatba kapcsolás és optimalizálás céljából.

Egy gyár és egy üzem első lépése a digitalizáció felé mindig ugyan az: a gépeket a hálózathoz kell csatlakoztatni, adatokat kell gyűjteni és módosítani a működésüket, hogy a meghatározott módon érjék el a kitűzött célt, mint például problémák észlelése és a lehetséges optimalizálások felismerése. A gyártás és az informatika összekapcsolódik. Ez azt is jelenti, hogy az eltérő szaknyelvet beszélő szakembereknek kommunikálniuk és együttműködniük kell, hogy közösen indulhassanak el ezen az úton. A KUKA „beszéli” mind a két nyelvet.

A digitalizált folyamatok, valamint a digitális adatok célzott gyűjtése és elemzése meghatározzák a jövőbeli gyártási környezetet – a fejlesztéstől a gyártáson át egészen a karbantartásig, így a termékek, munkafolyamatok és anyagáramok optimalizálhatók és rugalmasan az új üzleti modellekhez, ügyféligényekhez és piaci feltételekhez igazíthatók. Mind ehhez szükséges a Industrial Internet of Things (IIoT), lehetővé téve az egymás közötti közvetlen adatcserét, a berendezések, gépek és tevékenységek testreszabását és a gyártási folyamat önálló optimalizálását.

A KUKA-termékek és -szolgáltatások széles skálája lehetővé teszi az ipari gyártási folyamatok digitalizációját és hálózatba kapcsolását: a szimulációs szolgáltatásoktól kezdve a folyamatosan továbbfejlesztett szoftvereszközökön (pl. KUKA SmartProduction) túl egészen a KUKA Connect saját felhőalapú platformig.

www.kuka.com

The post Digitalizáció régi gyártósorokon – KUKA appeared first on Műszaki Magazin.