A globális autóipar egyik legnagyobb szereplője, a Renault csoport és a fenntartható mobilitást támogató modern hajtástechnológiák vezető nemzetközi fejlesztője, a Vitesco Technologies stratégiai együttműködést írt alá az elektromos és a hibrid hajtásláncú autók erősáramú elektronikai rendszereinek közös fejlesztéséről és gyártásáról.

A megállapodás értelmében a két társaság egyesíti szellemi és gyártási képességeit. A felek célja egy, a piacon egyedülálló erősáramú elektronikai – „One Box” néven futó – koncepció kifejlesztése. A Renault csoport az elektromos és a hibrid járművek terén szerzett tudását osztja meg és használja föl, míg a Vitesco Technologies a „kategóriájában legjobb” technológiákat és eljárásokat biztosítja.

A „One Box” egy olyan kulcsfontosságú elektronikai egységet takar, amely egy dobozban egyesíti a hibrid és elektromos járművek energiaellátáshoz és hajtáshoz kapcsolódó összes meghatározó alkatrészét: így a DC-DC átalakítót, az OBC fedélzeti töltőt és az invertert. A Renault csoport és a Vitesco Technologies csapatai a legújabb technológiák integrálásával határozzák meg a “One Box” termékeit és összeszerelési folyamatait. Ezáltal biztosítják a lehető legmagasabb szintű versenyképességet a teljesítmény és a költségek terén. A Renault járműveinek jövőbeli fejlesztése során példátlan kompaktságot érhetnek el a „One Box” segítségével, amelynek köszönhetően további hangsúlyt fektethetnek az utastér méretének és a kényelem növelésére. Az újdonság konfigurációi és az összeszerelése, valamint a különböző alapvető alkatrészek az elektromos és hibrid hajtásláncokhoz igazodnak. A fejlesztési munkálatok döntő részben Toulouse-ban zajlanak majd.

A “One Box” a tervek szerint 2026-tól a Renault elektromos és hibrid járműveiben jelenik meg. A cél az, hogy a Renault csoport végül ezt a terméket a 100 százalékban elektromos járművek számára szerelje össze a franciaországi ipari telephelyein. Ezzel az új partnerséggel a Renault csoport kiterjeszti az elektromos értéklánc feletti ellenőrzését, miután integrálja a rendszerébe ezt a „minden az egyben” erősáramú elektronikai eszközt.

A partnerség részeként a Renault csoport egyúttal többéves szerződést biztosít a Vitesco Technologies számára a Renault hibrid járműveinek erősáramú elektronikai rendszereinek kifejlesztésére. Ezen túlmenően a Vitesco Technologies 2025-től a Renault csoport számára egy “High Voltage Box”-ot szállít majd, amely egyesíti a DC/DC átalakítót és a töltőt az akkumulátoros elektromos járművekhez.

„Nagy örömünkre szolgál, hogy a Vitesco Technologies-szal, a Renault csoport elektromos járművekkel foglalkozó régi partnerével, amelynek erősáramú elektronikai rendszerek terén világszerte ismert szakértelme, új mérföldkőhöz érkezett kapcsolatunk. Partnerségünk részeként együtt tervezünk és fejlesztünk egy olyan, a piacon egyedülálló és korszerű “One Box”-ot, amely valódi versenyelőnyt jelent majd számunkra. Ezzel a stratégiai együttműködéssel tovább erősítjük az elektromos értékláncok terén a jártasságunkat. E mellett megerősítjük azt a szándékunkat, hogy az elektromos járművekkel kapcsolatos technológiai és ipari fejlesztéseinket Franciaországra fókuszáljuk”

– mondta Gilles Le Borgne, a Renault csoport műszaki igazgatója.

Andreas Wolf, a Vitesco Technologies vezérigazgatója hozzátette:

„Számunkra is nagy öröm, hogy stratégiai együttműködést köthettünk a Renault csoporttal, amely az egyik legnagyobb autógyártó és úttörő az elektromos járművek területén. Ezzel a lépéssel a vállalat kulcsfontosságú szövetségesévé válunk az erősáramú elektronikai rendszerek terén, ugyanakkor a megállapodás egy fontos mérföldkő is, mivel így tovább erősíthetjük növekedésünket a villamosítás területén”.

The post Stratégiai megállapodást kötött a Renault csoport és a Vitesco Technologies appeared first on Műszaki Magazin.

Az ABB Robotics által támogatott és az Ultima Media autóipari „hírszerző” egysége által Flexing for the Future címen elkészített 2035 Global Powertrain Forecast jelentés arról ír, hogy az autógyáraknak rugalmasabban és az együttműködés magasabb szintjén kell megközelíteniük a termelési és a logisztikai infrastruktúra kérdését, ha a következő évtized során is fenn kívánják tartani jövedelmezőségüket és az eddig elért minőségi színvonalat.

A gyártók az éghajlatváltozás mérséklésére irányuló ambiciózus célokra, valamint a szabályozások és a fogyasztói attitűdök hatalmas regionális eltéréseire olyan platformok és gyártó létesítmények létrehozásával válaszolnak, amelyek a hajtásláncok rendkívül összetett egyvelegét képesek befogadni a benzin- és dízelüzeműtől a hibriden át egészen az akkumulátorral működő elektromos hajtásokig, hogy az olyan feltörekvő technológiákról már ne is beszéljünk, mint a hidrogén üzemanyagcellák.

Ez a változatosság olyan új szintre emeli a komplexitást, amely messze túlnyúlik a gyárkapukon, és már globális logisztikai és ellátási láncokat igényel. Mivel a hagyományos belső égésű motorral (ICE) szerelt hajtásláncnak már nem sok köze van a legújabb elektromos járművekhez, a támogatandó alkatrészek és eljárások puszta sokfélesége már önmagában is hamar kezelhetetlenné válik. Ezen túlmenően a piaci feltételek, a kormányzati ösztönzők, a jogszabályok és a háttértechnológiák változásának hatalmas sebessége megkívánja, hogy az autógyártók törekedjenek termelő üzemeik műszaki rugalmasságának fokozására, amennyiben megfelelően akarnak reagálni erre a bizonytalanságra.

A ma közzétett jelentés azt sugallja, hogy a gyártóknak egyre inkább a digitalizáció és az automatizálás felé kell fordulniuk e nagyfokú variabilitás kezeléséhez szükséges rugalmasság megteremtése érdekében.

„A gyártók a hagyományos hosszú soros gyártási architektúrák megbontásával és dedikált modulrendszerű gyártócellák telepítésével tehetnek szert az egyes cellák módosításának vagy akár cseréjének a képességére anélkül, hogy meg kellene szakítaniuk a gyártás folyamatát, ami bizony nagyon sokba kerül”

– mondja Jörg Reger, az ABB Robotics gépjárműipari üzletágának ügyvezető igazgatója.

„A gyártás folyamatának ezek a veszteségmentes átalakításai lehetővé teszik az eredeti berendezésgyártók (OEM) számára, hogy kicsiben kezdjék meg az összeszerelési folyamat kulcselemeinek gyártását, majd újabb cellák üzembe állításával, illetve a meglévők áttelepítésével fokozatosan futtassák fel azt, ha a kereslet változása megkívánja. A folyamat műszaki rugalmasságának fokozásával nem csak e növekvő komplexitás kezelésének eszközrendszerét teremtjük meg, hanem lehetőséggé alakítjuk át azt.”

A jelentés azt állítja, hogy a rugalmasság fokozását segítő egyik legfigyelemreméltóbb technológia az lehet, ha még önállóbban működő logisztikai és anyagmozgató rendszereket alkalmazunk az üzemekben, miközben az OEM-ek a rugalmas anyagmozgatásban egyre inkább az autonóm mobil robotokra (AMR) támaszkodnak.

Az üzem „digitális hasonmásának” létrehozásával a változtatások már előre bevizsgálhatók és optimalizálhatók, és miután egy gyártócella kialakítását a virtuális térben már tökéletesítették, az a való világ bármely pontján könnyen-gyorsan kiépíthető és maximálisan validálható. A cellarendszerű gyártás azt is lehetővé teszi, hogy a robotokat ún. „lift and shift” eljárás keretében átcsoportosítsák, vagy olyan területekre vigyék át, ahol nagy rájuk az igény, ami azt jelenti, hogy egy eszköz az eredeti rendeltetésén túl is meghosszabbíthatja élettartamát.

Az ilyen kezdeményezések sikerének a kulcsa abban áll, hogy a gyártónak és az automatizálását végző partnernek szorosan együtt kell működnie. A jelentés vázlatosan kitér arra, hogy sok OEM és első vonalbeli beszállító számára kihívást jelent, hogy szakmai ismereteik köre leginkább csak bizonyos terméktechnológiákra és gyártási eljárásokra terjed ki. Éppen ezért az új megoldások gyors kidolgozásának legjobb módja a megfelelő külső partnerrel folytatott együttműködés. A beszállító technológiai szakértelmének és a külső cég automatizálási ismereteinek ötvözése lehetővé teheti olyan automatizálási megoldások közös létrehozását, amelyekben a termékeket már nemcsak „gyártásra”, hanem kifejezetten „automatizálásra” tervezik.

Ez oda vezethet, hogy az automatizálás még inkább behatol a gyártás folyamatába, amit a végső simítások és az összeszerelés terén a robottechnika egyre terjedő alkalmazása, vagy az olyan új technológiák megjelenése is bizonyít, mint az ABB PixelPaint technológia, mely szükségtelenné teszi a gyártás folyamatát lassító munkaerőigényes folyamatok alkalmazását.

Ugyanakkor, ahogy a jelentés szerzői megjegyzik, a rugalmas automatizálás megvalósítása nem pusztán a robotok beszerzésén múlik – abban a tekintetben is teljesen friss látásmódot igényel, hogy miként lehet a gyártás hatékonyságát maximalizálni ebben a bizonytalan és gyorsan változó gazdasági környezetben.

A jelentést itt lehet letölteni.

The post A gépjárműgyártásnak igazodnia kell a gyorsan változó hajtáslánc-mixhez appeared first on Műszaki Magazin.