Rendszerszintű gondolkodás: az intralogisztika új alapja

A kiállítás egyik legmarkánsabb trendje az integrált szemlélet térnyerése. A vállalatok ma már nem különálló technológiákban, hanem egységes ökoszisztémákban gondolkodnak, ahol a manuális és automatizált folyamatok szorosan együttműködnek.

„A legerősebb trend egyértelműen a végponttól végpontig összekapcsolt, rugalmas intralogisztika felé mutatott” – hangsúlyozta Zupán András, a Jungheinrich Hungária Kft. projektmenedzsere. „A fejlesztések fókusza ma már nem egy-egy különálló gépen, hanem a manuális és automatizált folyamatok összekapcsolásán, valamint az egyedi anyagáramlásokhoz illeszkedő megoldásokon van.”

Ezt a szemléletet tükrözte a Jungheinrich megjelenése is, amely „Megfelelő megoldások. Minden szempontból” mottóval mutatta be, miként integrálhatók zökkenőmentesen a különböző technológiák egyetlen, hatékony rendszerbe.

A Jungheinrich ismét a LogiMAT kiállítás legnagyobb kiállítója 1160 négyzetméteren

Automatizálás és mesterséges intelligencia: a napi működés része

A LogiMAT 2026 egyik legfontosabb tanulsága, hogy a mesterséges intelligencia kilépett a kísérleti fázisból, és az intralogisztika mindennapi működésének részévé vált. Az MI-alapú megoldások már nemcsak támogatják, hanem aktívan optimalizálják a folyamatokat.

„A mesterséges intelligencia ma már operatív eszköz: megjelent a komissiózás optimalizálásában, az útvonaltervezésben és a prediktív folyamatelemzésben is” – emelte ki Várkonyi Ádám, a Jungheinrich Hungária Kft. termékmenedzsere.

A mobil robotok területén különösen látványos volt az előrelépés. Az autonóm rendszerek egyre rugalmasabbak, gyorsabban integrálhatók és biztonságosan működnek vegyes – ember és gép által közösen végzett – környezetben.

A Jungheinrich által bemutatott EAC 212a autonóm mobil robot például képes automatizált rakodásra és szállításra, miközben MI-alapú 3D raklapfelismeréssel biztosítja a stabil működést.

Elektromos hajtás: domináns technológia minden szegmensben

A kiállítás egyértelműen megerősítette az elektromos hajtás térnyerését. Mára nem alternatíváról, hanem alapértelmezett megoldásról beszélhetünk.

A fejlesztések egyik kulcsterülete a Jungheinrichnél az új generációs elektromos homlokvillás targoncák megjelenése. Az EFG 2/2i és 3/3i sorozatok jól példázzák ezt az irányt: a két tonnáig terjedő kategóriában érkező modellek kompakt kialakításukkal akár 15%-kal jobb helykihasználást tesznek lehetővé, miközben a továbbfejlesztett kezelői munkahely, a csökkentett vibráció és a modern asszisztensrendszerek jelentősen növelik a biztonságot és a termelékenységet.

„Ez az új széria egyszerre célozza a kezelői komfortot, a biztonságot és a termelékenységet” – emelte ki Várkonyi Ádám az EFG modellekkel kapcsolatban.

A fejlesztések ráadásul már a nehézüzemű alkalmazásokat is elérik. A Jungheinrich FalcOn prototípusa például a nagyfeszültségű elektromos rendszerekben rejlő potenciált demonstrálja, bizonyítva, hogy az elektromos hajtás a nagy terhelésű ipari környezetben is életképes alternatíva.

Automatizált anyagáramlás az áru beérkezésétől a kirakodásig

Termékstratégia: a csúcstechnológia és a költséghatékony megoldások együttélése

A LogiMAT 2026 egyik fontos üzenete a piaci igények differenciálódása volt. A gyártók egyszerre kínálnak high-tech, automatizált rendszereket és egyszerűbb, költséghatékony eszközöket.

„Európa-szerte növekszik az a piaci szegmens, ahol nem feltétlenül van szükség a legújabb high-tech megoldásokra” – mondta Végi Ádám. „Ezekben az esetekben a megbízható, gazdaságos, belépő szintű eszközök jelentik az optimális választást.”

Erre a trendre válaszul jelent meg például az „AntOn” márka, amely az egyszerűbb anyagmozgatási feladatokra kínál megoldásokat, miközben a gyártók a prémium kategóriában továbbra is a legmodernebb technológiákat fejlesztik.

Nagy érdeklődés övezte az új sorozatú elektromos targoncákat, melyeket személyesen Nico Rosberg F-1 világbajnok mutatott be

Piaci hangulat: beruházás, de kontrollált kockázatvállalás

A kiállítás hangulata összességében optimista volt, ugyanakkor a gazdasági környezet hatása továbbra is érezhető.

„A piac mozgásba lendült és beruház, de továbbra is fegyelmezett, megtérülésorientált módon” – fogalmazott Zupán András.

A közel 70 ezer látogató és a jelentős nemzetközi érdeklődés azt mutatja, hogy az intralogisztika kulcsszerepet tölt be az ipari versenyképességben, és a vállalatok készek beruházni a hatékonyságnövelő megoldásokba.

A kiállítás legfontosabb üzenete, hogy a versenyképesség kulcsa a komplexitás kezelése: azok a vállalatok kerülnek előnybe, amelyek képesek az adatokat, a folyamatokat és az eszközöket egységes rendszerbe szervezni.

A LogiMAT 2026 így nem csupán innovációs bemutató volt, hanem egyértelmű iránytű is az iparág számára.

www.jungheinrich.hu/logimat

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post LogiMAT 2026: integrált rendszerek, MI és elektromos hajtás appeared first on Műszaki Magazin.

2024 szeptembere óta innen irányítják a globális alkatrészellátást.

A Liebherr ehingeni termékpalettája magában foglalja a legmodernebb teleszkópos és rácsos gémű darukat különböző méretekben, mobil és lánctalpas futóművel. A kínálat a 35 tonnás terepjáró mobil daruktól a hatalmas, 3000 tonnás teherbírású lánctalpas darukig terjed. Vagyis az új alkatrészraktárhoz maximális térkihasználásra volt szükség.

RENDSZERMEGOLDÁS EGY KÉZBŐL

A Liebherr az alkatrészlogisztika automatizálását a Jungheinrichre bízta, aki a projekt teljes megoldását egy kézből szállította. A rendszer középpontjában egy 6-folyosós, automatikus, silószerkezetű szűkfolyosós magasraktár áll, 18 000 tárolóhellyel – tető- és oldalburkolatokkal együtt.

Hossza körülbelül 80 méter, szélessége 75 méter, magassága 30 méter, méretei tehát figyelemre méltóak. Ehhez jön még egy 2 folyosós, háromszoros mélységű kis alkatrész-shuttle raktár összesen 40 000 tárolóhellyel.

Az automatizált rendszer, valamint a kézi raktározási területek valamennyi folyamatának vezérlését a Jungheinrich Warehouse Management System (WMS) végzi, együttműködve a Liebherr ERP-rendszerével.

A két csatornás kompakt shuttle raktárrendszer 40 000 tárolóhelyet biztosít.

LEGÚJABB TECHNOLÓGIA

A Liebherr ehingeni gyárának rendszermegoldása magában foglalja a raklapos és a tárolóládás magasraktárakat, a legújabb szállítástechnológiát ládák és raklapok számára – beleértve a vezérlést és a vizualizációt –, valamint hat magasraktári felrakógépet. Ezek két-két teherfelvevő eszközzel teszik gyorsabbá a Liebherr alkatrészek be- és kitárolását, valamint teljesen automatizált folyamatokat biztosítanak a problémamentes, 24 órás működéshez.

MESTERSÉGES INTELLIGENCIA IRÁNYÍTJA ÉS KEZELI

A Jungheinrich Warehouse Management System (WMS) mesterséges intelligenciával optimalizálja az anyagáramlást a Liebherrnél. Irányítja és kezeli a teljes automatizált raktárt, miközben számos ügyfélspecifikus funkciót is megvalósít. Így biztosítható az intelligens, átfogó menedzsment valamennyi raktári területen. Ide tartozik például a tárolóládák előzetes összeállítása többféle sorrend szerint, majd a raklapok összeállításakor történő konszolidálás. Ezenkívül több munkaállomáson is pick-and-pack összeállítás történik szállítódobozokban. Cél a maximális hatékonyság és átláthatóság valamennyi intralogisztikai művelet során a központi alkatrészellátásban.

Hat magasraktári felrakógép biztosítja a gyors ki- és betárolást akár 30 méteres magasságban.

KÉSZEN A JÖVŐBENI NÖVEKEDÉSRE

A Jungheinrich megoldásával a tervezést, a projekt kidolgozását és a rendszer építését egy kézből biztosította. Robert Schad, a Jungheinrich értékesítési projektvezetője kiemelte, hogy a Liebherr logisztikai megoldása elsősorban nagyfokú rugalmassága miatt kiemelkedő. Problémamentesen bővíthető, így már ma felkészült a jövőbeli növekedésre.

További információ: www.jungheinrich.hu/referencia-liebherr 

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automatizált logisztika a globális ellátáshoz appeared first on Műszaki Magazin.

„Az „AntOn by Jungheinrich” márkával egy új termékcsaládot kínálunk, amely ötvözi az egyszerűséget, a megbízhatóságot és a gazdaságosságot” – hangsúlyozza Nadine Despineux, a Jungheinrich értékesítési igazgatója.

„Célzottan olyan vállalatoknak ajánljuk, amelyek költséghatékony és egyszerű megoldásokat keresnek a tipikus raktározási és szállítási feladatokhoz.”

Az „AntOn by Jungheinrich” termékcsaládot a Jungheinrich és az EP Equipment közötti partnerség keretében fejlesztették ki, amelyet mindkét vállalat 2025 májusában jelentett be. Ez az együttműködés ötvözi a német mérnöki tudást a rugalmas, hatékony gyártási struktúrákkal. A fejlesztés és a gyártás terén megvalósuló szinergiák innovatív, megbízható és megfizethető elektromos targoncákat eredményeznek, és így gazdasági szempontból okos intralogisztikai megoldásokat kínálnak a maximális felhasználói előnyök érdekében.

A CBH 2.5 és 3.0 típusú elektromos targoncák névleges teherbírása 2500, illetve 3000 kg. A targoncák sebessége max. 17 km/h, emelési magasságuk pedig eléri az akár 4800 mm-t is. A nagy szabad hasmagasság és a nagyméretű gumiabroncsoknak köszönhetően a targoncák ideálisak változó körülmények között történő használatra. A robusztus technika és az intuitív kezelés megbízható teljesítményt biztosít a mindennapi használat során.

A PTL 1.5 típus kompakt méretű elektromos raklapszállító, amelynek névleges teherbírása 1500 kg, méretei pedig 1550 x 560 x 1230 mm. Rugalmasan használható raktárban, kültéren vagy teherautóban szállítóeszközként. Opcionálisan kaphatók támasztókerekek egyenetlen talajhoz, valamint cserélhető akkumulátorok a teljes üzemben történő hosszabb működési idő érdekében.

Mindkét anyagmozgató eszköz nagy teljesítményű lítiumion technológiával működik, amely rövid töltési időt, hosszú élettartamot és minimális karbantartást tesz lehetővé.

Az európai piaci bevezetés szeptember 30-án kezdődött. Novemberben a targoncák az ázsiai-csendes-óceáni és latin-amerikai ügyfelek számára is elérhetővé válnak. A Jungheinrich 2030+ stratégia keretében egyértelműen többcsatornás értékesítési stratégiát követi. Az AntOn portfólió elsősorban az e-kereskedelemben kerül eladásra, de partnerek, forgalmazók és közvetlen értékesítés útján is elérhető.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Elstartol az új „AntOn by Jungheinrich” márka appeared first on Műszaki Magazin.

A Gebrüder Weiss Kft. üzembe állította automatizált raktári megoldását, ezzel kiváltotta a logisztikai operáció manuális folyamatait

Befejeződött Magyarország egyik legnagyobb autonóm raktárának beruházása Pátyon, a Gebrüder Weiss Kft. (GW) új, 32 ezer négyzetméteres logisztikai központjában. A vállalat a logisztikai elvárások növekedésére és a munkaerőpiaci kihívásokra válaszul egy teljesen automatizált, szűkfolyosós raktárkomplexumot hozott létre a Jungheinrich technológiáját és szakértelmét igyénybe véve.

A GW a létesítményben komplex raktárlogisztikai, átrakóraktári, szállítmányozási és disztribúciós szolgáltatásokat biztosít dedikált ügyfele részére, ami az alapanyagok átvételétől és raktározásától a gyártási kiszolgáláson át a globális disztribúcióig terjed.

„Az automatizált raktárcsarnokban autonóm targoncák végzik a nagy mennyiségű rakodást igénylő, ismétlődő feladatokat kiemelkedő biztonsággal és hatékonysággal. A 28 000 raklap kapacitású zárt rendszerben 6 automatizált magasemelésű targonca végzi az áruk betárolását és kitárolását emberi beavatkozás nélkül, a rendszer teljesítménykövetelményeihez igazodva” – mondta Bencsics Balázs, a GW országos logisztikai termékmenedzsere.

A szűkfolyosós magasraktár nemcsak a logisztikai munkaerőhiány mérséklésére kínál megoldást, hanem a korlátozott raktárkapacitás kihívásaira is, lehetővé téve a tárolási helyek optimális kihasználását. „A rendszer ötféle palettamagasságot képes kezelni, és óránként akár 120 raklap mozgatására alkalmas. A gépek töltése egy teljes műszak alatt történik, így a raktár két műszakban folyamatosan üzemel töltési igény nélkül“ – magyarázta a rendszer technikai tudását Zupán András, a Jungheinrich projektmenedzsere.

„A manuális és automatizált zónák szorosan együttműködnek: a targoncavezetők az előzónában karos átadópozíciókra helyezik a raklapokat, ahol szenzoros kontúrellenőrzés után az áruk bekerülnek az automatizált rendszerbe. Ugyanezeken a pontokon történik a kitárolás is. A rendszer interfészeken keresztül kapcsolódik mind a Jungheinrich mind a GW saját WMS rendszeréhez, biztosítva a hibamentes információáramlást“ – fűzte tovább a szót Zupán András.

Zupán András, a Jungheinrich Hungária Kft. projektmenedzsere és Bencsics Balázs, a Gebrüder Weiss Kft. , országos logisztikai termékmenedzsere

„A projekt megvalósítása több szakaszban zajlott, működő és folyamatosan bővülő operáció mellett. A kivitelezés 2024 márciusában kezdődött, az automatizált rendszer zónánként épült ki, és 2025 júliusától teljes üzemmódban működik. A dolgozók kezdeti fenntartásait aktív kommunikációval és oktatással kezeltük – kiemelt figyelmet fordítottunk arra, hogy az automatizálás nem elbocsátásokat jelent, hanem új lehetőségeket teremt a szervezeten belül“ – tette hozzá Bencsics Balázs.

„Rendkívül büszkék vagyunk arra, hogy az automatizáció révén jelentős erőforrás-megtakarítást értünk el. Az új és meglévő rendszerek nemcsak hatékonyabbá tették a működést, hanem emelték a humántudás szintjét is. Ez a fejlődés érezhető a telephelyvezetőktől a raktárosokon át az IT és Lean szakemberekig – a rendszeralapismeretek elmélyítése új szintre emelte az együttműködést” – nyilatkozta Varga Bálint, a Gebrüder Weiss Kft. ügyvezetője.

A Gebrüder Weiss élen jár a fenntartható logisztikai technológiák bevezetésében. 2023-ban Budapesten két tárolórendszert épített ki, ahol az áruk betárolása, anyagmozgatása és komissiózása nagyrészt automatizált. A működést fotovoltaikus rendszerek támogatják, amelyek szén-dioxid-kibocsátásmentes energiával látják el a targoncákat és a napi szinten kiszállítást végző 35 elektromos furgont.

A pátyi raktár robotizált rendszerének kiszolgálását célzó további automatizálási törekvések keretében a társaság egy, a 2026-ig tartó fejlesztési program részeként újabb beruházást indított el. A jövőbeni célok között szerepel a manuális folyamatok további automatizálása, különösen az alapanyagok komissiózása és a belső raklapszállítás optimalizálása.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automatizálás a Gebrüder Weiss Kft-nél appeared first on Műszaki Magazin.

A CEVA Logistics a világ egyik vezető logisztikai szolgáltatója, amely egyértelműen a fenntarthatóságra és a hatékonyságra összpontosít. Az átfogó fenntarthatósági stratégia központi alkotóeleme a járműpark átállítása savas ólomakkumulátorról lítiumion meghajtásra, amely zöld árammal működik. Ehhez a Jungheinrichben találták meg a tökéletes partner.

LOGISZTIKAI KÖZPONT HOZZÁADOTT ÉRTÉKKEL ÉS JÖVŐKÉPPEL

A belgiumi Grobbendonkban található európai elosztóközpont öt, egyenként 10 000 négyzetméter alapterületű csarnokból áll és a világ egyik legnagyobb cipőgyártója számára a B2B logisztika központjaként szolgál. Átlagosan naponta tizenkét konténert szállítanak ide az antwerpeni kikötőből a szomszédos konténerterminálba. A telephely a raktározáson és szállításon kívül értéknövelt szolgáltatásokat is kínál, és innovatív technológiákra támaszkodik a jövőbiztos logisztikai folyamatok érdekében.

ZÖLD ÁRAM A NAGY TELJESÍTMÉNYŰ TECHNOLÓGIÁÉRT.

A CEVA világszerte arra törekszik, hogy csökkentse CO2-kibocsátását és fenntarthatóbbá tegye működését. „A fenntarthatóság elengedhetetlen számunkra” – nyilatkozta a telephely vezetője. A logisztikai szolgáltató célja, hogy néhány éven belül világszerte mindenhol átálljon a lítiumion technológiára. Ez itt Grobbendonkban már megtörtént.

54 Jungheinrich lítiumionos targoncával és 20 napenergiával működő energiatárolóval.

Az akkumulátorokat a vállalat saját, 40 000 négyzetméter nagyságú, a tetőre telepített napelemes rendszeréből származó villamos energiával töltik, ami egy újabb lépés a kibocsátásmentes logisztika felé.

EGY LÉPÉS, SOK ELŐNY

A lítiumion akkumulátorokra történő átállással a CEVA Logistics nemcsak fenntartható, hanem előremutató lépést is tett. Az átállás ugyanis számos előnnyel jár. Először is, nincs szükség többé az ólomsavas akkumulátorok időigényes és mindig kockázatos cseréjére. Ehelyett az új lítiumion akkumulátorok fixen a gépekbe vannak beépítve, rugalmasan és kényelmesen tölthetők akár rövid szünetekben is, így elegendő kapacitással rendelkeznek a két műszakos üzemhez.

MAXIMÁLIS TELJESÍTMÉNY

Az energiaellátás alapjául egy teljesen új és központosított töltési infrastruktúra szolgál: a Jungheinrich minden egyes töltőállomást powerbankokkal lát el, amelyek a tetőn lévő napelemekhez csatlakoznak. A Jungheinrich összesen 20 darab, egyenként 32,5 kWh tárolókapacitású energiatárolót szállított. Ezáltal sikeresen elkerülhetők a hálózati csúcsterhelések. De ez még nem minden: az optimalizált targoncaflotta az erőforrások intelligens felhasználásának kiváló példája.

A több mint 60 jármű és a hasonlóan nagyszámú cserélhető akkumulátor helyett most 54 korszerű targonca elegendő. A gépek nagy része a POWERLiNE sorozatból származik. Ezeket a targoncákat a beépített lítiumion akkumulátor köré tervezték, ezért kompaktabbak, fordulékonyabbak és könnyebben kezelhetőek. Ez egy igazi pluszpont a felhasználók számára, és fontos szempont a Jungheinrich javára történő döntéskor.

NAGYOBB SZABADSÁG: BÉRLÉS A BEFEKTETÉS HELYETT

A Jungheinrich innovatív bérleti modellje maximális rugalmasságot kínál: a CEVA könnyen a változó igényekhez igazíthatja flottáját. Legyen szó szezonális csúcsokról vagy új kihívásokról, a skálázható megoldás garantálja a maximális rendelkezésre állást és csökkenti a felesleges költségeket. Ugyanakkor a proaktív flottakezelés biztosítja, hogy a CEVA mindig egy lépéssel előrébb járjon, anélkül, hogy kapacitást veszítene. És ezzel a koncepcióval a Jungheinrich nem is annyira a tényleges teherautókat, hanem elsősorban a flotta bevetésének optimalizálásán alapuló szolgáltatást nyújt.

ENERGIÁVAL A JÖVŐÉRT

A CEVA továbbá előre gondolkodik. Az elosztóközpont tetején lévő 40 000 négyzetméteres napelemes rendszer lényegesen több energiát szolgáltat, mint amennyire jelenleg az energiabankok és a járművek számára szükség van. A következő lépés? A Jungheinrich és a CEVA együtt dolgozik azon, hogy ezt a többlet zöldenergiát a válogatórendszerek, a szállítópályák és más folyamatok számára hasznosítsák. Így Grobbendonk nem csak a fenntartható logisztika zászlóshajójává válik, hanem a teljes mértékben hatékony energiafelhasználás úttörőjévé is, ami valódi elkötelezettség a jövőre nézve.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Nagyobb fenntarthatóság lítiumion technológiával appeared first on Műszaki Magazin.

MÉRETEZHETŐ KOMPAKT TÁROLÓRENDSZER

Automatizált, ultrakompakt és méretezhető – a Jungheinrich PowerCube segítségével a Schönenberger megtalálta a korábban kézzel szervezett komissiózás ideális helyettesítőjét. A hosszú gyaloglási távolságok és a magas hibaarány sok időt vettek igénybe, amelyet most hatékonyabban tud kihasználni a rendkívül innovatív PowerCube-nak köszönhetően. A Jungheinrich mindössze 400 m² alapterületen egy nagy teljesítményű és fenntartható logisztikai rendszert valósított meg, amely óránként akár 150 be- és kitárolási műveletet is könnyedén képes elvégezni. Akár 20 szatellit kocsi alkalmazásával ez a teljesítmény szükség esetén még tovább növelhető.

A HATÉKONYSÁG ÚJ DIMENZIÓJA

A Jungheinrich PowerCube tárolórendszer akár 12 méteres magasságával a legmagasabb kompakt raktár kategóriájában. A tárolóládák 33 tárolási szinten vannak egymásra pakolva, és a nagy teljesítményű lítiumion akkumulátorokkal felszerelt, energiatakarékos PowerCube szatellit kocsik 4 méter/másodperc sebességgel szállítják őket rendeltetési helyükre. A munkaállomásokon történő köztes töltési lehetőségének köszönhetően a kocsik a nap 24 órájában üzemkészek, állásidő nélkül.

“A PowerCube segítségévelnaponta 30%-kal több terméket tudunk kikomissiózni ugyanannyi munkaerővel” – meséli lelkesen Enzo Guzzo, a Schönenberger ellátási láncának vezetője.

SZEMÉLYRE SZABOTT BELSŐ LOGISZTIKA

Annak érdekében, hogy megfeleljenek a szigorú tűzvédelmi előírásoknak a PowerCube oxigéncsökkentett konstrukcióval rendelkezik, amelybe füstérzékelő érzékelőket építettek be. Ezek riasztást adnak, mielőtt az egyik könnyen gyúlékony komponens lángra kapna. A rendszer üzembe helyezése során az ügyfelet oktatásban részesültek arról, hogy az esetleges hibákat akár saját maga is el tudja hárítani.

“Ha probléma merül fel, az irodámból vagy akár otthonról is meg tudom javítani” – számol be lelkesen Enzo Guzzo.

Ezen kívül a szatellit kocsik a folyamatos működés érdekében a rendszeren kívül, külön-külön is karbantarthatók, miközben a többi kocsi továbbra is teszi a dolgát.

SIKERES KÍSÉRLETI PROJEKT

A Schönenberger a világ első PowerCube   rendszerének választásával úttörő szerepet vállalt az ultrakompakt tárolás területén. Az integrált logisztikai megoldás segít az ügyfélnek az áruforgalom növelésében, miközben csökkenti a hibaarányt. Emellett egyedülálló helykihasználásának köszönhetően feleslegessé teszi a további külső raktárakat, és nagy fejlődési lehetőségeket kínál az ügyfél számára. A PowerCube segítségével a Jungheinrich a legmodernebb szoftvereket használja a hatékony folyamatok és az innovatív hardverek közötti kapcsolat megteremtéséhez. Összességében az első PowerCube megépítése értékes tanulási tapasztalat volt a projektben részt vevők számára, amely során Enzo Guzzo szerint igazi barátságok szövődtek.

További információ: www.jungheinrich.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Jungheinrich PowerCube – világpremier Svájcban appeared first on Műszaki Magazin.

A Jungheinrich a március 11-13. között Stuttgartban megrendezésre kerülő LogiMAT 2025 kiállításon mutatta be legújabb megoldásait a jövő hálózatba kapcsolt és hatékony anyagáramlásához. A „Összekapcsolt megoldások. Minden szempontból” mottóval a vállalat bemutatta, hogyan optimalizálható az anyagáramlás egyedileg, ügyfélre szabottan a manuális és automatizált folyamatok zökkenőmentes integrációjával. Az idei szakkiállításon a Jungheinrich bemutatóterületének egyik különleges fénypontja az új ETV 3i tolóoszlopos targonca volt.

Teljeskörűen hálózatba kapcsolt anyagáramlási megoldások

A Jungheinrich a  mutatta be „Connected Solutions” koncepcióját, amely különböző méretű vállalatokat segít abban, hogy intralogisztikai folyamataikat hatékonyabbá és jövőállóbbá tegyék. A hangsúly a kézi és automatizált alkalmazások személyre szabott összekapcsolásán van, hogy a folyamatok láncolata összefüggő legyen. A moduláris, bővíthető megoldások teljes mértékben hálózatba kötöttek, és rugalmasan alkalmazkodnak az egyedi raktári követelményekhez. A Jungheinrich ugyanakkor átfogó tanácsadásra és hosszú távú partnerségekre épít, hogy fenntarthatóan támogassa a vállalatokat a digitális átalakulás felé vezető úton.

Újdonság: az új ETV 3i tolóoszlopos targonca

A Jungheinrich a LogiMAT 2025 kiállításon új terméket is bemutatott: az ETV 3i típusú, nagy teljesítményű tolóoszlopos targoncát, amelyet kifejezetten a nagy teherbírású, nehéz alkalmazásokhoz fejlesztettek ki. A targonca a maximális energiahatékonyságot, a legmagasabb szintű ergonómiát és a legmodernebb biztonsági funkciókat ötvözi. Optimális teljesítményt kínál akár 2,5 tonnás teherbírással és nagy maradványteherbírással. A legkorszerűbb lítiumion-technológiának köszönhetően a tolóoszlopos targoncák kiemelkedő energiahatékonyságot érnek el. A továbbfejlesztett ergonómia nagyobb kezelési komfortot biztosít, többek között állítható magasságú légrugós üléssel, megnövelt szélvédővel és optimalizált fellépővel. Emellett az olyan innovatív funkciók, mint a SmartStripe fénycsík, növelik a raktárban a láthatóságot és így javítják a biztonságot a mindennapi műveletek során.

IFOY-jelölt targoncák: ETV 214i és EFG 425

Az új ETV 3i mellett a Jungheinrich a LogiMAT 2025 kiállításon bemutatta az IFOY-díjra (Év Targoncája Díj) jelölt ETV 214i és EFG 425 targoncákat is. Az ETV 214i típust a „Magasemelésű raktártechnikai gépek” kategóriában jelölték. Energiahatékony lítiumion-technológiájával és ergonomikus kialakításával új mércét állít fel a targoncák kategóriájában. Innovatív akkumulátor-koncepciója kompakt kialakítást tesz lehetővé, tágas kezelői munkahellyel, alacsony belépési magassággal és jobb körkörös kilátással. Ez növeli a kezelői kényelmet és maximalizálja a hatékonyságot a nagy rakodási magasságú és keskeny folyosókkal rendelkező raktárakban.

Az EFG 425 elektromos homlokvillás targonca, amelyet a „Homlokvillás targonca” kategóriában jelöltek a díjra, szintén bemutatásra kerül a LogiMAT 2025 kiállításon. A targonca nagy teljesítményű elektromos hajtástechnológiája kiemelkedő, amely károsanyag-kibocsátásmentes alternatívát kínál a belső égésű motorral hajtott targoncákkal szemben. Az innovatív panorámatetőnek és a maximális körkörös, optimalizált kialakításnak köszönhetően a targonca maximális biztonságot és kényelmet garantál. Az erős teljesítmény, az energiahatékonyság és a robusztus menettulajdonságok kombinációja ideális megoldás a beltéri és kültéri nehéz alkalmazásokhoz.

Hibrid bemutató: okosan digitális hálózatba kapcsolva

A Jungheinrich standján található hibrid bemutató a vásár különleges fénypontja volt. Itt a látogatók élőben tapasztalhatták meg, hogy a kézi és az automatizált folyamatok hogyan egészítik ki egymást zökkenőmentesen a hatékony anyagáramlás érdekében. A termékek beérkezésétől a komissiózáson át a kimenő árukig – minden lépés tökéletesen összehangolt és digitálisan hálózatba kapcsolt.

A Jungheinrich mint stratégiai partner az intralogisztikában

A Jungheinrich jelenlétével az idei szakvásáron hangsúlyozta az intralogisztikai megoldások vezető, teljes körű szállítójaként betöltött szerepét. A vállalat következetesen a digitális innovációkra és a fenntartható energiakoncepciókra összpontosít, hogy támogassa ügyfeleit a jelenlegi és jövőbeli kihívások megoldásában. A LogiMAT 2025 látogatói gyakorlati betekintést nyerhettek az intelligens automatizálási megoldásokba, a modern szoftvertermékekbe, valamint a hatékony energetikai megoldásokba.

További részletek: www.jungheinrich.hu/logimat

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post LogiMAT 2025: hálózatba kapcsolt megoldások appeared first on Műszaki Magazin.

A Jungheinrich komissiózó mobil robotjával, a SOTO-val végzett tesztüzem teljes sikert aratott. A mobilrobot 2023 áprilisa óta van használatban a tárolóládák kezeléséhez a Minden-i központban. Az üzemben a gyártósorokat kis rakománytárolókkal (SLC) látja el, és önállóan szállítja azokat a raktár és a gyártás között. Szabadon navigál, biztonságosan együttműködik a dolgozókkal, és lehetővé teszi a folyamatok gazdaságos méretezését – ez minden szempontból előnyös az ügyfél számára.

A SOTO kis rakományhordozókkal, tárolóládákkal látja el a gyártósorokat, és önállóan szállítja azokat a raktár és a gyártósor között. SOTO, Magazino, Autonomous Mobile Robots

MÉRFÖLDKŐ AZ AUTOMATIZÁLÁSBAN.

Az innovációs nyomás és a kor kihívásaira válaszul az automatizált megoldások iránti igény arra késztette a WAGO-t, hogy a Jungheinrich és a Magazino együttműködésével először használja a SOTO mobil robotot saját gyártásellátására. Az innovatív végponttól végpontig történő automatizálási megoldás a fröccsöntőgépek anyagellátásáért felel, és meggyőző teljesítményt nyújt hatékony áteresztőképességével, nagyfokú folyamatbiztonságával és egyszerű integrálhatóságával. “Igazi öröm volt számunkra, amikor láttuk, hogy a SOTO végrehajtja az első szállítási megbízást” – nyilatkozta Marius Bunge, a WAGO műszaki folyamatmérnöke.

MAXIMÁLIS HATÉKONYSÁG AZ ANYAGÁRAMLÁSBAN.

A SOTO flotta mobil robotjai ideális megoldást jelentenek a kis tárolóládák automatizált szállításához. Az adaptív megragadó technológia lenyűgöző mozgékonyságot tesz lehetővé akár 24 különböző méretű KLT szállítása során. A SLAM navigáció* segítségével a SOTO rugalmasan reagál a környezet változásaira, és alkalmazkodik a napi logisztikai műveletek változó követelményeihez. A karbantartásmentes lítiumion-technológia mindössze 1,5 óra gyorstöltés után biztosítja a magas rendelkezésre állást és a folyamatos működést akár 8 órán keresztül. Ez azt jelenti, hogy nemcsak a termelékenység nő, hanem a költséghatékonyabb is a folyamatok.

EMBEREK ÉS ROBOTOK EGYMÁS MELLETT.

Annak érdekében, hogy a WAGO már a korai szakaszban bevonja a munkavállalókat, a kezdetektől fogva az átláthatóságra és a kommunikáció nyitottságára helyezte a hangsúlyt. Oktatásokat tartottak, hogy elmagyarázzák, hogyan változtatja meg a SOTO a meglévő munkafolyamatokat, és milyen előnyöket kínál az automatizált rendszer. A robot az emberekkel párhuzamosan dolgozik, és lézerszkennerek és 3D-s kameratechnológia segítségével biztonságosan navigál a gyártási szakaszokon, miközben elkerüli az akadályokat. Ezenkívül a SOTO a kis rakományhordozók egyedi szállításához képest csökkenti a területen szükséges járművek számát, mivel a kis rakományhordozókat a saját polcrendszerébe puffereli. Ez több munkaterületet teremt az alkalmazottak számára, és megakadályozza az anyagelakadást a gyártósoron.

A SOTO könnyen integrálható a már működő raktári rendszerekbe, és lehetővé teszi további járművek hozzáadását is a szabványosított VDA 5050 interfészen keresztül. SOTO, Magazino, Autonomous Mobile Robots

IDEÁLIS HELYZETBEN A JÖVŐRE NÉZVE.

A SOTO nem csak könnyen integrálható a meglévő raktározási rendszerekbe, hanem a szabványosított VDA 5050 interfészen keresztül további járművek hozzáadását is lehetővé teszi a vállalat növekedésével igény szerint. A SOTO rendszer sikeres tesztelése a WAGO fröccsöntőgyártásában megalapozza az automatizálás kiterjesztését a gyártás más részeire is. Ezzel a mindkét fél számára inspiráló és megbecsülő projekttel a vállalat nemcsak a fejlett technológiák iránti elkötelezettségét erősíti meg, hanem a jövő kihívásaira is optimálisan pozícionálja magát.

ÖSSZEFOGLALVA

KIHÍVÁS

Mobil robot bevezetése a kis alkatrészek logisztikájának automatizálására a fröccsöntéses gyártás során, és az automatizált rendszer zökkenőmentes integrálása a meglévő gyártási környezetbe.

JUNGHEINRICH MEGOLDÁS

Az innovatív és mozgékony SOTO mobil robot a termelésben történő autonóm tárolóláda-kezeléshez, akár 24 kis rakodóeszköz (SLC) szállítási kapacitásával, átfogó biztonsági funkciókkal és VDA 5050 interfésszel.

EREDMÉNYEK

A SOTO rendszer sikeres tesztelése a fröccsöntéses gyártás egyik részterületén, a hatékonyság és a folyamat megbízhatóságának jelentős növekedésével, valamint a jövőben más járműtípusokra történő kiterjesztés lehetőségével.

*A simultaneous localization and mapping (SLAM) algoritmusokat olyan robotikairendszerekben alkalmaznak, ahol a rendszerre szerelt érzékelők adatait használják fel egy lokális térkép automatizált készítésére, és ezzel egyidőben a robot térbeli elhelyezkedésének meghatározására.

További információ: Autonom mobil robot SOTO (jungheinrich.hu)

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Intelligens logisztika a termelésellátásban appeared first on Műszaki Magazin.

LOGISZTIKAI ÜZEM NYITOT SZÍVVEL

Az SKF 18 folyosós, mintegy 18.700 raklaphely kapacitású magasraktárában a Jungheinrich EKX 516a automata önvezető targoncáival (AGV) oldotta meg az anyagáramlás automatizálását. Annak érdekében, hogy a gyártás ne kerüljön veszélybe, a raktár másfél évig tartó átépítése folyamatos működés közben zajlott.

Pontos, előzetes tervezés és tökéletesen összehangolt csapat biztosította a zökkenőmentes folyamatot. A svéd csapágygyártó közel hétmillió eurót fektetett be a raktárlogisztika korszerűsítésébe.

A megnövekedett hatékonyság, a nagyobb folyamatbiztonság és a jobb munkakörülmények gyorsan bizonyították: ez a döntés minden szempontból kifizetődő.

FELKÉSZÜLTEN A JÖVŐ KIHÍVÁSAIRA.

A Jungheinrich nemcsak az új raktármegoldás központi elemét, az AGV-flottát szállította, hanem fővállalkozóként a raklapos állványrendszert, az integrált elektromos raklapsínnel szerelt szállítópályát, a tárolóládák továbbítását végző szállítópályát, valamint hét ergonomikus komissiózó munkaállomást és az automatizált folyamatok vezérlését irányító Jungheinrich raktárirányítási rendszert (WCS) is biztosította. “Összességében nagyobb termelékenységet akartunk elérni és optimálisan felkészülni a jövőbeli növekedéshez és az új üzletekhez” – összegezte a projektet Andreas Wartha, az SKF projektmenedzsere. “Sokkal közelebb jutottunk e célunk eléréséhez.”

A nagyméretű, 18 folyosós logisztikai központban 16 automata EKX 516a önvezető magasraktári targonca biztosítja a maximális áruforgalmat.

AZ AUTOMATIZÁLÁS, MINT A SIKER ÚJ ALAPELVE.

Az EKX 516a, melynek alapja egy magasraktári felrakógép, könnyen elsajátította az újonnan bevezetett goods-to-person elvét, és biztosítja, hogy a különböző komissiózó állomásokon a dolgozók mindig zökkenőmentesen végezhessék munkájukat. Ahol korábban a targoncák számára blokkolt, elakadási helyzetek voltak, ott most a folyamatok hatékonyan és biztonságosan zajlanak. Az útvonalak automatizálása minimálisra csökkentette a hétközbeni és hétvégi többletmunkát, miközben a munkakörülmények jelentősen javultak.

ÖSSZETETT MEGVALÓSÍTÁS.

A Jungheinrich a tervezéstől kezdve a négy építési fázison át a szervizelésig támogatta az SKF csapatát. Az operatív üzletmenet egyetlen pillanatban sem állt le.

Egy komplex és igényes tervezési fázis folyamatidő-szimuláció segítette előre meghatározni az ügyfél pontos logisztikai igényeit: 16 EKX targonca a munkaállomások kiszolgálására. Tervezési  paraméterként egy elérhető, kétszámjegyű növekedési ütemet határoztak meg. Az eredmény egy személyre szabott teljes megoldás, amely további lehetőségeket rejt magában a jövőre nézve.

” Az elképzeléstől a megvalósításon át a szervizelésig – a Jungheinrich a projekt minden fázisában 100%-os teljesítményt nyújtott számunkra.” – emelte ki Andreas Wartha.

Az ergonomikus felszereltségű nyolc komissiózó állomás optimális munkakörülményeket biztosít az SKF munkatársai számára.

Andreas Warthát, az SKF Logistics projetmenedzserét és raktárüzemeltetési vezetőjét kérdeztük a projekt kivitelezéséről:

Miért volt szükség a schweinfurti logisztikai központ automatizálására, és melyek ennek legfőbb előnyei?

„Mindenekelőtt az SKF legfontosabb németországi logisztikai telephelyét fel akartuk készíteni a jövőbeli kihívásokra, valamint erőforrásokat szerettünk volna megtakarítani. Az új, automatizált berendezésekkel ellátott, az “áru a személyhez” elvén alapuló komissiózási rendszer jelentősen csökkenti a targoncák forgalmát a folyosókban.

Emellett sikerült csökkenteni a túlórák számát is. Munkatársaink az egész telephelyen egészségesebb munkakörülményeket élveznek. Az induktív vezetésnek és a transzponder vezérlésnek köszönhetően az AGV-k biztonságosan és függetlenül navigálnak a raktárban. Szükség esetén éjjel-nappal, mivel a járművek áramellátással rendelkeznek, így nincs szükség akkumulátorcserére – ez egy igazi főnyeremény számunkra.”

Milyen különleges kihívásokkal kellett szembenézniük az üzembe helyezés során?

Az EKX targoncákon kívül a Jungheinrichtől vásároltuk a szállítópályákat, az állványkiszolgáló gépeket, az elektromos raklapsínt és az automata komponensek vezérlésére szolgáló szoftvert. Tehát egy nagyon átfogó átépítésről beszélhetünk, amelyet a folyamatos működés során, nagy kapacitáskihasználtság mellett kellett végrehajtani. A többlépcsős üzembe helyezés keretében a szállítási képességet mindenkor garantálni kellett. A világosan meghatározott felelősségi körök, valamint az építési és a kivitelezési munkálatok az üzemeltetési területektől történő elkülönítése elengedhetetlen volt a sikeres megvalósításhoz.

Hogyan értékelné a projekt egészét, és ajánlaná-e a Jungheinrichet fővállalkozóként?

Mindenképpen, mert nemcsak az automatizálási megoldás volt A-tól Z-ig jól átgondolt, hanem a megvalósítás is. A teljes projekt során optimális támogatást kaptunk, és kapunk ma is. A kommunikáció és az együttműködés kifogástalan volt – ebben mindenki egyetért. A Jungheinrich már a kezdetektől azt a benyomást keltette, hogy rendelkeznek a szükséges szakértelemmel és tapasztalattal a meglehetősen összetett projektünkhöz. Pontosan azt a személyre szabott logisztikai megoldást kaptuk, amelyre szükségünk volt vállalati céljaink eléréséhez. A 17. önvezető targoncát is  megrendeltük már és a flotta további növekedése sem kizárt.”

További információ: www.jungheinrich.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Sikeres raktárátalakítás működés közben appeared first on Műszaki Magazin.

A Jungheinrichhez tartozó müncheni székhelyű Magazino robotikai vállalat az MAN nürnbergi telephelyén SOTO robotok egész flottáját üzemelteti. A SOTO mobil robot automatizálja az anyagellátást a raktár és a szerelősor között, és teljesen önállóan szállítja a kisméretű rakományhordozókat (KLT). Az egyéves kísérleti projektet követően ősszel tizenkét SOTO-robottal automatizálják a motor összeszerelésének és a jövőbeli akkumulátorgyártásnak a teljes KLT ellátási folyamatát.

A Magazino és az MAN 2019 óta szorosan együttműködik a lehetséges alkalmazásokról a logisztikai automatizálás területén, és a két vállalat már a SOTO robotok fejlesztési szakaszában egyesítették speciális szakértelmüket. A robotok működését egyéves kísérleti fázis során éles üzemben széleskörűen tesztelték és optimalizálták. A pozitív tapasztalatok és a tesztelés alapján az MAN nürnbergi telephelye úgy döntött, hogy a kisalkatrész-logisztika teljes automatizálása érdekében egy tizenkét SOTO-robotból álló flottát telepít.

Simon Becker, az MAN projektvezetője szerint: “A SOTO bevezetése újabb lépést jelent a jövő logisztikája felé a nürnbergi üzemünk legújabb fejlesztésében. A SOTO-nak köszönhetően mostantól a kis alkatrészládák ellátási folyamata is teljesen automatizált. Ezek a robotok példaértékűek az üzemünk logisztikájának folyamatos digitalizálása és automatizálása szempontjából, és így hozzájárulnak átfogó stratégiánkhoz. Lenyűgöző látni, hogy az emberek és a robotok milyen hatékonyan és harmonikusan tudnak együtt dolgozni. A SOTO robotok bevezetéséről szóló döntés a Magazino céggel való sokéves, bizalomteljes együttműködés eredménye, amely tükrözi a technológiai kiválóság és a folyamatos fejlesztés iránti elkötelezettségünket.”

Markus Ruder, a Magazino és az MAN közös projektjének vezetője a következőképpen írja le a célfolyamatot: “A SOTO robotok önállóan veszik fel a tárolóládákat az automatizált kisalkatrész-raktárban (AKL). Minden robot egyszerre legfeljebb 18 konténert visz az egyes szerelősorokhoz. Ugyanabban a környezetben dolgoznak, mint az emberek és más mobil robotok. A szerelősoron a SOTO robotok közvetlenül a polcokra helyezik a jelenleg 12 kilogramm tömegű konténereket. A dolgozók ezután kényelmesen hozzáférhetnek az egyes alkatrészekhez, hogy a polcok túloldalán összeszereljék azokat. A SOTO robotok képesek az üres ládákat önállóan is felvenni és a központi gyűjtőhelyre szállítani. “

A nürnbergi üzem a VDA-szabványnak megfelelő standard tárolóládákat használ. A robot adaptív megfogója automatikusan alkalmazkodik a megfelelő mérethez, és az emberekhez hasonlóan rugalmasan közelíti meg az átrakó állványok különböző magasságait is. A polcokon található, géppel olvasható kódokat és a tárolóládákon elhelyezett címkéket a robot az azonosításhoz használja, a szállítási megbízásokat pedig közvetlenül a raktárkezelő rendszerből kapja.

Míg a gyártóiparban a szerelősorok ma már nagymértékben automatizáltak, a raktárak túlnyomó többségében az utánpótlás, a sorok kiszolgálása még mindig kézzel történik. A korábbi megoldások, mint például a vontató szerelvények vagy az egyszerű önvezető járművek (AGV-k) nem automatizálják teljesen a folyamatot, mivel a be- és kirakodáshoz kézi munkaerőre van szükség. Az MAN nürnbergi telephelyén a kisméretű rakományhordozókat a kiszállítás után már automatikusan depalettázzák és az automata darabáru raktárban tárolják. A SOTO segítségével az MAN most a tárolóláda-ellátási folyamat “utolsó mérföldjét” automatizálja azzal a céllal, hogy a folyamat első emberi beavatkozást igénylő művelete az az átrakodás legyen, amikor a szerelőmunkások az üres tárolóládákat telire cserélik, ahonnan a robot ismét összegyűjti azokat.

A SOTO robot ezeket az elemi logisztikai folyamatlépéseket egyetlen, teljesen autonóm megoldásban egyesíti: különböző méretű KLT-k felvétele a raktárból, több KLT autonóm szállítása a forrástól a lehelyezési pontig és a sorhoz közeli, különböző magasságú, átfolyó rendszerű görgős állványokon történő szállítás. A göngyöleg összegyűjtése és a ládák forgatása is a képességek közé tartozik. A meglévő környezetben a robot biztonságosan dolgozik az emberekkel azonos területen. Ezek a képességek egyértelműen megkülönböztetik a SOTO robotot a piaci környezettől, és először teszik lehetővé a kis rakományhordozókkal történő anyagellátás valódi végponttól végpontig tartó automatizálását.

https://www.jungheinrich.hu/logisztikai-rendszerek/mobil-robotok/soto-1549388

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Termeléslogisztika automatizálása SOTO robotokkal appeared first on Műszaki Magazin.

Az EcoVadis vezető, fenntarthatóság-értékelő platform a Jungheinrichet fenntarthatóság szempontjából világszerte a legjobb vállalatok közé választotta, 2023-ban immár harmadik alkalommal adta át a Jungheinrichnek a vállalati felelősségvállalásért járó platina tanúsítványt. Az EcoVadis ezzel elismeri a vállalat kiemelkedő elkötelezettségét a környezetvédelem, a munkaügyi és emberi jogok, az etika és a fenntartható beszerzés iránt. A platina minősítéssel az EcoVadis ismét megerősíti, hogy a Jungheinrich továbbra is a világ leginkább fenntartható vállalatainak legjobb 1%-ához tartozik.

Úttörő a környezetvédelem és az emberi jogok terén

Az EcoVadis idén különösen kiemelte a Jungheinrich “kiemelkedő” teljesítményét a környezetvédelem területén. Itt a vállalat többek között az üvegházhatású gázok kibocsátásának csökkentésére és az értékes erőforrások megőrzésére irányuló hatékony intézkedéseinek köszönhetően érte el a maximális pontszámot. A Jungheinrich egyértelműen elkötelezte magát a 1,5 fokos cél mellett, és 2030-ig világszerte minden telephelyén és üzemében CO2-semleges üzleti tevékenységet kíván megvalósítani. 2021 óta a Jungheinrich valamennyi németországi telephelye, beleértve a hat németországi üzemet is, kizárólag zöldáramot vásárol. Azóta a Jungheinrich-csoport világszerte tovább folytatja az átállást a megújuló energiákra. A zöldáramra történő átállás mára 21 országban megtörtént. Ennek fontos tényezője a saját napenergia előállítása, melynek érdekében a vállalat folyamatosan szereli fel telephelyeit fotovoltaikus rendszerekkel. A Jungheinrich Hungária Kft. telephelyén a szabályozások miatti 1 éves várakozást követően hamarosan elkészül a napelemrendszer telepítése, amely éves szinten a magyarországi központ fogyasztásának 30%-át fedezi. Emellett 100%-ban zöldáramot használnak.

Újrahasznosítás és elektromobilitás

A Jungheinrich a használt targoncák ipari méretű felújításával is takarékoskodik az erőforrásokkal, a felújítás során a körforgásos gazdálkodást valósítják meg. A targoncákhoz felhasznált nyersanyagok akár 99 százalékát újra felhasználják vagy újrahasznosítják. Az új gyártáshoz képest a vállalat így akár 80% CO2-t is megtakarít.

A vállalat a targoncagyártással kapcsolatban is fontos mérföldkőhöz érkezett 2023-ban: az idei év márciusában gördült le a bajorországi Moosburgban az utolsó belsőégésű motorral hajtott Jungheinrich targonca a gyártósorról. Azóta a vállalat 100 százalékban elektromos targoncákat gyárt, ezzel pedig az első olyan vállalat az ágazatában, amely teljes mértékben átállt az elektromos mobilitásra.

A lítiumion-technológia úttörőjeként a Jungheinrich már több mint 10 éve gyárt sorozatgyártásban lítiumion akkumulátorral szerelt targoncákat. Az úgy nevezett PowerLine sorozattal új mércét teremt az intralogisztikában. Az integrált Li-ion akkumulátor nemcsak forradalmian új, ergonomikus kialakítást tesz lehetővé, hanem az első olyan targonca, amely szén-dioxid-semleges az ügyfeleinknek történő kiszállításig.

www.jungheinrich.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Fenntartható értékteremtés appeared first on Műszaki Magazin.

A hamburgi székhelyű Jungheinrich, az intralogisztika úttörője 2023. augusztusában teljes egészében felvásárolta a müncheni székhelyű, robotikára specializálódott Magazino céget. A Jungheinrich a 2020 óta meglévő és 2022-ben 21,7 százalékra emelt részesedése mellett az alapítók, valamint a korábbi társtulajdonosok, köztük a Cellcom, a Fiege Logistik és a Körber összes részvényét is megszerzi. A tranzakció a héten történt aláírással azonnal hatályba lépett. A felek megállapodtak abban, hogy a vételárat nem hozzák nyilvánosságra. A Magazino a Jungheinrichen belül önálló vállalatként fog tovább növekedni, elsősorban a csoport világméretű értékesítési és szervizhálózatát használva. A vállalatot továbbra is a két társalapító, Frederik Brantner és Lukas Zanger, valamint Dr. Moritz Tenorth fogja vezetni.

A Jungheinrich számára a Magazino teljes átvétele egy újabb, stratégiailag fontos lépés az automatizálási szakértelem megerősítése felé. A 2014-ben alapított Magazino mintegy 130 embert foglalkoztat, és Európa egyik legnagyobb fejlesztőcsapatával rendelkezik a mobil robotika területén. A vállalat olyan hatékony technológiai platformot kínál, amely lehetővé teszi a logisztikai robotok üzemeltetését akár vegyes ember-gép környezetben is. A robotok így képesek intelligensen navigálni a raktárban, és célzottan megfogni és elszállítani a szükséges tárgyakat. A Magazino rendszerét és robotjait már használják különböző ipari ügyfelek, online kiskereskedők és logisztikai szolgáltatók raktáraiban. Az összetett logisztikai környezetben működő robotok vezérlőszoftvere már a Jungheinrich EAEa típusú robotrendszerébe is integrálva van. Az EAEa egy teljesen automatizált raklapszállító targonca, amelyet először az idei LogiMAT intralogisztikai szakvásáron mutattak be.

A Jungheinrich számára az egyesülés ideális kiegészítést nyújt az automatizált és autonóm targoncák üzletágában. A jövőben a Magazino szoftver- és fejlesztési szakértelme még erőteljesebben beépül a Jungheinrich termékfejlesztésébe. A Magazino hozzáférést kap a Jungheinrich nemzetközi értékesítési és szervizhálózatához, és az intralogisztika széles termék- és megoldásportfóliójának részévé válik. Ugyanakkor a Magazino márkanév megmarad, és a vállalat továbbra is együttműködik külső integrációs partnerekkel és ügyfelekkel.

“Több éve szorosan együttműködünk a Magazino-val, jól ismerjük egymást, és egyenrangú félként beszélünk. A kémia egyszerűen passzol. Most megtesszük a következő logikus lépést az együttműködésünkben, és teljes egészében felvásároljuk a Magazino-t”

– nyilatkozta Dr. Lars Brzoska, a Jungheinrich igazgatótanácsának elnöke.

“A Magazino egy sikeres vállalat, nagyon jó menedzsmenttel és a piac legjobb szakértőivel. Kiemelkedő szoftveres kompetenciákkal rendelkezik, és olyan megoldásokat fejlesztett ki, amelyek képesek maradandó nyomot hagyni az intralogisztika jövőjében. A csoportban ezeket a kompetenciákat arra fogjuk használni, hogy közösen mozdítsuk elő az innovatív automatizálási és robotikai megoldások további fejlesztését.”

Frederik Brantner, a Magazino vezérigazgatója és társalapítója:

“A raktárak automatizálása iránti igény folyamatosan növekszik. A robotok irányításával ebben az összetett környezetben egyedülálló szakértelmet alakítottunk ki, amelyet tovább szeretnénk bővíteni. Szeretnénk megköszönni korábbi befektetőinknek a belénk vetett bizalmat és a sokéves sikeres együttműködést. Eddig is támogattak minket stratégiailag és anyagilag, és jelentősen hozzájárultak vállalkozásunk további fejlődéséhez. Így velünk együtt megalapozták a Magazino sikertörténetének következő fejezetét. A Jungheinrich céggel együtt tovább fogjuk bővíteni technológiai vezető szerepünket az intralogisztika területén, és nemzetközi szinten is terjeszkedni fogunk.”

www.jungheinrich.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Erősítés az automatizálás terén appeared first on Műszaki Magazin.

A Continental Automotive Systems Slovakia Zólyomban nagy teljesítményű féknyergeket és elektronikus rögzítőfékeket gyárt számos nemzetközileg ismert autógyártó számára. A vállalat a Jungheinrichet bízta meg, hogy dinamikus növekedésének kiszolgálása érdekében a lehető legnagyobb raktározási sűrűségű raktárat tervezzen és valósítson meg.

A zólyomi székhelyű Continental Automotive Systems Slovakia vezető szerepet tölt be a hidraulikus fékrendszerek szegmensében. A szlovákiai telephelyen egy sikeres, gyorsan bővülő kutatási és fejlesztési központot is működtet. Több mint 200 mérnök és szakember dolgozik neves autógyártók számára a jövőbeli autómodellek fékrendszereinek fejlesztésén. A vállalat 2016-ban kereste meg először a Jungheinrichhet, hogy két teljesen automata silóraktárt tervezzen és valósítson meg számára.

Joerg Rosenland, a Continental ellátási lánc menedzsment vezetője így nyilatkozott a projektről:

“Egy modern munkahely kialakításáról beszélünk, amely jelentősen növeli a munka hatékonyságát üzemünkben. “

Lenyűgöző méretek

A Continental Automotive Systems Slovakia fő motivációja az volt, hogy hatékonyan használja ki a rendelkezésre álló maximális építménymagasságot, mivel a hagyományos raktárak tárolókapacitása nem fedezte volna az igényeit. A Jungheinrich számos javaslatot tett az ügyfél igényeinek kielégítésére. Ezek közé tartozott egy szűkfolyosós raktármegoldás, melyet EKX 516 típusú magasraktári targoncák szolgálnak ki. A Continental Automotive System Slovakia már több éve használt egy hasonló rendszert, így tisztában voltak annak előnyeivel és korlátaival. 2017 decemberében született meg a döntés a két SILO raktár építéséről. A két teljesen automatikus magasraktár építése 2018 januárjában kezdődött és egy év múlva került átadásra.

A raktárak paraméterei és képességei lenyűgözőek. A SILO 1 raktár esetében az öntvények raktára 8628 raklap befogadására készült, méretei pedig 60 x 24,5 x 27 méter. Három magasraktári felrakógép szolgálja ki. A SILO 2 raktár, amelyet alkatrészek és késztermékek raktárának szánnak, még nagyobb méretekkel rendelkezik. A cél 9 690 raklapos tárolókapacitás elérése és 5 felrakógép üzembe helyezése volt. A raktár méretei 86 x 23 x 28 méter. Az egyik magasraktárban dupla mélységben, a másikban egyszeres mélységben tárolják a raklapokat. Az állványszerkezet megépítéséhez közel 1000 tonna acélt használtak fel.

Marian Jancik, a Jungheinrich logisztikai rendszerekért felelős vezetője beszámolt arról, hogy a raktárak egy központi vezérlőrendszerhez kapcsolódnak, amely elektronikus megbízásokat ad ki az egyes raklapok fel- és lerakására.

“Egy ilyen raktár lehetővé teszi ügyfelünk számára, hogy rugalmasabban, hatékonyabban, gyorsabban és jobban tudjon alkalmazkodni az ügyfelek igényeihez.”

A raktározási igények maximális lefedése

Műszaki szempontból a két siló minden olyan kritériumnak megfelel, amelyet a Continental Automotive Systems Slovakia a Jungheinrichtől kért és elvárt. “A határidők szempontjából a megvalósítás kihívást jelentett, ezért a projekt során volt némi késés. Kihívást jelentett számunkra és a Jungheinrich számára is az együttműködés, hogy ne csak a megvalósítást, hanem a rendszerek stabil működését is biztosítsuk a nap 24 órájában, a hét minden napján, ami kulcsfontosságú a folyamatos termelés és az ügyfelek zökkenőmentes kiszolgálása szempontjából. Meg kell jegyezni, hogy ez az első ilyen projekt Szlovákiában. Büszkék vagyunk arra, hogy az átadási időpontra mindent sikeresen befejeztünk” – emelte ki Joerg Rosenland.

Az automata magasraktárak (silók) vonzó megoldást jelentenek az ügyfelek jelenlegi raktározási igényeihez. Előnyeik közé tartozik az alapterület hatékony kihasználása, az akár 45 méter magas állványszerkezetek építésének lehetősége vagy a személyzeti költségek nagymértékű megtakarítása. Ne feledkezzünk meg az egyébként a függőleges raktárterület kihasználásának lehetőségéről, valamint a jobb ergonómiáról és biztonságról, ami szintén a rendszer áteresztőképességének növekedéséhez vezet. Ezen túlmenően a munkaerőhiány miatti kevesebb munkaerő-korlátozás, a raklapkezelés nagyobb pontossága, az alacsony hibaarány vagy az általános pénzügyi hatékonyság is előnyös más, ugyanannyi tárolóegységet tartalmazó megoldásokhoz képest.

Költségcsökkentés a külső raktárak megszüntetésével

Joerg Rosenland kiemelte az automatizált raklapos raktárak előnyei közül a külső raktárak megszüntetését. A Continental Automotive Systems Slovakia “Model Plant Industry 4.0” projekt keretében jobb munkakörülményeket tud biztosítani a munkavállalók számára.

“Egy modern munkahely kialakításáról beszélünk, amely növeli a munka hatékonyságát az üzemünkben. Vállalatunk folytatni kívánja mind az anyag-, mind az információáramlás automatizálását. A digitalizáció ugyanis az adatok elérhetőségének és a folyamatok javításának alapja” – tette hozzá Joerg Rosenland.

Ahogy Tomáš Pavlík, a Continental Automotive Systems Slovakia anyagáramlásért felelős vezetője rámutat, a jelenlegi megoldás egyértelműen a 21. századi vívmány.

“A raktárak építése biztosította a raktárgazdálkodásunk optimalizálását, azzal a céllal, hogy az anyagok külső létesítményekben történő tárolásának költségeit nullára csökkentsük.”

Mit ajánl a Jungheinrich azoknak az ügyfeleknek, akiknek hasonló igényeik vannak, mint a Continental Automotive Systems Slovakia? Az első és legfontosabb, hogy az ilyen projekteket jó előre meg kell tervezni. A szóban forgó raktárak kialakításához stabil üzleti tervvel és kialakult folyamatokkal kell rendelkezni. Az automatizált raklapos raktárak építése során biztosítani kell a beszállítók közötti magas fokú együttműködést és az informatikai szakemberek időben történő bevonását. “A partnereknek a nagyobb hatékonyság érdekében a tervezett rendszer számítógépes szimulációját is fontolóra kell venniük, hogy elkerüljék a későbbi bonyodalmakat” – hangsúlyozta Marian Jančík, hozzátéve, hogy nem szabad megfeledkezni a megrendelő és a fővállalkozó közötti magas fokú együttműködésről. Figyelembe kell venni az esetleges telephelyi korlátokat és egyéb külső feltételeket is, például a szükséges dokumentáció rendelkezésre bocsátását a légügyi hatósággal együttműködve. Végül pedig mindig meg kell vizsgálni a talaj alapvető geológiai sajátosságait.

További információ: www.jungheinrich.hu/logisztikai-rendszerek/automata-raktarrendszerek

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Tárolóhely maximalizálása: automata raktározás a Continentalnál appeared first on Műszaki Magazin.

A Jungheinrich évek óta jelen van a LogiMAT kiállításokon, több fontos innovációt is a szakvásáron jelentette be ezen a rangos vásáron, a legnagyobb kiállítók egyike. Az idei évben a mobil robotoké volt a főszerep: a már ismert arculee S autonóm mobil robot, egy világpremierrel mutatkozott be a Jungheinrich.

Az EAE 212a típus egy olyan legújabb generációs autonóm mobil robot (AMR), amely egy újonnan kifejlesztett vezérlőrendszert és eszközláncot tartalmaz. Mindhárom komponens pontosan összehangolt együttműködése különösen egyszerűvé teszi a megoldás integrálását bármely meglévő raktári környezetbe, és nagyfokú rugalmasságot garantál a tervezési szakasztól a mindennapi gyakorlatig.

“A raktárban történő használat során az EAE 212a robot egyszerű integrációjával, maximális rugalmasságával és skálázhatóságával meggyőző teljesítményt nyújt. Kijelenthetjük, hogy az intralogisztika jövőjét testesíti meg” – emelte ki Christian Erlach, a Jungheinrich értékesítési igazgatója.

Legújabb generációs AMR

Az EAE 212a típus az alacsony emelésű, szállítási feladatok automatizálására készült. A Jungheinrich által szabadalmaztatott alvázszerkezetnek köszönhetően az euro raklapnál keskenyebb, mindössze 790 mm. Ez könnyű manőverezést és mozgékony szállítást biztosít a talajszinten, akár 6 km/h sebességgel. A mobil robot egészen 1,2 t tömegű rakományok szállítására is alkalmas.

“Alacsony emelésű szállító eszközként az EAE 212a optimálisan egészíti ki meglévő mobil robot portfóliónkat, és tökéletesen alkalmas a be- és kirakodás során az áruszállításra” – fejtette ki Erlach.

Az EAE 212a navigációja nem igényel mesterséges tájékozódási pontokat. Így az időigényes előkészítő intézkedés a raktárban már a múlté.

Könnyű integráció működő raktárakba

A Jungheinrich az új mobil robot megoldás kifejlesztésekor különös hangsúlyt fektetett a hardver és a szoftver ideális együttműködésére, valamint azok hálózatba kapcsolására és teljes rendszerbe történő integrálására. A holisztikus megoldás megalkotása érdekében a vállalat felhasználta a targoncákkal kapcsolatos széleskörű know-how-ját, valamint a folyamatokkal és szoftverekkel kapcsolatos szakértelmét, és a Jungheinrich Mobile Robot Control (MRC) speciálisan kifejlesztett eszközrendszerére támaszkodik. A Jungheinrich MRC magában foglalja a központi megrendeléskezelést, a targoncavezérlést, egy modellező eszközt és a valós idejű vizualizációt. Az új modellező eszköz segítségével az EAE 212a körüli mobil robot megoldás néhány órán belüli megtervezhető.

Skálázhatóság a jövőre nézve

Az új eszközlánc, amely a mobilrobot megoldás szerves részét képezi, lehetővé teszi a közlekedő útvonalak és mozgási területek gyors, egyszerű átszervezését, amennyiben az igények és követelmények változnak a raktárban.  Így további EAE 212a típusú AMR-ek könnyen hozzáadhatók, és a projektek így rövid időn belül, gyorsan bővíthetők. A Jungheinrich új mobil robot megoldását tehát a maximális skálázhatóságra tervezték. Az EAE 212a használható önálló megoldásként vagy a raktárban meglévő host rendszerhez csatlakoztatva. A VDA-5050 szabványon alapuló vezérlőrendszer-kompatibilitásnak és a jövőbiztos szoftverplatformnak köszönhetően a mobil robot megoldás felkészült a raktári környezet jövőbeli kihívásaira.

Rugalmas alkalmazás

Nagyfokú autonómiájának köszönhetően az EAE 212a típus a működés során megtalálja a saját megoldásait: rugalmasan képes kikerülni az akadályokat és emberi beavatkozás nélkül folytatja munkáját. A célfelismerésnek köszönhetően az EAE 212a olyan raklapokat is képes felismerni, amelyek nem pontosan a kívánt pozícióban vannak. Így a manuális folyamatokba történő integrálás még egy zsúfolt raktárban is megoldható.

Ember-gép interakció

Az EAE 212a típusú robot kifejlesztésekor a Jungheinrich az ember-gép közötti egyszerű és intuitív kommunikációra nagy hangsúlyt fektetett. Azonnali és egyértelmű információkkal a vezérlő kijelzőn, a távolról látható LED-csíkokkal vagy a közelből jól látható kijelzővel a munkatársak minden fontos információt szem előtt tarthatnak, amikor szükségük van rá. Ez segíti a mobil robot megoldás széles körű elfogadottságát a dolgozók körében.

www.jungheinrich.hu/logimat2023

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az intralogisztika jövője: új mobil robot a LogiMAT kiállításon appeared first on Műszaki Magazin.