Hogyan profitálnak különböző profilú és méretű cégek a minőségellenőrzés automatizálásából? Milyen feladatokra milyen rendszer az optimális? A Knowledge Day résztvevői az AUDI HUNGARIA Zrt., a Flextronics International Kft. és a kecskeméti 3D Technology Kft folyamataiba tekinthettek be, emellett itthon elsőként próbálhatták ki a legújabb ScanBox 5130 robotizált, automatizált mérőcellát is.

A Carl Zeiss GOM Metrology GmbH. nemzetközi Knowledge Day eseménysorozatán Magyarország is évek óta részt vesz a hazai képviselet, az R-Design Studio Kft. szervezésében. A Knowledge Day minden évben más méréstechnikához kapcsolódó témát jár körül, a 2022/23-as sorozat az automatizált minőségellenőrzésre fókuszált.

A programot Björn Rapelius, a GOM európai partner menedzserének előadása nyitotta meg. „Változik a technológiai és gazdasági környezet, amellyel a minőségellenőrzésnek is lépést kell tartania. Új alapanyagok és eljárások jelennek meg, szélesebb a termékválaszték, az egyedi igényeket rugalmasan kell kiszolgálni. A fejlesztés és a gyártás különböző helyszíneken történik, a piacra kerülési idő rövidül, mindeközben a minőségi elvárások szigorúbbak és komplexebbek.” hangzott el a köszöntőben. Hogyan támogathatja a versenyképességi célokat a méréstechnika? A résztvevők hazai vállalatok specialistáitól kaphattak válaszokat, akik gyakorlati tapasztalataikat foglalták össze esettanulmányaikban.

Nem csak a legnagyobbaknak: Kézi méréstől a kollaboratív robotig

Az automatizált megoldások minden feladat, cégméret és iparág esetében megtérülhetnek. A lézerhegesztéssel, 3D méréstechnikával és célgéptervezéssel-gyártással foglalkozó 3D Technology Kft. manuális mérőrendszerről a GOM ScanCobot – kollaboratív robotot használó – mérőrendszerére állt át, ami virtuális mérőszobaként is használható.

„A sokrétű ügyféligények kiszolgálásához kézi állványos rendszerünket fejlesztettük tovább a GOM ScanCobot-ra. A szelektív vetítés funkció nagy segítség, szkennelés közben kevesebb a zaj, így tisztább 3D ponthálót kapunk. Optimalizálással magát a mérési folyamatot közel harmadára rövidítettük. Már egy darab mérésénél is érdemes a ScanCobot konfigurációt használnunk “

– foglalta össze a tapasztalatokat Szeleczkei Csaba, a cég vezető mérnöke.

„Megmértük mind a kilencezer darabot…”

Gyártás közben derül ki a hiba: hogyan szűrhetjük ki a lehető leghamarabb a nem megfelelő terméket, azonosíthatjuk és szüntethetjük meg a költséges hibák eredetét? A Flextronics International Kft. az elektronika gyártási szegmensből hozott példát.

„A hiba azonosítása után az újramunkáláshoz több cégtől érkeztek javaslatok. Ezek megfelelőségét ScanBox-szal visszamértük, trendanalízissel kiértékeltük, majd ez alapján választottuk ki az újramunkálással megbízott gyártót. A mérésekkel a kieső mennyiséget 96% – ról nullára sikerült csökkentenünk. “

– mondta el Dézsi Andrea, a Flex zalaegerszegi gyáregységének specialistája.

„11 éve használunk GOM rendszereket. Laborunkban a mérés mellett hibaelemzésre és design validációra is használjuk a technológiát. Rendszeresen véleményezzük és segítjük javaslatokkal a vevői tervező csapatokat. “– tette hozzá

GOM Knowledge Day Budapest

Naponta 771 új autó, prémium minőségben

Hogyan illeszkednek az automatizált mérések a világ egyik vezető autógyártó konszernjének napi folyamataiba? Milyen lesz a jövő mérőszobája? A délutáni szekcióban az AUDI HUNGARIA Zrt. szakemberei mutatták be, hogyan fejlődött a felhasználói élmény a manuális szkenneléstől a ScanBox-on át az ATOS 5 szenzorig és a legújabb GOM szoftverig a győri üzemben.

Szó esett arról is, milyen jövőbe mutató folyamatok felépítésére ad lehetőséget az automatizált 3D mérőcella és hogyan készülhetünk fel a jövő gyártási kihívásaira.

„A ScanBox-automatizálás mind a kezdő, mind a tapasztalt felhasználó számára jelentős előnyöket hoz magával. Előbbieket segítik a programozásban a Smart Teach funkciók, míg a tapasztaltabb ügyfelek a produktivitás és a mérési stabilitás robusztus növekedésével számolhatnak. A stabil mérési adat pedig kiemelt alapfeltétel a folyamatképesség számításhoz, vagy a professzionális funkciók, mint akár /Surface Defect Map használatához. “

– mondta el Sipos Richárd az AUDI HUNGARIA Zrt. Járműtechnika Geometria részlegének szakreferense.

A mérőszoba a belső „ellenőr”-szerep helyett a gyártást támogató adatszolgálató szervként is funkcionál.

„A folyamatok gyors, teljes felületű, minden méretére kiterjedő, reprodukálható méréseket követelnek meg az eredmények szemléletesmegjelenítésével. Egyéni igények szerint kialakított konfigurációk kiválasztásával, valamint támogatással, képzésekkel segítjük meglévő és jövőbeni partnereinket, legyen szó bármilyen cégméretről, területről, felhasználásról.”

– mondta el Szász J. Márton az R-Design Studio ügyvezetője.

Kérdése van? Az R-Design Studio Kft. ingyenes személyes vagy online demonstrációkkal és képzésekkel áll rendelkezésre.

www.r-design.hu

www.gom.com

GOM Knowledge Day Budapest

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ilyen volt a budapesti GOM Knowledge Day appeared first on Műszaki Magazin.

A Volkswagen salzgitteri alkatrészüzeme fontos alkatrészeket gyárt az APP 310-hez, egy olyan elektromos hajtáshoz, amellyel az idei évtől a vásárlók széles köre számára válik elérhetővé az elektromobilitás. A hajtás innovatív hajtű (hairpin) állórész koncepciója teljesen új kihívások elé állítja a minőségbiztosítást. A választ a ZEISS Industrial Quality Solutions mérési megoldásai kínálják. Most már elhárult az akadály az elektromos hajtás nagyszériás sorozatgyártása elől.

310 newtonméteres maximális nyomaték 204 LE és 550 km-es hatótáv. Ezek a VW ID.3, a Volkswagen első tisztán elektromos hajtással gyártott járművének fő paraméterei. A kompakt autó az első a Volkswagen csoport által tervezett elektromos járművek sorában, ahol egyébként következetesen törekszenek arra, hogy más gyártók előtt járjanak az elektromos hajtás terén. A VW elektromos jövője lassan valósággá válik; hamarosan akár 500 000 ID.3 autó gördülhet le az összeszerelő sorokról csak Németországban. További gyártóüzemek olyan országokban, ahol nagy az igény az elektromos autókra, mint például Kínában, még tovább növelik ezt a mennyiséget.

Az APP 310 elektromos hajtás alapvető részegységei – a Volkswagen moduláris elektromos hajtás mátrix (MEB) platformjának részeként – a Volkswagen Group Components üzemében készülnek, Salzgitterben. Ilyen egységek a forgó- és az állórész. Az állórész esetében a Volkswagen egy innovatív megoldás, a hajtű technológia mellett döntött. Ennek köszönhetően, az állórészek a belső égésű motorokéval azonos ciklusidőkkel gyárthatók, de ebben nem merül ki minden előnyük:

„A hajtű technológia határozottan nagyobb teljesítményt nyújt a hagyományos elektromos hajtáshoz képest, illetve számottevően könnyebb is”

– magyarázta el Philip Kurz, a salzgitteri alkatrészüzem motortervezésért és tesztelésért felelős szakembere.

„Ez – ahogy Kurz állítja – egy olyan technológia melyen számos gyártó dolgozik, de kétség sem fér hozzá, hogy mi vagyunk az elsők, akik eljutottunk a nagytételű sorozatgyártásig.”

Viszont a kirakós egyik fődarabja, a minőségbiztosítás, kezdetben problémát jelentett az üzem számára. A hajtűket, jellegükből adódóan, nem lehet a motorgyártásban hagyományosan alkalmazott tapintós vagy optikai módszerekkel mérni. Éppen ezért, az elmúlt években a ZEISS a Volkswagennel közösen kifejlesztett egy olyan mérési megoldást, amely a VW minden igényét kielégíti, és lehetővé teszi az autógyártó számára, hogy a tervek szerint megkezdhesse elektromos járműveinek nagytételű sorozatgyártását.

Minőségbiztosítás a motorgyártás teljesen új világa számára

Az AP 310-esben, ahogy az elektromos hajtást házon belül hívják, alkalmazott új állórészben rézbevonatú „hajtűk” találhatók a rézhuzal tekercs helyett. Automatizált folyamat során hajlítják meg a túlméretezett hajtű formákat, amit a neve is sugall. A hajtűk és a gyártásukhoz alkalmazott folyamat jellegéből adódóan, a hagyományos méréstechnika nem bizonyult elég hatékonynak, mondta el Pascal Schmidt, a salzgitteri minőségbiztosítási csapat egyik tagja:

„A réz könnyen deformálódik, így nem alkalmazhatunk tapintós módszereket. Ezen kívül fényes és félig-átlátszó, amitől nehézkesen érzékelhetők optikai szenzorokkal.”

Ehhez társul még az a tény is, hogy a gyártásban lévő hajtűk alakja nem azonos azzal, amit az állórész hornyaiban való beszereléskor felvesznek. Végül, de nem utolsó sorban a „virtuális beszerelő tok” teljesen új megközelítést igényel a motorgyártás minőségbiztosításában. A tekercsfejet, amely száznál is több hajtűből áll, szenzorokkal kell letapogatni. A virtuális beszerelő tok mérete azonos az elektromos hajtás házáéval, és a hajtűk semmilyen körülmények között nem érintkezhetnek vele. Ebből adódóan, a Volkswagennek olyan mérési megoldást kellett találnia, amely alkalmas a hajtű anyagának kezelésére, ugyanakkor képes beszkennelni a teljes tekercsfejet és a hajtűket is mind gyártási, mind beszerelési állapotukban. Emellett egy olyan hatékony mérési stratégiát is ki kellett dolgozniuk, amely megfelel az elektromos hajtásokra vonatkozó összes jogszabályi és belső vállalati biztonsági és minőségi követelménynek. A hajtással szemben támasztott 16 000 f/p fordulatszám elvárás a legmagasabb minőségű alkatrészeket kívánja meg.

A válasz nem más, mint a multiszenzor rendszerek és az adaptált berendezések

„Egyáltalán nem a pontosság volt a probléma”

– hangsúlyozta Philip Kurz.

„A hagyományos motorgyártásban időnként ezredmilliméterekről beszélünk. Elektromos hajtásaink tűrései kisebbek. Sokkal inkább a megvalósíthatóság volt kérdéses.”

2019 elején a ZEISS és a Volkswagen Group Components közös projektbe kezdett Salzgitterben azzal a szándékkal, hogy megoldást találjanak ezekre minőségbiztosítási kihívásokra.

„Miután meghatároztuk a szenzorokra vonatkozó házon belüli követelményeket, világossá vált, hogy a ZEISS PRISMO multiszenzoros koordináta-mérőgép az ideális megoldás”

– mesélte Kurz.

A kiválasztott összeállításban, a koordináta-mérőgépet ZEISS VAST XXT tapintó-szkennelő mérőfejjel, a ZEISS LineScan optikai szenzorral és a ZEISS DotScan fehérfényű szenzorával, illetve forgató egységgel szerelték fel. Ahol lehetséges ott a VW a tapintós eljárás alkalmazását részesíti előnyben az állórész lemez alkatrészek kötegeinek mérése során, mivel ez a legpontosabb módszer. A virtuális beszerelő tokot a ZEISS LineScan vizsgálja, és pontfelhő formátumban digitalizálja a tekercsfejet, amely azután összevethető a célzott CAD modellel. A hajtűk mérése a ZEISS DotScan feladata.

A hajtűk beszerelést megelőző, egyenkénti vizsgálatára a ZEISS kifejlesztett egy berendezést, amely képes a méréshez pontosan ugyanolyan pozícióban befogni a hajtűket, mint amelyet az állórészbe való beszereléskor elsődlegesen felvesznek.

„Ez nem új keletű eljárás. A karosszériaépítésben is alkalmazzák például. Mester befogásnak hívják”

– magyarázta el Philip Kurz.

„Viszont mi vagyunk az elsők, akik ezt az elvet felhasználják a motorgyártásban.”

Ami a lemez köteget illeti, a ZEISS itt is kidolgozott egy befogó eszközt, amellyel az megismételhető módon rögzíthető tapintó méréshez.

Közös fejlesztésű, átfogó megoldás

Nem csupán a ZEISS berendezések terén felmutatott szakértelme volt az egyetlen, ami meggyőzte a Volkswagent az együttműködésről.

„Másik döntő tényező volt számunkra a hardver és a szoftver zökkenőmentes működése”

– folytatta Kurz.

„Minden szenzor típusnál a ZEISS CALYPSO rendszerrel dolgoztam. Az összes mérési adat ott gyűlik össze, és mindent dokumentálhatok párhuzamosan a ZEISS PiWeb-en. Ez egy teljesen átfogó megoldás, mely elképesztően intelligens, stabil és felhasználóbarát.”

Ez rendkívül fontos a Volkswagen számára, tekintettel arra, hogy az elektromos hajtás minőségbiztosítása közvetlenül a gyártás alatt történik. Nem a mérést végző mérnökök, sokkal inkább a termelés dolgozói végzik nap, mint nap a véletlenszerű ellenőrzéseket a legyártott és összeszerelt részegységeken. Pascal Schmidt szerint, aki a termelő kollégákat felügyeli fent említett feladataik végrehajtásában, optimálisan fel vannak szerelve ehhez:

„A CALYPSO révén a ZEISS átlátható felületet biztosít, melynek képei és szövegei alapján a kezelő kiválaszthatja, amit szeretne. A kezelő behelyezi a mérni kívánt alkatrészt, megadja melyik gépről származik az adott darab, kiválasztja a mérőprogramot, majd automatikusan lefuttatja a mérést. Gyakorlatilag semmi hiba nem történhet.”

Ezen kívül, a ZEISS PiWeb is meggyőző teljesítményt nyújt, gyorsan és egyszerűen előállított, lényegre törő mérési jegyzőkönyveivel, a mérési adatok átlátható megjelenítésével – egyebek mellett CAD nézetek, alak diagramm, színesábrázolás és hisztogramok formájában.

Philip Kurz szintén elégedett, hogy a Volkswagen átfogó megoldást talált legújabb generációs hajtásaihoz:

„Jó berendezésekre van szükségünk olyan beszállítóktól, akik tisztában vannak azzal, hogy mi forog kockán. A ZEISS kiváló és alaposan kifejlesztett termékeket gyárt. Mi, a tervezésben résztvevők soha nem konkrét eszközöket keresünk, hanem egy átfogó mérési megoldást. A ZEISS megérti termékeinket és mérési szükségleteinket, ezzel pedig képes saját portfólióján belül összeállítani az igényeinkhez legjobban illeszkedő, ideális megoldást.”

A Volkswagen így a tervezett gyártási mennyiség elérésére összpontosíthat. A MEB platform további modelljei, mint a VW ID.4 elektromos SUV és a VW ID.5 coupé már a startmezőn állnak. A Volkswagen hajtűvel ellátott elektromos hajtásának jövője tele van potenciális alkalmazási lehetőségekkel – és a ZEISS, valamint a Volkswagen közösen fejlesztett mérési megoldásainak hála, ez a jövő már garantált.

www.zeiss.com

The post A méréstechnika a sorozatgyártás záloga az e-mobilitás terén appeared first on Műszaki Magazin.

Valósítsa meg elképzeléseit pontosan, gyorsan és egyszerűen! A GOM Scan 1 mérőrendszer egy kifejezetten kis- és közepes méretű tárgyak digitalizálásához, minőségellenőrzéséhez tervezett mérőgép. Komplett, mobil mérőszoba, amely elfér akár egy táskában, többféle választható méréstartománnyal alkalmazkodik a 3D digitalizálási feladatokhoz és szinte bárhol megbízhatóan működtethető. Mindezt pedig az elvárt GOM-precizitás mellett!

Miről lesz szó a webinaron?

• Komplikált darabok 3D szkennelése egyszerűen
• Plug and scan: mobil digitalizálás
• Minden együtt: GOM hardware és software egy kézből
• Élő bemutató
• Kérdések – válaszok

Dátum: 2021. június 30. (szerda)

Időpont: 10:00-11:00

Jelentkezés: marketing@r-design.hu

A részvétel ingyenes, de regisztrációhoz kötött.

A GOM Scan 1 elérhető az R-Design Studio Kft-nél.

További információ: www.r-design.hu,  www.gom.com

The post Kis szenzor nagy lehetőségekkel – GOM Scan 1 webinar 2021.06.30. appeared first on Műszaki Magazin.