Megnyílt a nevezés a 2026-os Magyar Ipari Célgép Nagydíjra. A hatodik alkalommal meghirdetett szakmai kezdeményezés célja, hogy láthatóvá tegye a hazai célgépfejlesztések mögött álló mérnöki tudást és ipari innovációt.

A célgépek a gyártás „láthatatlan infrastruktúráját” alkotják: egyedi, speciális technológiai megoldások, amelyek meghatározzák a termelékenységet, a minőséget, az automatizáltsági szintet és a gyártási rugalmasságot. Bár ritkán kerülnek reflektorfénybe, ezek a berendezések jelentik a feldolgozóipar technológiai megújulásának egyik kulcselemét.

A 2026-os év újdonsága, hogy a meglévő kategóriák mellett külön figyelmet kapnak:

• tisztatéri célgépek
• járműipari célgépek
• mezőgazdasági célgépek

E kategóriák jól tükrözik a hazai ipar aktuális fejlesztési irányait, valamint a digitalizáció, a speciális gyártástechnológiák és a komplex rendszerintegráció erősödését.

Az elmúlt években a Nagydíj dinamikus növekedést mutatott: több száz pályamű érkezett a versenybe, a szakmai nap pedig a gépipar egyik meghatározó találkozási pontjává vált. A legutóbbi rendezvény több mint 350 szakmai látogatót vonzott, a nevezett gépek száma meghaladta a százat.

„A célgép gyakran a gyártás szíve, mégis ritkán beszélünk róla. A Nagydíj célja, hogy a mérnöki teljesítmény ne maradjon láthatatlan, és szakmai mércét adjon a hazai fejlesztéseknek”

– fogalmazott Sipos Sándor, a program kezdeményezője.

A társszervező Gépipari Tudományos Egyesület (GTE) kiemeli: a célgépszektor nemcsak a jelenlegi termelékenységet határozza meg, hanem a digitalizáció és a fenntartható gyártástechnológiák egyik stratégiai területe is. A célgépekben koncentrálódik az a mérnöki kompetencia, amely a hazai ipar versenyképességének alapját jelenti.

A pályázatok online kerülnek bemutatásra, a szakmai nap és a díjátadó a Gépész Szalon keretében valósul meg.

Nevezési információk

Pályamunka feltöltési határideje: 2026. március 7.

További információ és jelentkezés: www.gepedvanhozza.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A célgépek, a gazdaság láthatatlan hajtómotorjai appeared first on Műszaki Magazin.

Az elmúlt évtizedek fejlesztéseinek köszönhetően ma már számos kulcsfontosságú technológia teszi sokkal biztonságosabbá a motorozást, miközben megállíthatatlannak tűnik az elektromos meghajtás térnyerése is a kétkerekűek piacán.

30 éves és folyamatosan fejlődik a Bosch motorkerékpáros ABS-technológiája

A Bosch 1995-ben vezette be a piacra első, sorozatgyártásra kész, motorkerékpárok számára fejlesztett ABS-rendszerét, amely jelentős mérföldkőnek számított a motorosbiztonság fejlődésében. A blokkolásgátlós fékrendszer – az autók után – a motorkerékpárok világában is hódító útjára indult, sorozatgyártásban a Kawasaki GPZ1100 ABS ikonikus modelljében debütált. Azóta a Bosch folyamatosan fejleszti a kétkerekűek biztonsági technológiáit.

Nemcsak hasznos, sok országban kötelező is az ABS

Ma már az ABS kiemelt szerepe nemcsak az egyre fejlettebb Bosch technológiákban, de a nemzetközi szabályozásban is visszaköszön. Az Európai Unió 2016-ban kötelezővé tette az ABS-t a 125 köbcentiméter feletti motorkerékpárokon, a világon elsőként pedig Szingapúrban 2027-től minden új motorkerékpár esetében – beleértve a 125 köbcentiméter alattiakat is – előírják az ABS alkalmazását. Ezek a lépések is rámutatnak arra, hogy a motorosok védelme és biztonsága világszerte egyre fontosabb. A Bosch 2007-ben létrehozta kétkerekűekre specializált saját biztonságtechnológiai kompetenciaközpontját Japánban, majd sorra vezette be egyre fejlettebb ABS-rendszereinek újabb generációit kis, közepes és nagy teljesítményű motorokhoz. „A Bosch küldetése már 30 éve egyértelmű: az innováció, a precizitás és az intelligens technológiák segítségével biztonságosabbá tenni a motorozást” – mondta Geoff Liersch, a Bosch Two-Wheeler & Powersports üzletágának vezetője.

Bosch-kutatás: 30 százalékkal kevesebb lehetne a motorosbaleset

A Bosch egyik legkifinomultabb motorosbiztonsági megoldása a motorkerékpár-stabilitásvezérlés (MSC, Motorcycle Stability Control). Ez a rendszer kulcsfontosságú védelmet nyújt azokban a helyzetekben, amikor a motorosok különösen sérülékenyek, például kanyarodáskor vagy dinamikus manőverek során. Az MSC másodpercenként akár százszor is kiértékeli a jármű dinamikáját azért, hogy szabályozni tudja a fékezést és a gyorsítást még akkor is, amikor a motorkerékpár döntött helyzetben halad a kanyarban. A kanyarodási funkciókon túl a Bosch folyamatosan fejleszti az MSC további képességeit, például a hátsókerék-emelkedésgátlást, az emelkedőn való elindulást segítő rendszert, vagy a hátsó kerék megcsúszás-szabályozást. A Bosch egy tanulmánya szerint az ABS és MSC rendszereket együttesen alkalmazva a személyi sérüléssel járó motorosbalesetek több mint 30 százaléka megelőzhető vagy enyhíthető lenne.

Digitális útlevél az akkumulátoroknak, akkuikrek a felhőben

Egy 2027 februárjától hatályba lépő európai uniós szabályozás az elektromos járművek akkumulátoraira is kötelezővé teszi az ún. digitális útlevelet, amire a Bosch új technológiai megoldást kínál. A digitális akkumulátor-útlevél (Digital Battery Passport) többek között az akkumulátor gyártási adatait, az életciklusa során gyűjtött adatokat és az újrahasznosításra vonatkozó információkat tartalmazza. Ez a rendszer átlátható tájékoztatást biztosít minden érintett számára az akkumulátorról és annak állapotáról. Szintén újdonság a Bosch felhőalapú akkumulátorszolgáltatása, a Battery in the Cloud, amelyet arra terveztek, hogy a motorkerékpár-gyártók folyamatosan figyelemmel kísérhessék, előrejelezhessék és optimalizálni tudják az akkumulátorok állapotát. Ez az innovatív rendszer digitális akkumulátor-ikret hoz létre a felhőben, amely a valós akkumulátor állapotát fejlett adatfeldolgozással és MI-alapú modellek segítségével tükrözi. Így a terhelési tényezők korán felismerhetők, jelentősen csökkenthetők a meghibásodások és meghosszabbítható az akkumulátor élettartama.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A motorosok biztonságára vigyáz a Bosch appeared first on Műszaki Magazin.

A projekt sikeréhez az egyetem kutatói technológiai és gyártástechnikai oldalról járultak hozzá.

A Széchenyi István Egyetem nagy hangsúlyt fektet az olyan kezdeményezések támogatására, amelyek az itt létrejövő tudást a gyakorlatban is alkalmazható, piacképes megoldásokká formálják. Ennek részeként működik a Proof of Concept (PoC) program, amely az ötlettől a gyártásra kész állapotig segíti a fejlesztéseket.

A legújabb projekt egy ergonómiai tankszárnynak nevezett motorkiegészítő, amelyet egyelőre a versenysportban alkalmaznak. A cél az volt, hogy ezáltal a versenyző a lábával jobban tudjon kapcsolódni a motor tankjához, amely segíti a féktávon, különösen kanyarodás közben, amikor a dőlés nagy fizikai terheléssel jár. Az eszköz megtámasztást nyújt a lábnak, ezáltal tehermentesülnek a karok. Ennek köszönhetően csökkenti az izomfáradást, és javítja a jármű feletti kontrollt. Jelenleg nemzetközi szakmai környezetben zajlanak a tesztek, a nagyközönség számára pedig várhatóan az év végére válik elérhetővé a termék.

Az együttműködés során az egyetem biztosítja az innovációs és gyártástechnológiai hátteret, valamint az iparjogvédelmi támogatást is. Ebben kiemelt szerepe van az Uni Inno Zrt.-nek, amely közreműködik abban, hogy a találmány ipari oltalmat kapjon. Dósa Gábor vezérigazgató elmondta: kidolgozásra került a speciális ergonómiai tankszárny gyártástechnologiája, melyet az ERGO Racing Kft. – Talmácsi Gábor és Fekete Bálint közös vállalkozása – licenciaszerződés keretében hasznosítja. Az értékesítésből származó royalty bevételt az Uni Inno Zrt. újabb innovációs projektek finanszírozására fordítja.

„Már a kezdetektől úgy láttuk, hogy ez az eszköz valós támogatást nyújthat a motorosok, különösen a versenyzők számára. Az együttműködés lehetőséget teremtett arra, hogy az egyetemmel közösen hozzunk létre egy olyan univerzális megoldást, amelynek előállítása költséghatékonyabb és gyorsabb lehet, mint a jelenlegi, hasonló célú fejlesztéseké”

– fogalmazott Talmácsi Gábor. Fekete Bálint hozzátette:

„A projekt során értékes szakmai támogatást kaptunk. A folyamat részeként az egyetem egy speciális gyártóeszközt fejlesztett ki, amely lehetővé teszi az alkatrész előállítását, a közös munka pedig nagymértékben hozzájárult ahhoz, hogy az eszköz elérje jelenlegi szintjét.”

Dr. Szalai Szabolcs, a Széchenyi István Egyetem Járműgyártás és Technológia Tanszékének vezetője elmondta:

„Kollégáimmal – a többi között Pálfi Lászlóval és Rusz Roland Jánossal – kiemelt figyelmet fordítottunk az ergonómiai és gyártástechnológiai szempontokra. Külön büszkeség, hogy az eszköz gyártásához szükséges gépet egyetemi műhelyünkben fejlesztettük ki. A munkába bevontuk László Kornél demonstrátor hallgatót is, hiszen fontosnak tartjuk az utánpótlásképzést, valamint hogy a hallgatók éles fejlesztési környezetben is tapasztalatot szerezhessenek. Rengeteg szakmai kihívás volt a projektben, de a végeredmény egy olyan szerszám lett, amely teljes mértékben alkalmas a kisszériás gyártásra. Az együttműködés remek lehetőséget adott arra, hogy felmérjük: tanszékünk képes a versenysport szintjén is használható gyártóeszközök kiváló minőségű előállítására, ami jól mutatja a tanszék szakmai színvonalát és azt, hogy valódi értéket tudunk teremteni az ipar számára is.”

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Talmácsival fejlesztett motorkiegészítőt az egyetem appeared first on Műszaki Magazin.

A hajtástechnológia teljes körű megoldásainak új sztárjai: A FAULHABER SXR motorok új méretével, az új GXR család nagy teljesítményű motorjával, a nagy pontosságú jeladóval és a hozzá illeszkedő hajtóműfejjel olyan termékeket vonultat fel, amelyek tökéletesen illeszkednek egymáshoz, egyetlen forrásból származnak, és mind megfelelnek a 16 mm-es átmérő követelményeinek. Ez a kombináció optimális hatékonyságot, maximális dinamikát és abszolút pontosságot tesz lehetővé – ideális a csúcstechnológiai iparágak és az ipari automatizálás, a robotika és az orvostechnika kihívást jelentő alkalmazásaihoz.

Újdonság a termékpalettán: DC motorok a GXR és SXR termékcsaládokban

A réz-grafit kommutátorral ellátott új 1627 GXR kefés motor nagy teljesítményével és a tartozékopciók széles skálájával nyűgöz le, így mindenben megfelel a modern hajtási megoldások követelményeinek. Rugalmas feszültségváltozatokat kínál 4,5 V-tól 24 V-ig, valamint különböző csapágykonfigurációkat. A motor egyedileg is konfigurálható – az első és hátsó tengelyek módosításaitól kezdve a vákuumban vagy magas hőmérsékletű környezetben való használatra szolgáló opciókig. Az optimalizált forgórész-kiegyensúlyozás zavartalan működést biztosít, és hozzájárul a motor tartósságához. A magas rézkitöltési tényezővel és optimalizált egyenes vezetékezési aránnyal rendelkező hatszögletű tekercselési technológia és a kiváló minőségű mágnesek gondoskodnak a hőmérsékleti stabilitásról és javítják az általános teljesítményt.

Ez a rozsdamentes acél kommutátorral rendelkező SXR család új méretére is igaz – a meglévő 1218 és 1228 SXR mellett most egy új, 1627 SXR méretű változat is megjelent, amely kiemelkedő teljesítmény-térfogat aránnyal rendelkezik, és ideális a csúcstechnológiai alkalmazásokhoz. Az SXR és GXR családok minden alkatrésze megfelel a veszélyes anyagok használatának korlátozásáról szóló RoHS irányelv előírásainak, az elektromos csatlakozások pedig számos konfigurációs lehetőségeket kínálnak.

A GXR és SXR motorok könnyen kombinálhatók a GPT család fém bolygókerekes hajtóműveivel. Különösen az átmérőre vonatkozó követelményeknek megfelelő új 16GPT ideális a szűk helyekre való beépítést megkövetelő, kihívást jelentő alkalmazásokhoz. Az optimalizált konstrukció nagy fordulatszámokat tesz lehetővé, lehetővé téve a motor teljes fordulatszám-tartományának kihasználását. Emellett a stabil kialakítás biztosítja a szélsőséges erők megbízható átvitelét és a nagy terhelések problémamentes kezelését.

Még egy szövetséges: az új IEX3 mágneses jeladó

A legújabb chiptechnológiával az IEX3 és az IEX3 L nagy felbontást és pozíciós pontosságot kínál, amely jellemzően eléri a 0,3°-ot. A széles feszültségtartományban – az akkumulátoros alkalmazásokhoz 3,3 V, valamint a szabványos iparági 5 V egyaránt támogatott –, továbbá -40 és 100 C° közötti hőmérséklet-tartományban használható jeladó egyszerre rugalmas és robusztus. A vonalmeghajtóval vagy anélkül is kapható IEX3 (L) rendkívül kompakt és könnyen karbantartható – ideális az új FAULHABER SXR és GXR motorokkal való kombinált használatra.

Az alkatrészek tökéletes összehangoltságának köszönhetően a fejlesztők és a mérnökök egy olyan kompakt, nagy teljesítményű és megbízható komplett megoldás előnyeit élvezhetik, amely új lehetőségeket tár fel a modern hajtásrendszerek terén.

Fedezze fel a FAULHABER SXR motorokat! – További információ>>

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Tökéletes szinergia a maximális teljesítményért appeared first on Műszaki Magazin.

A jövőképében önmagát már nem a világ elsőszámú autógyártójaként, hanem a világ vezető mobilitási szolgáltatójaként definiáló Toyota, amely néhány éve nem kevesebb mint 5700 a hidrogén üzemanyagcellás elektromos technológiával kapcsolatos szabadalmat osztott meg ingyenesen versenytársaival, most fontos bejelentést tett. A mára a technológiával hajtott személyautót, targoncát, buszt, kishaszongépjárművet, teherautót is kínáló, annak vonatokban és hajókban történő alkalmazását is kidolgozó, sőt, évek óta szabadon felhasználható üzemanyagcellás modulokat is kínáló autógyártó ugyanis bemutatta a világ legfejlettebb, harmadik generációs hidrogén üzemanyagcellás elektromos rendszerét.

A Toyota bejelentette, hogy a hidrogénalapú társadalom megvalósítása érdekében tett folyamatos erőfeszítései részeként kifejlesztette a világ legfejlettebb, harmadik generációs hidrogén üzemanyagcellás elektromos rendszerét. A teljesen új, harmadik generációs üzemanyagcellás (Fuel Cell – FC) rendszert úgy tervezték, hogy a hagyományos dízelüzemű motorokkal azonos tartóssággal feleljen meg a kereskedelmi szektor különleges igényeinek. Emellett az új rendszer jelentős teljesítménybeli javulást mutat, beleértve az üzemanyag-hatékonyságot és a költségek jelentős csökkentését a korábbi változathoz képest. A személygépjárművek mellett a harmadik generációs FC-rendszert a nehéz haszongépjárművekben való használatra is kiterjesztik, és a tervek szerint legkorábban 2026 után vezetik be elsősorban Japán, Európa, Észak-Amerika és Kína piacain.A harmadik generációs FC rendszert először ma, február 19-én mutatják be a H2 & FC EXPO (International Hydrogen & Fuel Cell Expo) kiállításon Tokióban, Japánban.A Toyota a hidrogént fontos üzemanyagnak tekinti a karbonsemlegességre való törekvésben, és aktívan együttműködik különböző iparágak partnereivel. A Toyota a K+F tevékenységeihez kapcsolódóan különböző kezdeményezéseket támogat a hidrogén „létrehozása, szállítása, tárolása és felhasználása” területén. A hidrogéntársadalom megvalósítása érdekében az FC-technológia felhasználási eseteinek és elterjedésének további felgyorsítására folyamatos fejlesztésére van szükség, és ez a harmadik generációs FC-rendszer jelentős előrelépést jelent.

A harmadik generációs FC-rendszer áttekintése

2014-ben a Toyota piacra dobta a MIRAI hidrogén üzemanyagcellás elektromos járművet (FCEV), és azóta több mint 30 országban és területen mintegy 28.000 darabot értékesített belőle. Emellett 2019 óta a Toyota megkezdte az FC-rendszerek szállítását más alkalmazásokhoz, például buszokhoz, vasutakhoz és helyhez kötött áramfejlesztőkhöz, több mint 2700 egységet szállítva több mint 100 ügyfélnek világszerte. Japánban a Toyota számos partnerrel dolgozik együtt, különösen Tokióban és Fukusima prefektúrában, hogy ezeket a rendszereket a kereskedelmi szektorban is megvalósítsa, és segítse a hidrogénalapú társadalom megteremtését. Az új, harmadik generációs FC-rendszert az ügyfelek visszajelzései, valamint az elmúlt néhány év során végzett koncepcióvizsgálatok és demonstrációs tesztek tapasztalatai alapján fejlesztették ki.A 3. generációs FC-rendszer főbb jellemzői:

• A tartósság javítása, az előző generációhoz képest akár kétszeresére – a dízelmotorokhoz hasonló tartósság elérése és karbantartásmentes kialakítás
• Az üzemanyag-hatékonyság 1,2-szerese az előző generációhoz képest, ami 20 százalékkal nagyobb hatótávolságot tesz lehetővé
• Jelentős költségcsökkentés a cellatervezés és a gyártási folyamatok innovációi révén

A termékcsalád bővítése

A harmadik generációs FC rendszer számos haszongépjárműbe, személygépjárműbe és általános célú alkalmazásba, például helyhez kötött generátorokba, vasúti és hajózási alkalmazásokba építhető be. A személygépjárművek esetében a jobb üzemanyag-hatékonyság nagyobb hatótávolságot biztosít, ami további nyugalmat ad. A nehéz haszongépjárművek esetében az új FC rendszer a dízelmotorokhoz hasonló tartósságot és nagy teljesítményt kínál. Ezenkívül a rendszer kompaktabb kialakításával könnyebben beépíthető a különböző haszongépjárművekbe.

A Toyota a helyi önkormányzatokkal és más vállalatokkal, szövetségekkel és szervezetekkel együttműködve folytatja a hidrogénalapú társadalom megvalósítására irányuló erőfeszítéseit.

Forrás: Toyota Central Europe – Hungary Kft.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A világ legfejlettebb hidrogén üzemanyagcellás elektromos rendszere appeared first on Műszaki Magazin.

Még nagyobb rugalmasságra és számtalan alkalmazásra tervezték az új 1218 SXR és 1228 SXR egyenáramú motorokat. Az új modellekkel a FAULHABER új mércét állít a miniatűr hajtásrendszerek közt a teljesítmény és a sokoldalúság terén.

Az új SXR motorok a modern hajtásmegoldások igényeinek megfelelően szabványosan nagyobb teljesítményt és széleskörűbb konfigurációs lehetőségeket kínálnak. Rugalmas feszültségváltozatokat kínálnak 3V-tól 18V-ig, és különböző csapágykonfigurációkat, a motorok ráadásul testre szabhatók – az első és hátsó tengely módosításától kezdve a vákuum- és hőmérsékleti környezet opciókig. Az optimalizált rotor kiegyensúlyozás hosszú élettartamot és gördülékeny működést biztosít.

Az új SXR család középpontjában az innovatív hatszögletű tekercs áll, magas rézkitöltési tényezővel és egyenes vezetékezéssel. Ez a technológia jelentősen megnövelt teljesítményt és hatékonyságot biztosít a hagyományos tűs tekercsekhez képest. Továbbá, az új mágnesminőség javítja a mágneses indukció amplitúdóját és a hőmérsékleti stabilitást.

Kompatibilis és rugalmas számtalan alkalmazáshoz

Az SXR sorozat minden alkatrésze RoHS-konform, az elektromos csatlakozások pedig rugalmas konfigurációs opciókat kínálnak. A termékcsalád fő piacai közé tartoznak a csúcstechnológiai iparágak, amelyek a minőségre, a megbízhatóságra és a kiemelkedő teljesítmény-mennyiség arányra támaszkodnak. Ide sorolandók az olyan ágazatok, mint a protézisek, a sebészeti eszközök, a méréstechnika, a félvezetőfeldolgozás és az automatizálási megoldások.

Az új SXR modellek kompatibilisek a FAULHABER termékek széles skálájával, például az új FAULHABER 14GPT bolygóműves hajtóművekkel. Különböző megoldásokat kínálnak: átmérő-kompatibilis, nagy teljesítményű és kompakt, versenyképes áron – ideálisak a legmagasabb szintű pontosságot és megbízhatóságot igénylő alkalmazásokhoz.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Több teljesítmény az igényes alkalmazásokhoz az SXR családdal appeared first on Műszaki Magazin.

Az olyan iparágakban, mint az élelmiszer- és italgyártás, az intralogisztika vagy a gépipar nagy teljesítményű motorokat használnak például szállítószalagok meghajtására, berendezések elindítására. Ezek meghibásodása esetén komoly károk keletkezhetnek, így a számukra energiát közvetítő motorindítók fontos szerepet töltenek be az üzemekben: ezeknek kell védelmet nyújtani a túlterhelés és a zárlatok ellen is. Az élelmiszeriparban pedig, ahol a szigorú higiénia miatt gyakran kell a szállítószalag-rendszereket magasnyomású mosással tisztítani, a víz könnyen tud zárlatot okozni, ami költséges leállásokhoz vezet.

Ezek megelőzésére kínál megoldást a Siemens új, a zárlati áramot a korábbiaknál akár ezerszer gyorsabban érzékelő SIMATIC 200SP e-Starter motorindítója, ami hiba esetén 4 µs (mikroszekundum) alatt lekapcsolja a berendezéseket. Ezt az ultragyors és a megszakítókhoz vagy biztosítékokhoz képest gyakorlatilag kopásmentes kapcsolást az teszi lehetővé, hogy az új indító félvezető technológiát alkalmaz, szilícium-karbid fémoxid félvezető (SiC MOSFET) tranzisztorokkal.

Így, miután a zárlat okát megszüntették, az eszköz azonnal újraindítható, és korlátlan zárlati lekapcsolást kínál. Azaz a korábbi gyakorlattal ellentétben nincs szükség az eszköz cseréjére vagy tartalékalkatrész beszerzésére, és növelhető az üzem rendelkezésre állása.

A diagnosztikai funkciókkal ellátott, minimális helyigényű és egyszerűen telepíthető eszköz integrált a Siemens fejlesztői környezetével (Totally Integrated Automation – TIA), illetve EcoTech minősítéssel rendelkezik. Ez utóbbi, a legzöldebb megoldásoknak járó, céges fenntarthatósági minősítést a motorindító az anyagfelhasználás minimalizálása, illetve az eszköz energiahatékonysága és a tartóssága miatt kapta meg.

Az új motorindító a hazai piacon is elérhető.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Újfajta motorindítót hoz a Siemens appeared first on Műszaki Magazin.

Az Audi Hungariánál több mint 30 éve indult a motorgyártás, az azt követő évtizedekben pedig óriási léptékű fejlődést vitt véghez a vállalat. Az Audi Hungaria ma a világ legnagyobb motorgyára, és ezt a pozícióját az újonnan érkező projektekkel magabiztosan tartja.

Az utóbbi években az Audi Hungariában is egyre nagyobb teret kap az elektromos motorok gyártása, melyet a vállalat 2018-ban kezdett meg. Az Audi Hungaria mintegy

15 000 négyzetméteren gyártja a PPE-hajtásokat, amely a státor és váltókomponensek gyártásából, valamint a hajtások összeszereléséből tevődik össze. A Porscheval közösen fejlesztett Premium Platform Electric (PPE) platformon alapuló modellek új elektromos hajtásaiból máig közel 48.000 darabot gyártottak a vállalat magasan képzett munkatársai. Az elkészült hajtásokat többek között az Audi Q6 e-tron modellekbe építik be. A mai napon a PPE hajtás típusból készült el a vállalat 31 éves története során gyártott 45 milliomodik motor is.

„Az Audi Hungaria több mint három évtizedet felölelő tapasztalatát, illetve munkatársaink kiemelkedő szaktudását már 45 millió motor bizonyítja – belső égésűek és elektromos hajtások egyaránt. Továbbra is célunk, hogy jövőbemutató projektekkel tudjuk gyáregységeink kapacitásait hatékonyan kihasználni. Büszkeséggel tölt el, hogy az Audi Hungaria rugalmasan reagál az autóipar kihívásaira és továbbra is felkészülten várjuk a dinamikus változásokat”

– mondta Michael Breme, az Audi Hungaria igazgatóságának elnöke.

A 45 millió motorból több mint 22 millió db a négyhengeres Otto-motorok száma, ezt követi a több mint 11 millió négyhengeres dízelmotor. Az elektromos hajtások száma az elmúlt években folyamatosan emelkedett, 2018 óta az idei évig több, mint 580.000 darabot gyártottak az Audi Hungaria motorgyárában.

„Az Audi Hungaria, mint győri gyártótelephely az Audi és Volkswagen konszern nemzetközi termelési hálózatának évtizedek óta meghatározó oszlopa. Az elektromobilitásra történő átállás korszakában csúcstechnológiára, megalapozott szaktudásra és egy elkötelezett csapatra van szükségünk. Szeptember óta, az igazgatóság új tagjaként napról napra látom, hogy a termelési csapat, hatékony folyamataival, és kiemelkedő kompetenciáival készen áll a jelen és a jövő kihívásaira. Nem állunk meg, következő célunk az 50 milliomodik motor”

– mondta Peter Will, az Audi Hungaria motorgyártásért felelős igazgatósági tagja.

A képen balról a negyedik Peter Will, az Audi Hungaria motorgyártásért felelős igazgatósági tagja motorgyári vezetőkkel és kollégákkal

Az Audi Hungariánál 1994-ben egy négyhengeres, ötszelepes erőforrással indult a motorgyártás története. Az évek során a motorgyártás portfóliója folyamatosan bővült az új belső égésű 3-tól 10 hengeres motortípusok bevezetésével, valamint a legújabb generációs, nagy hatékonyságú elektromos meghajtásokkal. A vállalat munkatársai évente közel kétmillió motort gyártanak a Volkswagen Konszern számára világszerte.

Forrás: Audi

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A győri Audi Hungaria eddig 45 millió motort adott a világnak appeared first on Műszaki Magazin.

A Villamos motorok és hajtóművek területén az egyik legnagyobb európai gyártó a Siemens, pontosabban a Siemens Large Drives, s.r.o. 2021. november 11-én a Siemens AG bejelentette a Large Drives Applications (LDA) tevékenységének szétválasztását. A kiválási folyamat során kiderült, hogy az LDA értéklánca és gyártási technológiái sok közös vonást mutatnak a Digital Industries Motion Control üzletágával, különösen a kisfeszültségű motorok (LVM) és a hajtóműves motorok (GM) tekintetében. A Siemens AG 2022. november 17-én közölte, hogy ez a két szegmens egy új, önálló jogi formájú egységbe olvad. Az új integrált vállalat a kisfeszültségű villanymotorok, a középfeszültségű villanymotorok, a középfeszültségű frekvenciaváltók és a hajtóműves motorok szegmensében az INNOMOTICS nevet kapja.

Az Innomotics portfóliója a fenti termékcsoportok minden igényt kielégítő, végponttól végpontig terjedő kínálatát foglalja magában, amelyet innovatív megoldások, a digitalizációs portfólió és a szolgáltatások széles skálája egészít ki. Ez egyaránt vonatkozik az új rendszerekre és a meglévő rendszerek karbantartására, javítására és utólagos felszerelésére. Így az Innomotics minden iparágban biztosítja az energiahatékonyságot, csökkenti az üvegházhatású gázok kibocsátását, és minimalizálja a rendszerek szénlábnyomát. A digitalizációs know-how és a széles körű szolgáltatások a kínált hajtások teljesítményét és rendelkezésre állását a legmagasabb szinten tartják. Az INNOMOTICS a jövőben is együttműködik a Siemens más üzletágaival, például a technológiákhoz és az értékesítéshez kapcsolódó termékpartnerségek révén, valamint beszállítói és szervizkapcsolatok keretében. A Siemens Zrt. továbbra is a portfóliójában tartja a kisfeszültségű frekvenciaváltók, PLC-k, szervóhajtások és szervomotorok körét.

Az INNOMOTICS termékek magyarországi képviseletét a Lammers Trióda Motor Kft. látja el. Cégünk több mint 25 éves tapasztalatával tudjuk támogatni és segíteni az akadálytalan átállást.

Segítünk a magyarországi felhasználóknak, hogy azonos szakmai szintű és rugalmas kiszolgálást kapjanak, hasonlóan, mint az átalakulás előtt! – Üveges Zsolt ügyvezető, Lammers Trióda Motor Kft.

Komplex szolgáltatás igény szerint!

A Lammers Trióda Motor Kft., Siemens Zrt.-vel együttműködve megoldást nyújt a felhasználóknak, ha igényük nemcsak Villamos motorokra, hajtóművekre, és középfeszültségű frekvenciaváltókra, hanem ezekkel együtt kisfeszültségű frekvenciaváltókra, PLC-kre, szervóhajtásokra és szervomotorokra is kiterjed. Kívánságuk szerint össze tudjuk állítani a fenti termékekből álló ajánlatokat is, ezzel biztosítva, hogy egy kézből egy szakértőtől együtt megoldást kapjanak. Ezzel le tudunk fedni minden hajtás igényre kiterjedő elképzelést.

Kérem keressenek minket az új INNOMOTICS és Siemens hajtás termékek körével:

www.triodamotor.hu/elerhetosegek/

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post INNOMOTICS – új név a villamos hajtásoknál appeared first on Műszaki Magazin.

A motor a turbógenerátor rendszer része, amit a fejlett légiközlekedés piacára készít a vállalat. A technológia elérhető lesz mind az elektromos függőlegesen fel- és leszálló városi légiközlekedés járművei, valamint a regionális légiközlekedés, akár 19 üléses repülőgépei számára egyaránt.

A turbógenerátor kiegészíti a Rolls-Royce elektromos hajtásrendszer portfólióját. A fedélzeti energiaellátó rendszer széles, 500kW és 1200kW közötti teljesítménytartományban skálázható, így lehetőség nyílik a nagyobb hatótávolság elérésére fenntartható üzemanyagokkal, később akár hidrogén használatával is. A turbógenerátor fejlesztésével új, hosszabb útvonalak nyílhatnak meg az akkumulátoros, elektromos repülőgépekhez képest.

Olaf Otto, a Rolls-Royce Electrical elnöke elmondta:

„A Rolls-Royce a fejlett légiközlekedés vezető beszállítója kíván lenni a teljesen elektromos és hibrid-elektromos energiaelosztó- és hajtásrendszerek terén. A turbógenerátor rendszerünket működtető új, kisméretű motor sikeres tesztelése fontos előrelépést jelent ebben a törekvésünkben. Termékünk lehetővé teszi ügyfeleink számára, hogy növeljék a hatótávolságot a jelenleg elektromos repülőgépekkel elérhető útvonalakon, vagy akár több utas is repülhet alacsony károsanyagkibocsátás mellett, vagy akár karbonsemlegesen.”

A turbógenerátor rendszer fejlesztése a Rolls-Royce elektromos és gázturbina fejlesztési kompetenciáit egyesíti. Az új, belsőégésű motor a legmodernebb mérnöki technológia felhasználásával készült, ami a kisméretű gázturbinák hatékonyságának ugrásszerű növekedését eredményezi. A turbógenerátor soros vagy párhuzamos hibrid-elektromos alkalmazásokban használható, a felszállást követően feltölti az akkumulátorokat, valamint energiával látja el az elektromos meghajtóegységeket, így a rendszer lehetővé teszi, hogy a repülőgépek repülés közben váltsanak az energiaforrások között. A technológia kutatását és fejlesztését részben Németország Gazdasági és Klímavédelmi Minisztériuma finanszírozza.

A motort az elkövetkező hónapokban tesztelik fenntartható repülőgép üzemanyaggal (SAF) a Rolls-Royce dahlewitzi tesztüzemében. Németországban a Rolls-Royce Power Gearbox tesztüzemét alakították át az új hajtómű teszteléséhez és műszaki jellemzőinek megerősítéséhez.

A Rolls-Royce teljes energiaelosztó- és hajtásrendszereket fejleszt tisztán elektromos és hibrid-elektromos légiipari alkalmazásokhoz. A tervezés alatt álló rendszereink a legmodernebb mérnöki technológiára épülnek, az energiaellátástól és energiatárolástól kezdve a teljesítményelektronikán és vezérlőrendszereken át az elektromos motorokig.

www.rolls-royce.com/hungary

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A Rolls-Royce új, kisméretű motort tesztel hibrid-elektromos légiipari alkalmazásba appeared first on Műszaki Magazin.

A járműgyártásban az eddigi legtöbb, 171 134  gyártott autó gördült le a gyártósorról (beleértve a brazil SKD-gyártás számára készült gépkocsikat is) (2021: 171 015). A négykarikás vállalat az év során összesen 1 677 545 járműhajtást gyártott (2021: 1 620 767). Ezek közül 108 097 elektromos hajtás készült (2021: 96 976). Az Audi Hungaria továbbra is az ország egyik legnagyobb munkáltatója, az évet 11 957 munkatárssal zárta. A vállalat 2023-ban ünnepli fennállásának 30 éves jubileumát, és újabb mérföldkövek elérését tűzte ki célul.

„Csakúgy, mint vállalatunk fennállásának elmúlt közel három évtizedében, a 2022-es évet is sikeresen zártuk. A külső tényezők, mint a pandémia következményei, vagy az energia- és nyersanyag ellátási nehézségek eddig soha nem látott kihívások elé állították vállalatunkat. Termelésünk magas volumene viszont egyértelműen bizonyítja, hogy a nehéz keretfeltételek ellenére is nagyszerű teljesítményre vagyunk képesek, köszönhetően munkatársaink rugalmasságának, kiváló szakértelmének és sokéves tapasztalatának. Továbbra is jó úton haladunk Next Level stratégiánk mentén. A 2023-as évben újabb mérföldköveket fogunk elérni a digitalizáció, az elektromobilitás és a fenntarthatóság terén, emellett tovább fejlesztjük üzleti modellünket, főként a Shared Competence Center (SCC) területén. 2023-ban ismét megmutatjuk, hogy az Audi Hungaria csapata milyen nagyszerű dolgokra képes”

– mondta Alfons Dintner, az AUDI HUNGARIA Zrt. igazgatóságának elnöke.

A négykarikás vállalatnál 2022-ben összesen 171 134 Audi modell (beleértve a brazil SKD-gyártás számára készült gépkocsikat is) gördült le a gyártósorról, mellyel rekordteljesítményt ért el az Audi Hungaria. Az Audi Q3 volt a legmagasabb darabszámban gyártott modell, amelyből 98 665 darab készült. Az Audi Q3 mellett 64 343 Q3 Sportback valamint 6 291 TT Coupé és 1 835 TT Roadster készült Győrben. Az elektromos hajtáslánccal rendelkező Q3 és Q3 Sportback modellek közül 21 466 darab plug-in-hibrid modell készült 2022-ben, valamint 25 181 mild hibrid.

Az Audi Hungaria a világ legnagyobb motorgyáraként az elmúlt évben összesen 1 677 545  motort, köztük 108 097 elektromos hajtást gyártott. Emellett a vállalat 221 141 háromhengeres-, 684 018 négyhengeres benzin- és 293 667 dízelmotort gyártott. Az öthengeres Otto-motorból 21 745 darab készült az év során, míg hathengeres erőforrásból 265 857 benzin- és 77 931 dízelmotor. Ezen kívül az Audi Hungaria 5 089 tízhengeres motort gyártott.

Az Audi Hungaria 2022. december 31-én 11 957 munkatársat foglakoztatott.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Sikeres 2022-es év az Audi Hungariánál: több autó és motor készült appeared first on Műszaki Magazin.

Az elektromos hajtásláncú járművek száma világszerte évente több mint 40%-kal nő. Ezzel egyidejűleg a villamosított hajtáslánc gyártási folyamatai is változnak. Míg a belsőégésű motorral szerelt autók klasszikus gyártási folyamata túlnyomórészt félautomata gyártási módszereken alapult, addig mind az akkumulátorcellák, mind az elektromos motorok gyártása egyre inkább teljesen automatikusan történik. Az automatizálási technológia vezető gyártójaként a Festo a teljes értéklánc mentén, az akkumulátorcellák gyártásától az elektromos motorok összeszereléséig a megfelelő megoldásokkal rendelkezik ehhez a folyamathoz.

Az akkumulátorcellák önmagukban az elektromos járművek gyártása során keletkező hozzáadott érték mintegy 40%-át teszik ki. A lítium-ion akkumulátorok gyártási kapacitása egyetlen kontinensen sem növekszik olyan gyorsan, mint Európában.

Fokozódó összpontosítás Európára

A jelenlegi előrejelzések szerint a globális gyártás aránya a mai 6%-ról 2030-ra akár 25%-ra is nőhet. Az akkumulátorcellák gyártása nagymértékben automatizált. Ennek oka, hogy az akkumulátorcella mint csúcstechnológiai termék előállítása inkább függ a mérnöki szempontból jó infrastruktúrától, mint az alacsony személyi költségektől. Ez még Európa magasan fejlett ipari államaiban is egyre érdekesebbé teszi az ágazatot, ahol jelentős autógyárak, valamint gép- és rendszergyártók működnek, az egyes akkumulátorcellák gyártásától kezdve az akkumulátor-modulok összeszereléséig.

Az akkumulátorgyártás kulcstényezői

Mivel az akkumulátorgyártás folyamata rendkívül érzékeny, az automatizálási komponensek esetében három tényezőt kell figyelembe venni: a „dry room” (száraz tér) környezetet, a „clean room” (tiszta tér) követelményeket és az esetleges zavaró részecskéket, például a fémes szennyeződéseket. A Festo katalógustermékei korlátozás nélkül használhatók a száraz térben. Ennek oka, hogy a kopásnak kitett alkatrészekben kizárólag vízmentes kenőanyagokat és GRP/CFRP erősítésű polimereket használnak. A Festo által használt mintegy 60 különböző kenőzsír egyike sem tartalmaz vizet, ezért ezek a kenőanyagok nem száradnak ki. A Festo több mint 80 termékcsaládjának hengerei, szelepei, megfogói és hajtásai, az összes handling-, vákuum- és sűrített levegős rendszer, érzékelők, szűrők, szabályozók és szerelvények ISO 7-es tisztatér-osztályú környezetben is használhatók. Legtöbbjük a 6. és 5. osztályban is alkalmazható, sőt néhány még a 4. osztályban is.

Az akkumulátorcellák gyártásában használt termékek az alkalmazástól függően nem bocsáthatnak ki zavaró részecskéket, például rezet, cinket vagy nikkelt. Ellenkező esetben fennáll a veszélye annak, hogy az akkumulátorok minősége romlik, vagy használhatatlanná válnak. Ezért a Festo a réz, cink és nikkel felhasználását korlátozó kritériumokat határozott meg a termékfejlesztés során: az ezeket a fő összetevőket tartalmazó fémes anyagokat kizárják a felhasználásból.

Elektromos hajtáslánc

Az akkumulátorcellák gáztalanítása és lezárása

A Festo handling rendszerei már réz-, cink- és nikkelmentes automatizálási termékekkel vannak felszerelve. Ezáltal tökéletesen alkalmasak a gáztalanításhoz és a tömítéshez. Az akkumulátorcellagyártás ezen alapvető folyamatai közvetlenül az akkumulátorcellák elektromos feszültséggel történő kezdeti feltöltése után zajlanak, és magukban foglalják a cellák lándzsákkal történő átszúrását és az elektromos csatlakoztatás során keletkező formázó gáz elszívását. A Festo pneumatikus és elektromos hajtóműveket használ az akkumulátorcellák kezeléséhez és átszúrásához.

A Festo handling megoldásainak előnyei ezekben a folyamatokban a nagy sebesség és a nagy áteresztőképesség, valamint a megbízhatóság és az ismétlési pontosság. Például a Festo ELGT orsós hajtásain alapuló konzolos handling rendszer biztosítja a darabok dinamikus és megbízható be- és kirakodását a folyamatkamrákba/-ból. A Festo kompakt és olcsó, integrált kettős vezetéssel ellátott ELGT hajtóművei tökéletesen kombinálhatók 2D és 3D konzolos rendszerekbe.

Egészen az elektromos hajtásláncig

Az elektromos hajtáslánc alkatrészeinek hatékony gyártása döntő tényező az elektromobilitás gazdasági sikerében. Az elektromos motor az akkumulátorcsomaggal együtt képezi a lánc központi részét. Az akkumulátormodul és -csomag összeszerelésénél olyan tényezők játszanak döntő szerepet, mint a változó gyártási mennyiségek, az alkatrészgeometriák, valamint a munkavédelem és a folyamatos ellenőrzés a kockázatok minimalizálása érdekében. A hatékonyság növelésének kulcsa a megfelelő, technológián átívelő handling megoldások alkalmazása. A projekt korai szakaszában is kifizetődő szabványosítási stratégiával kombinálva, már 2 darabos vagy annál nagyobb sorozatoknál is kihasználhatók a méretgazdaságossági előnyök. A reprodukálható és átvihető folyamatparaméterek optimalizálják az üzembe helyezést. A csökkentett alkatrészválaszték garantálja a hatékony pótalkatrészellátást, és egyúttal csökkenti a kritikus, a folyamat szempontjából fontos alkatrészek által okozott leállásokat.

A Festo hajtás- és érzékelőtechnológiája biztosítja, hogy az egyes folyamatlépések elérjék a szükséges magas fokú automatizáltságot. Az elektromos és pneumatikus komponenseket vegyesen tartalmazó handling megoldások a két technológia együttes előnyeit kínálják, és biztosítják az akkumulátorcellák stabil, megbízható és pontos megfogását és szállítását. Az akkumulátormodulok handling rendszere a DSBC pneumatikus hengerrel és a beépített SDAT helyzetjeladóval, az FENG vezetőegységgel és a DACS biztonsági fékkel, valamint az EMMT szervomotorral kombinált ELCC elektromos konzolos tengellyel számos pozitív tulajdonságot kínál: az inline folyamatszabályozás mellett ezek közé tartozik a korai hibafelismerés és -követés, a motor és a tengely optimális összehangolása a meghatározott folyamathoz, valamint az alacsony energiaigény.

Integrált biztonsági koncepció

A megfelelő automatizálási technológia jelentősen hozzájárul a funkcionális biztonsághoz és a rendszer nagyobb rendelkezésre állásához az akkumulátormodulok összeszerelése során: a pneumatikus fordító hajtóművek aktívan rögzítik a cellákat. Az érzékelők egyszerűen paraméterezhetők és konfigurálhatók IO-Link® interfészen keresztül. A mozgással párhuzamosan optoelektromos érzékelőtechnika érzékeli a cella mechanikai beállítását. A polaritást elektromosan mérik; és ha a feszültség nem megfelelő, a cellát eltávolítják. Az ellenőrzött cellákat ezután behelyezik és pontosan pozícionálják a modulházban.

Minden, a biztonság szempontjából fontos funkcionális csoport és alkatrész redundáns kialakítású. Ebben a folyamatban intelligens komponenseket használnak az adatgeneráláshoz, -gyűjtéshez és -feldolgozáshoz, hogy átlátható gyártási koncepciókat hozzanak létre. Egy statisztikai folyamatadat-felügyeleti rendszer kiértékeli az adatokat, és többek között megmutatja, hogy mikor kell megfogót cserélni. Az állapotfigyelés így elkerüli a leállásokat és optimalizálja a karbantartási eljárásokat.

Decentralizált intelligencia, beleértve a CODESYS SoftMotiont is

A decentralizált vezérlési koncepciónak akkor van értelme, ha önálló megoldásokat tartalmaz a lehető legmagasabb üzemi és gépi rendelkezésre állás (OEE) elérése érdekében. Ez egymást követő, állandó telepítésű vonalkoncepciók helyett független állomásokat eredményez. A CPX-E-CEC vezérlő- és automatizálási rendszer Motion Control (CODESYS V3) új lehetőségeket nyit meg azáltal, hogy a fő vezérlő munkájának egy részét elvégzi. Ezáltal erőforrások szabadulnak fel, amelyeket például adatelemzésre lehet felhasználni. Ez az architektúra termelési hálózatot hoz létre a teljes adatgyűjtéshez és az alkatrészek nyomon követéséhez. A digitális iker képezi az alapot a szimulációs célokra.

Automatizálás és képzés egyetlen forrásból

Az akkumulátor- és elektromos járműgyártásban világszerte kulcsfontosságú, hogy az alkalmazottak megfelelő képzésben részesüljenek. A nagyszámú alkalmazott gyors továbbképzéséhez, a megfelelő képzettség és tudás eléréséhez a Festo Didactic iparágspecifikus tanulási koncepciókat kínál a Festo LX tanulási platformhoz való hozzáféréstől, az önképzés lehetőségétől kezdve az oktatóüzemek gyakorlati képzéséig, a tudásnak a gyárban történő átadásával.

www.festo.hu 

The post Az akkumulátorcellák gyártásától az elektromos motorok telepítéséig appeared first on Műszaki Magazin.

Az „X” és „Y” tengely esetén a legfontosabb szempontok a teherviselő képesség, a merevség és a pontosság. A fizikai méretek és a tömeg kevésbé játszanak szerepet. A „Z” tengely esetén a saját tömegnek minimálisnak kell lennie, mivel ezt a tömeget az „X” és „Y” tengely is mozgatja, valamint a rendelkezésre álló hely általában jelentősen korlátozott, így a kialakításnak is kompaktnak kell lennie, pl. a motor vagy a dugattyúrúd nem lóghat ki.

Az SMC több, mint 20 éve folyamatosan fejleszti elektromechanikus lineáris hajtásait, termékválasztékunkban többféle kompakt szánegység szerepel. Folyamatosan gyűjtjük és elemezzük partnereink feladatait, és az így kapott, valós igényeket tükröző információk képezik az alapját újabb fejlesztéseinknek. Ilyen fejlesztési folyamat eredménye a LESYH terméksorozat is.

A típuscsaládot úgy alakították ki, hogy 0,01mm ismétlési pontosság mellett ötször nagyobb terhelést tudjon elvinni, mint az elődjének számító LESH kompakt szán család. A névleges terhelhetőség a testmérettől függően változik, az elektromos hajtást 8, 16 és 25 testmérettel gyártják, amelyek rendre 6, 12 és 20kg terhelés függőleges mozgatására képesek. A LESYH család formai kialakítása szerint a kompakt szánok közé tartozik, ahol a mozgatást végző golyósorsó és a támasztások együttesen biztosítják a fent említett ismétlési pontosságot és terhelhetőséget.

A termékcsalád kialakítása lehetővé teszi, hogy a terhelés nagyságától és a mozgatási sebesség igénytől függően más – más hajtómotort használjunk. Alacsony sebességek és/vagy kis terhelések esetén léptetőmotoros hajtást, nagy sebességek és/vagy nagy terhelések esetén AC szervo hajtást célszerű választani. Ugyanakkor, ha valaki a saját hajtómotorját szeretné használni, az SMC motor nélküli, a megfelelő illesztőperemmel ellátott elektromechanikus lineáris tengelyt is tud szállítani.

A léptetőmotoros hajtások egyszerű vezérelhetőségük és remek ár-érték arányuk miatt a legtöbb esetben jó megoldást nyújthatnak. A motor rendelkezik pozíció visszacsatolással, amely lépésvesztés nélküli mozgást biztosít, ráadásul a pozíció visszacsatolást akkumulátor nélküli abszolút jeladóval oldották meg, így a tápfeszültség visszakapcsolását követően a hajtás az aktuális pozícióból gond nélkül folytatni tudja a munkát. Ezeknél a motoroknál a mozgásvezérlő és a motor csatlakozókkal köthető be, amellyel a vezetékezés gyorsabb és biztonságosan kialakítható, és nem mellékes módon kevés helyet igényel. Ugyanakkor a léptetőmotorral szerelt hajtások üzembe helyezése egyszerű és felhasználóbarát.

Nagy dinamikai igénybevételű esetekben csak AC szervo hajtás használható. Az SMC szervohajtásai szintén abszolút pozíció visszacsatolással rendelkeznek, és jól illeszthetők a felettes vezérlő rendszerekhez. Mivel azonban az AC szervo hajtások jelentősen komplikáltabbak, mint a léptetőmotoros hajtások, a kábelezés és az üzembe helyezés nagyobb szakértelmet kíván. Az AC szervo hajtások esetén a kábelezés nagyrésze csatlakozókkal történik, és a működtetést jellemzően terepi buszon keresztül oldják meg. Az üzembe helyezés során lényegesen több paramétert kell megfelelően beállítani, mint a léptetőmotoros hajtás esetén.

Mind a léptetőmotoros, mind az AC szervós verzió esetén lehetőség van a leggyakrabban használt terepi buszos rendszereken (PROFINET, Ethernet/IP, EtherCat stb.) vagy a közvetlen digitális ki és bemeneteken keresztüli működtetésre. I/O Link kommunikációra azonban csak a léptetőmotor vezérlők használhatók.

A motor nélküli kialakítás lehetővé teszi két látszólag független dolog előnyeinek kihasználását. Az egyik az adott célra fejlesztett mechanikus hajtás minden előnye, a másik pedig egy jól ismert, kipróbált gyártó komplex vezérlési rendszerébe történő egyszerű illeszthetőség. Amennyiben a berendezés felhasználója ragaszkodik a meglévő vezérlési rendszerbe való illesztéshez, vagy a gépgyártó nem szeretne egy általa nem ismert vezérléssel vesződni, a motor nélküli alternatíva használata kifejezetten célravezető lehet. Ebben az esetben azonban a mind az SMC mind a motorgyártó méretező szoftverével el kell végezni a méretezést!

Nemcsak a motor típusa, hanem a motor beépítése is igény szerint kialakítható. Egyenes motorbeépítés esetén tengelykapcsoló viszi át a hajtónyomatékot. A szerkezet egyszerű, de ügyelni kell a beépítési helyigényre. Legjellemzőbben azokban az esetekben célszerű ezt a kialakítást használni, ahol a Z tengely felső kilógása – és így a motor felfelé kilógása – nem korlátozott. Oldalsó motorbeépítés esetén a nyomatékátvitelről szíjhajtás gondoskodik, amely valamivel bonyolultabb szerkezet ugyan, de a korlátozott szabad magasságú alkalmazásokban ezt célszerű választani.

A kompakt szán oldalán hornyot alakítottak ki. Ebbe a horonyba véghelyzet érzékelők helyezhetőek el. Ezek a jelek felhasználhatóak biztonsági véghelyzet, vagy köztes helyzet érzékelésére.

Az SMC teljeskörű támogatást biztosít, legyen az kiválasztás vagy üzembe helyezés. Támogatást tudunk adni a beépítéshez, gépészeti vagy villamos tervezéshez kapcsolódó műszaki konzultáció során.

A kis tömegű tárgyak emelésére, mozgatására, pozícionálására alkalmas berendezések egyre inkább elterjednek az iparban. A megbízhatóság növelése és az élőmunka ráfordítás csökkentése egyre jobban ösztönzi a több tengelyes manipulátorok elterjedését.  Az SMC legújabb elektromechanikus lineáris hajtása a LESYH termékcsalád a hasonló feladatok ideális megoldása, mivel kifejezetten ezekre a feladatokra tervezték. A tervezés során a nagyfokú variabilitás könnyű beépíthetőséget biztosít, a vezérlés könnyen illeszthető az igényekhez és a meglévő rendszerekhez, az üzembe helyezés pedig egyszerű. A Japán minőség hosszú élettartamot és nagyon megbízható működést tesz lehetővé.

www.smc.hu

The post Egy helytakarékos kompakt szán, tipikusan a több tengelyes mozgatások „Z” tengelyének fejlesztve appeared first on Műszaki Magazin.

„A tavalyi motorunk bevált, idén a fő célunk, hogy ezt optimalizáljuk”

– fogalmazta meg sommásan a SZEngine aktuális fejlesztéseinek irányát Hajas Balázs konstrukciós vezető a győri Széchenyi István Egyetem hallgatói csapatának hagyományos design freeze eseményén. A rendezvényen elhangzott, hogy az idei fejlesztések révén túlszárnyalhatják a tavalyi eredményeket, de szó esett a 2023-as motorról is.

A Széchenyi István Egyetemen az Arrabona Racing Team és a SZEnergy Team után a SZEngine hallgatói versenycsapat is megtartotta szokásos design freeze eseményét. Az elnevezés arra utal, hogy járműfejlesztésben ez az a pont a naptárban, ahol befagyasztják a tervezési szakaszt, és ahonnan indul a gyártás és összeépítés folyamata. Mindez egy prezentációval is társul, melynek keretében a szponzorok, a meghívott vendégek és a sajtó munkatársai értesülhetnek arról, milyen újdonságokkal készül a gárda a következő szezonra.

A résztvevők a Belső Égésű Motorok Tanszék fogadóhalljában gyűltek össze (soraik között az Óbudai Egyetem frissen alakult Formula Student-csapatának hallgatóival, akik a SZEngine meghívására érkeztek Győrbe), hogy meghallgassák a csapattagok tájékoztatóját.

Mielőtt megismertük az újdonságokat, dr. Tóth-Nagy Csaba, a Belsőégésű Motorok Tanszék oktatója mondott köszöntőt. Kifejtette, a kezdetek óta követi az alakulat munkáját, és lenyűgözi az az út, amit azóta bejárt a csapat.

„Arra jöttem rá, alapvetően két dologban rejlik a sikeretek titka” – csigázta fel közönségét. „Az egyik, hogy olyan lelkesedéssel működtök, amit nagyon kevés helyen látok. A vezetőknek van víziója, amihez jó kapcsolódni. Másrészt kialakítottatok egy olyan rendszert, amiben a tudás továbbörökíthető a következő generációnak. Én ott voltam annak idején az EVO1-nél, amikor a gyártásnál nem lehetett összeépíteni az alkatrészeket, most pedig képesek vagytok akár arra is, hogy megnyerjetek egy versenyt. Szuper, amit csináltok”

– szólalt meg a dicséret hangján, szavait a hallgatóknak címezve.

Hajas Balázs konstrukciós vezető ezt követően dióhéjban összefoglalta az elmúlt egy évet a SZEngine szempontjából. Elmondta, hogy tavaly jelentős változások történtek a csapat háza táján: alapmotort cseréltek, aminek legfőbb oka, hogy az új konstrukció nagyobb teljesítményre képes elődjénél. Ugyan tartottak tőle, hogy az új technika miképp muzsikál majd élesben, de az eredmények megnyugtatóak voltak: a Formula Student Austria versenyen a top 10-be, a Formula Student East versenyeken pedig már a legjobb öt közé is bejutottak több versenyszámban.

„A motor jól vizsgázott, a teljesítményre és a megbízhatóságra sem volt panasz, kibírta a futamokat. Éppen ezért hatalmas módosításokat nem terveztünk. Egy-két alkatrészbe nyúltunk bele, valamint optimalizáltuk a rendszer működését. Abban bízunk, hogy ennek köszönhetően felülmúlhatjuk a tavalyi szezon helyezéseit”

– értékelt a konstrukciós vezető.

A bevezetés után a műszaki részletekről Deák Maximilián adott tájékoztatást. A társ konstrukciós vezető beszámolója szerint optimalizálták a motor több alkatrészét, mint a főtengelyt vagy a hajtórudat. A mintául vett eredeti KTM-alapmotort ugyanis motorkerékpárokhoz tervezték, így gyárilag hosszú élettartamra készítették fel – ezzel szemben a versenysportban jóval kevesebb üzemórát kell bírnia a komponenseknek, ezért nem kell annyira robusztusnak lenniük. Ennek köszönhetően jelentős tömeget tudtak megspórolni.

Érdemes kitérni a szívórendszer átalakítására is.

„Alapvetően néhány kisebb változtatást eszközöltünk. A nagy szám azonban nem ez, hanem egy új gyártástechnológia bevezetése. Ez teljesen innovatív, mi fogjuk először kipróbálni a Formula Student keretein belül” – jelentette ki Deák Maximilián, majd tovább részletezte. „Az airbox lamináló szerszáma oldható támaszanyagból fog készülni. Erre lamináljuk a karbonrétegeket, aztán egyszerűen kimossuk belőle a támaszanyagot, így egy darabban tudjuk kivenni az alkatrészt”

– ecsetelte a csapat társ konstrukciós vezetője.

Az eseményen szóba kerültek a SZEngine hosszabb távú tervei is. Kiderült, hogy a 2023-as szezonra egy új forgattyúsházat tervez a csapat, amellyel jelentős, közel 30%-nyi tömeget takaríthatnak meg. Mindezt egy olyan, szintén nem hétköznapi technológiával érik majd el, mint a háromdimenziós fémnyomtatás.

The post Továbbfejlesztett motorral várja a versenyszezont a SZEngine hallgatói csapat appeared first on Műszaki Magazin.