Az ország legnépszerűbb autóit előállító esztergomi gyárban 2020 óta támaszkodnak házon belüli 3D nyomtatásra a termelést támogató eszközök és berendezések fejlesztéséhez.

2024-ben piacvezető lett a Suzuki a Magyarországon értékesített új személyautók piacán. Az összes (121.607 db) forgalomba helyezett gépjárműből 15.732 regisztrált értékesítéssel 12,94 százalékos részesedést ért el. A márka elsősorban a két esztergomi gyártású modellnek, a Vitarának és S-Cross-nak köszönhetően végzett az értékesítési lista élén. A Suzuki ezzel az esztergomi gyártás 1993-as megkezdése óta 21. alkalommal végzett a magyar személygépkocsi piac első helyén. 93’ óta rengeteget változott a gyár, amely akkoriban mindössze napi 15 darab Swiftet gyártott, most minden nap 450 darab autót állít elő két műszakban 3000 munkavállalóval.

Meglátogattuk az esztergomi Suzuki gyártás szívét-lelkét, a szerelőüzemet, azon belül is a termeléstámogató mérnökséget, amely csapat fő feladata a gyártás változtatásainak lekövetése, új eszközök telepítése, a fejlesztést igénylő berendezések vagy célszerszámok megvalósítása. Feladataikat öt éve támogatja 3D nyomtató, köztük 2022 óta egy Markforged X7 kompozit nyomtató is. Karakó Gyula, termeléstámogató mérnökség vezető és Vas Tamás, termeléstámogató mérnök mesélt a 3D nyomtatás jelenlegi alkalmazásairól és eredményeiről az esztergomi autógyártásban.

Karakó Gyula és Vas Tamás (Suzuki) és Szabó Diána (FreeDee)

A 3D nyomtatás első lépései az esztergomi Suzuki autógyárban

A termeléstámogató mérnökségi csapathoz tartozik minden projekt, amikor a termelésben használt eszközöket, berendezéseket módosítani kell vagy például új járműtípusokhoz igazítani. Míg egyes feladatok megvalósításához külső szolgáltatókra is támaszkodnak, addig másokat teljesen házon belül igyekeznek megoldani. Az utóbbi, házon belül megoldható projektek arányát és tempóját nagyban segített növelni a 3D nyomtatás, amely gyors és rugalmas reakciókészséget biztosít a csapatnak.

„A 3D nyomtatás fő előnyei számunkra a geometria szabadság és a gyorsaság. A házon belüli 3D nyomtatók lehetővé teszik, hogy a forgácsolóüzemet kihagyva, mindössze néhány óra alatt állíthassunk elő különböző pótalkatrészeket, jigeket, pozícionálókat és célszerszámokat közvetlen a mérnökségen. Az első 3D nyomtató beszerzését éppen a korábbi hosszú átfutási idők indokolták.”

– Karakó Gyula, termeléstámogató mérnökség vezető, Magyar Suzuki Zrt.

Első 3D nyomtatójukat még viszonylag kevés tapasztalattal addigi szolgáltató partnerüktől szerezték be azzal a céllal, hogy a fejlesztések megvalósítását felgyorsítsák. Elindult a tapasztalatszerzés és számos alkalmazási lehetőséget teszteltek; burkolatokat, pozícionálókat, egyéb gyártóalkatrészeket nyomtattak főként ABS alapanyagból.

Markforged X7 nyomtató a termeléstámogató mérnökség műhelyében

Bővülő 3D nyomtató kapacitás

Az egyre intenzívebb használat, valamint a választott gép korlátai hamarosan új 3D nyomtató beszerzését tették indokolttá. Egyrészt azt vették észre, hogy az ABS alkatrészek túl törékenyek, nem elég tartósak a járműgyártásban. Másrészt a korábban előnynek gondolt oldható támaszanyagnak mégsem tudták igazi hasznát venni, mivel az oldáshoz szükséges vegyszert az EHS részleg nem engedélyezte, emellett a támaszoldás viszonylag macerás folyamatnak bizonyult.

A második 3D nyomtató kiválasztása előtt már más technológiákat, SLS-t, SLA-t, Polyjetet is mérlegeltek és teszteltek. Végül az ár-érték arány, a támaszanyag nélküli gyártás és az alapanyag választék alapján a Markforged X7 ipari kompozit 3D nyomtató beszerzése mellett döntöttek. A folyamatos szálerősítéssel elérhető szilárdság nagyon meggyőző volt. Többféle mátrixanyag és szálerősítés is a döntést alátámasztotta.

„A korábbi nyomtatónkkal összevetve a Markforged X7 sokkal jobb minőségű, pontosabb eredményt ad. A folyamatos szálerősítéssel elérhető szilárdság nagyon meggyőző, a többféle elérhető mátrixanyag és folyamatos szál pedig még jobban megalapozta a döntésünket.”

– Vas Tamás, termeléstámogató mérnök, Magyar Suzuki Zrt.

Markforged alapanyagok szilárdsága

Az új nyomtatóval szintén elindult a tapasztalatszerzés, végül a Markforged kompozit nyomtatás minősége elnyerte a mérnökök tetszését és egyre nagyobb szeletet szakított ki az additív gyártással kivitelezett projektekből. Az ABS nyomtatást a nagyobb sérülékenység, ámde gyors gyártás miatt egyre inkább elkezdték prototípusokhoz használni. Ezzel szemben a végleges célszerszámokat már a nagyobb szilárdság, pontosság és jobb felületi minőség miatt inkább a Markforged X7 nyomtatóra szervezik. Elsősorban az ABS szilárdságát körülbelül 1,5x felülmúló Markforged Onyx mátrix alapanyagot (darabolt karbonnal töltött PA6), valamint 800 MPa szakítószilárdságú folyamatos karbonszálat használnak a nyomtatásokhoz.

„Nagyon szűken illeszkedő gyártóeszközöket, jigeket kell gyártanunk. Korábban ABS-ből reszelgetni kellett a nyomatokat a tizedes eltérések miatt, ezzel szemben most a Markforged X7 pontossága és felületi minősége egyből használható alkatrészeket eredményez.”

– Vas Tamás.

ABS és Markforged kompozit nyomat egymás mellett

A csapat elmondása szerint a 3D nyomtatók kezelését könnyű volt elsajátítani. Kiemelték, hogy a Markforged Eiger előkészítő szoftver nagyban segíti a csapatmunkát és a digitális raktározást is. Minden mérnök saját profillal, de csapatként dolgozik együtt az Eigerben, ahol rendszerezve, nyomtatási profilokkal együtt tudják digitálisan tárolni az alkatrészeket. Így pótalkatrész igény esetén egyszerűen elő tudják hívni és a korábbival megegyező minőségben legyártani a már bevált nyomatokat.

„Nagyon jó, hogy egyszerűen újra elő tudom hívni és ugyanazt kinyomtatni, amit előtte csináltam. Nem kell azon gondolkodnom, hogy esetleg valamit másképp állítok be, ezért nem ugyanazt az eredményt kapom. Nagyon fontos előny számunkra, hogy a validált alkatrészeink egyszerűen reprodukálhatók.”

– Vas Tamás

Kompozit 3D nyomtatás alkalmazási példák a Suzuki szerelőüzeméből

Egy-egy új autómodell bevezetése számos átalakítást, fejlesztést igényel, amely projektek sikerében mára már a 3D nyomtatásnak is jelentős szerepe van, mivel segít gyorsan megoldani az egyedi gyártósori kihívásokat. Karakó Gyula az elektromos autógyártásra való áttéréshez kapcsolódóan emelt ki egy ilyen kihívást, amit a Markforged kompozit 3D nyomtatás nagy pontosságának hála tudtak gyorsan és hatékonyan áthidalni.

A csatlakozások ellenőrzésére szolgáló, nyomtatott eszköz beépített szenzorokkal és jeladóval

Az autók gyártása során új és nagyon szigorú csavarkötési szabvány jelölést kaptak a jármű, például a lámpa és a tolatószenzor csatlakozásai. Ezzel a jelöléssel a csatlakozások esetleges hibája kritikus kérdéssé vált. Meg kellett oldani, hogy tizedmilliméteres pontossággal ellenőrizhetővé váljon a kötés megfelelősége, valamint visszakereshető legyen minden ellenőrzés eredménye. Erre a célra végül olyan eszközöket terveztek és valósítottak meg 3D nyomtatással, amelyekbe fizikális érzékelőt és jeladót építettek. Az új céleszközök nemcsak ellenőriznek és adják a jelet az eredmény jegyzőkönyvezéséhez, hanem be is húzzák a csatlakozót, ha azt érzékelik, hogy nem megfelelő a kötés. A végtermékek mind a Markforged X7 nyomtatóval készültek.

„Két hónapunk volt a fejlesztésre és a tesztelésre. Ezt a határidőt 3D nyomtató nélkül biztos, hogy nem tudtuk volna tartani. Az eszköz geometriája és kialakítása pedig más eljárással nem is lett volna megvalósítható.”

– Karakó Gyula.

Nyomtatott, kompozit jeladó házak a Suzuki termeléstámogató mérnökségén

A 3D nyomtatásnak hála kritikus alkatrészeket tudnak saját hatáskörben szinte azonnal pótolni. Erre egy példa a támasztóbakok 3D nyomtatása. Régen sok támasztóbakot forgácsoltattak házon belül hosszabb, akár több hetes átfutási időkkel. Egy fékcső előszerelésénél azonban kicserélték ezeket a bakokat nyomtatottra, majd hosszútávon meg is maradtak ennél a megoldásnál, mivel a nyomtatott bakok pótlása sokkal gyorsabbnak bizonyult.

„Az idő nekünk megfizethetetlen. Így a rugalmas reakciókészséggel elért gyorsabb megoldásoknak köszönhetően már egyértelműen megtérült a 3D nyomtató beruházás.”

– Karakó Gyula.

Sok ellenőrző és pozícionáló sablont gyártanak, amiből a jövőben is egyre többre lesz szükség a Suzuki automatizálási céljainak eléréséhez. Egyre nagyobbak az elvárások az autóiparban a konzisztens minőséggel szemben, mivel a piaci verseny a rossz minőséget vagy az esetleges visszahívásokat nem tudja megengedni. Míg az ember tévedhet, addig ezek a nyomtatással gyárható ellenőrző sablonok képesek garantálni a mindig megegyező eredményt.

„Szükség volt egy mentális átállásra, annak tudatosítására, hogy szabadabban tervezhetünk, a régi geometriai korlátok pedig már nem érvényesek. Hatalmas könnyebbség számunkra, hogy sokkal összetettebb geometriákat tudunk létrehozni, mint korábban forgácsolással vagy más bonyolultabb eljárásokkal.”

– Vas Tamás.

Régen például az emblémákat pozícionáló jigeket nagy üvegszáltáblákból hagyományos eljárással, közvetlen egy karosszéria elemre formázva állították elő. Ezt a régi, lassú és kosszal járó gyártási eljárást ki tudták váltani a pozícionálók közvetlen 3D nyomtatásával, amely sokat könnyített a munkán, valamint jóval pontosabb eszközöket is eredményez. Ezek a precízen illeszkedő eszközök nagyon egyszerűen megtervezhetők az autók CAD modelljére építve.

A belső butil fólia pozícióját ellenőrző nyomtatott eszköz

Az ajtókra ragasztott, belső butil fólia pozícionálását is nyomtatott eszközzel ellenőrzik. Ha ezt a fóliát nem jól helyezik fel, be tud folyni a víz a karosszériába. Az ajtó 3D modellje alapján tervezték meg a pontos ellenőrzősablont, ezzel a megoldással itt is ki tudtak zárni minden bizonytalanságot.

Nyomtatott védőelemek az alufelni szereléséhez

A 3D nyomtatás nemcsak egyszerűbb és gyorsabb alkatrész-előállítást tesz lehetővé a Suzuki szerelőüzemében, de segít a selejtköltségek csökkentésében is. Erre jó példák az olyan védőelemek, amelyek villámgyors szerelés közben is védik az autó sérülékeny részeit.  Például az alufelniket is nyomtatott elemmel védik a csavarozás során.

„Itt termelni kell, gyorsnak kell lenni, percenként be kell szerelni azt az 5 csavart és a nagy sietség hibához vezethet. Nagyon sokat tudtuk a selejtköltséget csökkenteni az ilyen esetekre tervezett, nyomtatott védőelemekkel.”

– Vas Tamás

Műszerfal soron a szervo szerelésnél használt védőelem

Összefoglalás

A Suzuki termeléstámogató mérnökei egyfajta megoldóközponti szerepet látnak el a gyárban. Ez azt jelenti, hogy minden változtatásban, átalakításban, kihívás megoldásában részt vesznek, amelyek megvalósításához számos egyedi eszközre van szükségünk. Ezek tervezését és előállítását jelentősen megkönnyítette és felgyorsította a házon belüli 3D nyomtatás, amelynek köszönhetően nemcsak gyorsabb, de okosabb és tartósabb megoldásokkal tudnak előállni. Mostanra el sem tudnák képzelni a hatékony munkát additív gyártás nélkül.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Kompozit 3D nyomtatás az esztergomi Suzuki autógyárban appeared first on Műszaki Magazin.

A Magyar Suzuki Zrt. 2023-ban több mint 161 ezer autót értékesített, amelyből több mint 156 ezer az esztergomi gyártósorról gördült le. A teljes gyártás 92,9 százalékát exportálták külföldre, ezek az autók a világ 123 országában találtak vevőre. Az esztergomi termelés mennyisége 2022-es évhez képest 24,3 százalékkal, míg a hazai és exportértékesítés árbevétele 33,9 százalékkal növekedett. A Magyar Suzuki 12.167 autóval és 11,3 százalékos piaci részesedéssel zárta a 2023-as hazai újautó regisztrációs összesítést. Az esztergomi gyártóvállalat mindeközben csaknem 55 millió eurót fordított beruházásokra.

A Magyar Suzuki 2023-as pénzügyi eredményei:

• összes értékesítésből származó nettó átbevétel: 871,3 millió euró
• belföldi értékesítésből származó nettó árbevétel: 272,6 millió euró
• exportértékesítésből származó nettó árbevétel: 598,6 euró
• beszerzési alapú beruházás 54,7 millió euró értékben
• 2022-es évhez képest a hazai és exportértékesítés árbevételét 33,9 százalékkal növelte
• adózás utáni eredmény 141,7 millió euró, amelyet a vállalat eredménytartalékba helyezett és visszaforgatja beruházásokra.
• A Magyar Suzuki ezúttal sem fizetett osztalékot.

A gyártás 88,5 százaléka hibrid volt

A Magyar Suzuki tavaly eseménydús és hatékony évet zárt. Az esztergomi üzemben jelenleg két modell, Vitara és S-CROSS készül, az európai piacokra már csak hibrid hajtásrendszerrel.

A Magyar Suzuki 2023-as termelési és értékesítési eredményei:

• 338 db autó gördült le a gyártósorról
• 763 db értékesített autó, ebből 156.213 db autó esztergomi gyártású
• 954 db autó ment a világ 123 országába exportra, ebből magyar gyártású 145.256 db (Vitara 79.851 db, S-CROSS 65.405 db)
• Magyarországi értékesítés 809 db autó, ebből hazai gyártású 10.957 db (4.890 db Vitara, 6.067 db S-CROSS).
• A gyártás 88,5 százaléka, összesen 141.847 darab hibrid gépjármű volt.

Külföldön továbbra is a Vitara a népszerűbb: a modell az idén megújult, 2024. február 8-án pedig legördült a szalagról a 4 milliomodik magyarországi gyártású Suzuki is, ami egy hibrid Vitara volt. A magyar vásárlók körében azonban az S-CROSS a közkedveltebb: tavaly szeptemberben a modellből elkészült az 500 ezredik  az esztergomi gyártósoron. Hazai elismerését jól mutatja, hogy tavaly az Év Autója versenyen a közönségdíj mellett a szakmai zsűri is elsőként hozta ki 22 márka 39 autója közül. Az Európai Unió 2024. július 7-től egyre több vezetéstámogató rendszer beépítését teszi kötelezővé, a Magyar Suzuki gyártását is befolyásolja: a Vitarák májustól, az S-CROSS-ok pedig júniustól kerülnek forgalomba a jogszabályok által előírt új felszereltséggel.

Változó piaci körülmények

Az Esztergomban készült személyautók mennyisége 24,3 százalékkal növekedett a 2022-es évhez képest, miközben a magyar újautó-piac tovább zsugorodott: 2023 folyamán 107 720 személygépkocsit helyeztek forgalomba az országban, 3,4 százalékkal kevesebbet, mint egy évvel korábban. A Suzuki 12 167 autó regisztrálásával, 11,3 százalékos részesedést ért el a hazai piacon. A 2023-ban forgalomba helyezett Suzukik 51 százaléka, 6157 személyautó került céges és intézményi ügyfelekhez.

Három alapmodell is megújult 2024-re

A nem Esztergomban készülő, de Magyarországon is forgalmazott típusok a márka belföldi összértékesítésének 10,3 százalékát tették ki. Swiftből 894, Ignisből 252, a Swace családi kombiból 86, az elektromos hálózatról is tölthető Across szabadidő-autóból 20 jármű lelt gazdára 2023-ban Magyarországon. A Suzuki márka töretlenül halad előre a vásárlók bizalmának elnyeréséért. Az év első felében megérkezett a Swift negyedik generációja, de megújult az Across és a Swace is.

Életműdíj, egészségcentrum és duális képzés

A Magyar Suzuki továbbra is a Suzuki Motor Corporation egyetlen európai gyártóbázisa. A japán anyavállalat 1991 óta több mint 2 milliárd eurót fektetett be Magyarországon. A Magyar Suzuki több mint három évtizedes munkáját a Nemzeti Befektetési Ügynökség (HIPA) 2024 februárjában befektetői életműdíjjal honorálta. Tavaly júniusban elindult a Suzuki Egészségút program, ami 15 féle magánegészségügyi szolgáltatást nyújt térítésmentesen a Suzuki munkatársainak. A szervezetfejlesztésért és a munkavállalókért tett fejlesztéseket értékelve a Magyar Suzuki tavaly kiérdemelte a Családbarát Munkahely védjegyet. Emellett a Suzuki Oktatási Centrum átadásával tavaly szeptembertől becsatlakozott a duális képzésbe is, így az egyetemi együttműködések és gyakornoki programok mellett a fiatal generációra, a szakképzett munkaerő kitanítására is nagy figyelmet fordít.

A marine üzletág őrzi piacvezető szerepét

A Magyar Suzuki azonban nemcsak autókkal, hanem hajómotorokkal is foglalkozik Magyarországon, illetve a régióban. A marine üzletág 1999 óta forgalmaz hajómotorokat, alkatrészeket és hajós kiegészítőket. Jelenleg a 11 magyarországi értékesítési pont mellett közép-kelet-európai disztribútorként 11 külföldi partnert szolgál ki. A négyütemű hajómotorok szakértőjeként tavaly a hazai piacon összesen 497 hajómotort értékesítettek, amellyel sikerült megőrizni a piacvezető szerepet.

Bővült a hazai motorkerékpár-piac

A motoros üzletág 14 hazai márkakereskedővel dolgozik együtt, amely két robogókereskedéssel egészül ki. A járművek mellett az értékesítési pontok pótalkatrészeket, kenőanyagokat, valamint tartozékokat és motoros kiegészítőket kínálnak az ügyfeleknek. A magyar motorkerékpár-piac 2023-ban 26,1 százalékkal bővült. Suzukiból 372 új kétkerekű került az ügyfelekhez, ami 18,8 százalékos növekedés a megelőző évhez képest. 5,7 százalékos piaci részesedéssel a negyedik helyet szerezte meg a márkák versenyében Magyarországon. A Magyar Suzuki 13 további ország piacát is ellátja.

Cél a fenntartható gyártás és működés

A Magyar Suzuki nagy lépést tett a fenntartható működés és termelés irányába. 2024 február óta az üzem területén villamosenergiát is termel saját napelempark segítségével. A teljes beruházás két évig tartott és 778 millió forintba került. A vállalat így éves szinten mintegy 270 millió forintot spórol meg és több mint 1700 tonnával csökkenti a közvetett CO2 kibocsátását.

Az idén is folytatódik az esztergomi gyár többmilliárd forintos fejlesztése. A beruházások a technológia és a berendezések fejlesztésre, automatizálásra, illetve dekarbonizációra (pl. hulladékhő hasznosítás) fókuszálnak a lökhárító-, festő- és hegesztőüzemekben.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Több milliárdos gyárfejlesztések a Magyar Suzukinál appeared first on Műszaki Magazin.

Helyben előállított villamosenergia segíti a Magyar Suzuki energiaellátását: hétfőn hivatalosan is átadták az esztergomi autógyár napelemparkját. A teljes beruházás csaknem két évig tartott és 2 millió euróba került. A vállalat így éves szinten csaknem 270 millió forintot spórol meg és több mint 1700 tonnával csökkenti a közvetett CO₂ kibocsátását. A saját napelempark fontos része annak a fenntarthatósági törekvésnek, hogy a Suzuki Csoport összes terméke és üzeme karbonsemlegesen működjön 2050-ig.

A Magyar Suzuki 2021-ben döntötte el, hogy villamosenergia felhasználásának egy részét megújuló energiaforrásból szeretné előállítani. A gyár adottságait, a műszaki követelményeket és a pénzügyi szempontokat figyelembe véve választották ki azt az erőmű méretet és kapacitást, amely a Magyar Suzuki számára a legoptimálisabb. A teljes tervezési-engedélyeztetési és jóváhagyatási folyamat 2022 májusa és 2024 február közepe között zajlott le. 2024. február vége óta pedig a Magyar Suzuki saját villamosenergiát is termel.

A telepített erőmű beépített maximális teljesítménye 3223 kWp, amelyből 2397,5 kWp a kihasználható teljesítmény. Éves szinten a megtermelhető 3,2 millió kWh éves energiamennyiségből 3,1 millió kWh a felhasználható energia mennyisége. Az esztergomi gyár évente 45 millió kWh energiát használ fel, így a naperőmű éves szinten az energiaszükséglet 6-7 százalékát fedezi, amely nagyjából 272 millió forint megtakarítást jelent évente. Mindemellett több mint 1700 tonnával csökken a vállalat közvetett CO₂ kibocsátása. A Magyar Suzuki további napelemes bővítést tervez, amely idővel az energiaszükséglet mintegy 30-50 százalékát fedezné. A Suzuki Csoport globális elvárása, hogy 2050-ig minden terméke és üzeme elérje a karbonsemleges működést.

A napelempark mellett 2022 óta saját hőszivattyúk is segítik a termelés egyes részeinek hűtését és fűtését. A festőüzemben három, a lökhárítóüzemben és az üzemeltetési részlegen pedig egy-egy ilyen berendezést használnak. A technológiai hőveszteség, a hulladékhő felhasználásával a termelési területeknél szükséges hűtéséhez és fűtéséhez járulnak hozzá, emellett a teljes gyár szociális melegvizét is ezzel állítják elő.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Saját villamosenergiát termel a Magyar Suzuki appeared first on Műszaki Magazin.

A tengereket szennyező műanyaghulladék az utóbbi években jelentős környezetvédelmi problémává vált, mivel a nem megfelelően gyűjtött hulladék nagy része az óceánokba kerül. A természetes környezetben azután ez a szennyeződés mikroműanyagokká bomlik le, az ökológiai rendszerre gyakorolt hatása pedig egyre drámaibb mértékű. A Suzuki által fejlesztett új eszköz használatával pusztán a hajó üzemeltetésével is összegyűjthetők a vízfelszín közelében úszó mikroműanyagok. A tervek szerint 2021-től vezetik be az eszközt választható kiegészítőként, amely később már szériatartozék lesz. A Suzuki Motor Corporation már tíz éve törekszik arra, hogy megtisztítsa a vizeket, a mikroműanyag-gyűjtő eszköz pedig a Clean Ocean Project, a tengeri műanyaghulladék felszámolását célzó új Suzuki kezdeményezés első lépése.

Mikroműanyag-gyűjtő eszközzel felszerelt hajómotor

Saját megoldása kidolgozásakor a vállalat szakemberei a külmotorok szerkezetét vették alapul, amely a motor hűtése érdekében több tonna tengervizet szivattyúz át a rendszeren, majd juttat vissza az óceánba. A cég olyan gyűjtőeszközt fejlesztett ki, amely a visszajuttatott víz felhasználásával a mikroműanyagokat is összegyűjti.

Az eszköz egyszerűen felszerelhető a visszavezető ágra, és nem befolyásolja a motor teljesítményét, mivel csak a motor hűtése után visszatérő vizet használja fel. A Japánban végzett kutatás szerint a szűrőben fennakadó anyagok között mikroműanyagok is voltak. A kutatást más országokban is folytatják, ezek eredményei alapján további fejlesztések is várhatók. A tervek szerint 2021-től opcionálisan választható kiegészítőként vezetik be az eszközt, a jövőben viszont szériatartozék lesz.

Nemzetközi önkéntesség és a műanyagfelhasználás csökkentése

A Suzuki Motor Corporation már tíz éve törekszik arra, hogy megtisztítsa a vizeket. 26 országból összesen több mint 8000 önkéntes vett már részt tengerek, folyók és tavak megtisztításában, melyeken hajómotorokat használnak. A kezdeményezés 2010-ben, Hamamatsuban indult és 2011-től kezdve, fokozatosan vált nemzetközi szintű programmá.

A Clean Ocean Project, a tengeri műanyaghulladék felszámolását célzó új kezdeményezés keretében a vállalat tovább folytatja kampányát, mindemellett a csomagoláshoz használt műanyagok mennyiségének csökkentésén is dolgozik. Ennek eredményeképp a Suzuki Marine üzletág 2020. júniusában gyártott némelyik termékének esetében már alternatív csomagolóanyagokat alkalmaz. Jelenleg a piaci visszajelzések kiértékelése zajlik.

2,3 tonnával kevesebb műanyag

2020. októberértől kezdődően a vállalat az eredeti Suzuki Marine-alkatrészek esetében folyamatosan papíralapúra cseréli a csomagolóanyagokat a korábbi műanyagról. Azzal, hogy az összes eredeti alkatrészt környezetbarát anyagok felhasználásával csomagolják, a Suzuki Marine üzletág évente körülbelül 2,3 tonnával kevesebb műanyagot fog felhasználni.

The post A tengeri műanyaghulladék felszámolását célzó innovatív kezdeményezés a Suzukitól appeared first on Műszaki Magazin.