A gyártók kevesebb mint 30%-a alkalmazza széles körben az Ipar 4.0 technológiáit, derül ki egy új jelentésre adott válaszokból. A digitalizálástól idegenkedő gyártóknak azonban lehet, hogy meg kell változniuk, ha alkalmazkodni akarnak egy kiszámíthatatlan jövőhöz. James Thorpe, a fémforgácsolási szerszámok terén világelső Sandvik Coromant globális termékmenedzsere, elmagyarázza, hogy a fejlett szoftverek és a megfelelő szerszámgépek kombinálásával a gyártók nyereségesen és saját feltételeik szerint tudnak digitalizálni.

Az IoT Analytics Industry 4.0 & Smart Manufacturing Adoption Report (Jelentés az Ipar 4.0 és az intelligens gyártás elterjedéséről) tanulmánya szerint a gyártók körében még mindig alacsony az Ipar 4.0-technológiák elterjedtsége. Tekintve, hogy az Ipar 4.0 előnyei ma már nagyon jól láthatók, miért nem digitalizálja több gyártó a folyamatait?

Az egyik felfogás szerint az Ipar 4.0 alkalmazása a meglévő gyártási összeállításokra drága; valójában azonban nem kell annak lennie. A lassú elterjedés másik oka, hogy a gyártók nem látnak okot a meglévő szerszámkészlet és folyamatok frissítésére. Ha működik, minek változtatni? Az ebbe a kategóriába tartozó gyártók nem biztosak abban, hogy az Ipar 4.0 hogyan illeszkedik a bevett módszereikhez. Az az igazság, hogy az Ipar 4.0 automatizált technológiáik jelentősen növelhetik a gyártók nyereségét. A Sandvik Coromant például úgy találta, hogy a gépkihasználtság 20%-os növelése 10%-kal magasabb bruttó hasznot jelent, és az automatizált rendszerek drámaian megnövelhetik a gépek üzemidejét.

Az automatizált berendezések támogathatják egyre inkább terjedő minimális emberi felügyelettel vagy anélkül végzett megmunkálást is – különösen a világjárvány közepette. A Pricewaterhouse Coopers (PwC) közelmúltbeli COVID-19: What it means for industrial manufacturers (Mit jelent az ipari gyártók számára?) jelentése szerint „A soraikban vírusfertőzésnek kitett vállalatok számára a jelen egy kritikusan fontos idő lenne az automatizálási technológiák proaktív telepítési lehetőségeinek feltárása.”

A mai Ipar 4.0-technológiák, beleértve az érzékelőket és a gépi tanulást, szintén előnyösek lehetnek a gyártási leállítások számának minimalizálásában. Ismét növekszik a nyereség. Ide tartoznak a kopott szerszámok, például a fúrók cseréjéhez szükséges leállások. Korábban a gépkezelőknek manuális ellenőrzésre kellett támaszkodniuk a szerszámkopás észleléséhez. A PwC jelentése alternatívaként az ipari dolgok internete (IIoT) felé mutat. Példa erre a Sandvik Coromant legújabb CoroPlus^® Machining Insights platformja, amely a vállalat CoroPlus csatlakoztathatósági szoftvercsomagját bővíti.

A Machining Insights segítségével a CNC-gépek Ethernet-kapcsolaton keresztül tudnak csatlakozni, és a jelenleginél nagyobb mennyiségű információt továbbíthatnak. Ez magában foglalja a gyártási adatokat a műhelyhatékonyság és az általános eszközhatékonyság (OEE) javítása érdekében. És ez nem korlátozódik az új gépekre.

A legtöbb gép csatlakoztatható a hálózathoz, és elérhetők adapterek a régebbi gépek számára, hogy kompatibilisek legyenek. Más szavakkal, az Ipar 4.0 könnyen integrálható, akár régi hardverekkel is.

Kiszámítható kopás

A Machining Insights célja, hogy a gyártók jobban beleláthassanak a megmunkálási folyamatokba, és információkat nyújtson az állásidők és hatékonysági hiányok azonosítására és kiküszöbölésére. Ez magában foglalja a nagy részben vagy teljesen automatizált folyamatok időszakát is.

Nézzünk szembe a tényekkel, a gyártást fenyegető egyik legnagyobb veszély a kiszámíthatatlan éltartam. Az automatizált gyártást megfelelően támogató eszköz számára a siker kulcsa a folyamatos, ellenőrizhető kopás korlátozása és a szakaszos, ellenőrizhetetlen kopás kiküszöbölése. A Sandvik Coromant szakemberei ezt szem előtt tartva fejlesztették ki a -GM geometriájú CoroDrill 860^®-at, amely egy új kialakítású tömör keményfém fúró anyagok széles köréhez optimalizálva az összes iparágban.

Egy járműipari gyártó képes volt az éltartam 1150%-os növelésére a CoroDrill® 860-GM segítségével.

A tervezés egyedi megközelítése

A Sandvik Coromant szakemberei számára a szerszám hosszabb éltartamának kulcsa nem korlátozódik a szerszám használatban töltött idejére, kiterjed magának a fúrónak a kialakítására is.

A CoroDrill 860-GM innovatív, polírozott horonykialakítással rendelkezik. Az úttörő kialakítás javítja a forgácselvezetést és jobb furatminőséget eredményez, miközben segít csökkenteni a hő felhalmozódását és a forgácsolóerőket fúrás közben. A fúró további fő jellemzői közé tartozik a megerősített mag és sarokélletörés, a forgácsolóél mikrohibáit kiküszöbölő élelőkészítés és a fúrási stabilitást fokozó kettős szegély. Kialakítása révén a fúrócsúcs finomított hátszögekkel és jobb felületi minőséggel rendelkezik. A CoroDrill 860 olyan alkalmazásokhoz alkalmazható, ahol a furatminőség kritikus fontosságú. Ide tartozik a repülőgépipar, az általános gépészet, az olaj- és gázipar, az atom- és a megújuló energia. Optimalizált megbízhatósága a járműiparban is bizonyított, ideértve a motorblokkok, burkolatok, karimák és elosztók fúrását.

Szerszámtechnológia a gyakorlatban

Ahogy a gyártás egyre automatizáltabbá válik, a kiszámíthatatlan éltartam egyre nagyobb probléma lesz.  Koreában egy járműipari gyártó tapasztalta ezt a problémát, és a Sandvik Coromanttal együttműködve javította a szerszám éltartamát.

Az alkalmazás a CoroDrill 860-GM-et használta furatok fúrásához a járműipari erőátviteli csatlakozókhoz. Összesen nyolc 8,2 mm (0,32”) átmérőjű átmenő furatot készítettek minden egyes alkatrészben 10 mm (0,39”) mélységgel. A korábbi szerszám 200 alkatrészt gyártott, összesen 1600 furattal, 80 m/perc (3102 ford/perc) forgácsolási sebességgel (Vc) és 381 mm/perc forgácsolási előtolással (Vf). Ehhez képest: a CoroDrill 860-GM 2300 alkatrészt (18 400 furatot) gyártott 100 m/perc (3878 ford/perc) Vc és 814 mm/perc Vf értékkel. Az eredmény jelentősen jobb, 1150%-os éltartam, és olyan termelékenységnövekedés, amely csökkentette az általános alkatrészenkénti költségeket. Amellett, hogy meghosszabbítják az éltartamot, ezen szerszámok megnövelhetik a forgácsolási adatokat, és ennélfogva nagyobb forgácsolási sebességet tesznek lehetővé. Egy gépészeti vállalat az amerikai Ohio államban, Lancasterben 57%-kal nagyobb forgácsolási sebességet tudott elérni, amikor a CoroDrill 860-GM-t használt egy versenytárs fúróval szemben. Az alkalmazás 304 rozsdamentes acélból készült érzékelőház-alkatrészek fúrására használta a szerszámot – 11 furat mindegyikben, 6,6 mm (0,260”) átmérővel.

Online kapcsolat

A szerszámok éltartamának növelése érdekében a gyártóknak be kell fektetniük az Ipar 4.0-technológiákba, például a Machining Insights-ba a kopás monitorozása érdekében. Ennek ellenére nem szabad figyelmen kívül hagyni, hogy erős szerszámokba kell fektetni. A Sandvik Coromant CoroPlus^® Tool Guide egyszerűbbé teszi a szerszámválasztást. Az internetes böngészőn keresztüli online alkalmazáshoz, valamint a munkadarab anyagának és az alkalmazásnak a meghatározásával a felhasználók megtalálhatják az igényeiknek megfelelő legjobb kerek tömör körszerszámokat és forgácsolási adatokat. Eközben a Machining Insights mellett a Sandvik Coromant digitális megmunkálási portfóliója tartalmazza a CoroPlus^® Process Controlt is, amely egy hardveres és szoftveres elemeket egyaránt tartalmazó folyamatirányítási megoldás. A megoldás valós időben figyeli a gépeket, és automatikusan a meghatározott szabályok szerint jár el, nem csak riasztást ad. A műveletek magukban foglalhatják a gép leállítását ütközés esetén vagy egy kopott szerszám cseréjét.

Számtalan termelékenységi, nyereségszerzési és karbantartási előny válik elérhetővé azon műhelyeknek, amelyek hajlandók leküzdeni az Ipar 4.0-val szembeni aggályaikat. Ezeknek a technológiáknak a helyes alkalmazásával a gyártók saját feltételeikkel digitalizálhatnak – és beléphetnek a gyártók azon 30%-a közé, akik az IoT Analytics jelentése szerint felkészültek a kiszámíthatatlan jövőre.

The post Válassza a digitalizálást, válassza a megfelelő fúrót appeared first on Műszaki Magazin.

A marófejeket a cég speciálisan a nagy szilárdságú acélok HPC (High Performance Cutting), azaz nagy teljesítményű forgácsolására fejlesztette ki dinamikus és hagyományos mozgású nagyolómaráshoz. A különböző spirálvonalú élszögeinek köszönhetően a szerszám rendkívül finom megmunkálást tesz lehetővé. Az optimalizált homlokgeometria miatt kisebb erőhatások lépnek fel fogásvételkor, a kedvezőbb forgácsképződés és -elvezetés következtében pedig nő a megbízhatóság. A rendszer bizonyítja erősségeit a simítás során is. A finom és pontos működés velejárója a szerszámok által létrehozott kimagasló felületminőség például palástmarás után.

A Horn HPC forgácsolásra fejlesztett DS termékcsaládja kimagasló teljesítményt nyújt a dinamikus és hagyományos nagyoló marásokra

A nagy szilárdságú acélok HPC marására jellemző magas anyagleválasztási teljesítmény jelentős terhet ró a szerszámokra. A kihívásra a korszerű keményfémek és a bevonatolási technológiák kínálnak megoldást. A Horn az ES3P keményfémre HiPIMS bevonatot alkalmaz. A HiPIMS, vagyis nagy teljesítményű impulzusos magnetronos porlasztási technológia számos előnyt és új lehetőséget kínál a precíziós szerszámok bevonásával kapcsolatban. Alkalmazásával nagyon sűrű és tömör, ugyanakkor kemény és erős bevonatok készíthetőek. Ezen bevonatok struktúrája homogén, rétegvastagsága még bonyolult geometriákra applikálva is egyenletes. A bevonat és a szerszám között kiváló adhézió jelentkezik, így a vágóél mindig stabil marad. Nagy hőtűrő képességének köszönhetően a bevonat óvja a szerszám fémjét a túlmelegedéstől.

The post Dinamikus HPC marás a Horn DS rendszerű szerszámaival appeared first on Műszaki Magazin.

A „kétszer mérni, egyszer vágni” a gyártásban elterjedt kifejezés, de ezt könnyebb mondani, mint tenni kihívást jelentő anyagok megmunkálásakor. Ezért, amikor egy globális iparágvezető repülőgépgyártó egy teljes második szakaszt próbált meg kiiktatni a fúrási folyamataiból, miközben javítani kívánta a furatminőséget is a repülőgépipari alkatrészein, a fémforgácsolás globális vezetőjéhez fordult. Itt James Thorpe, a Sandvik Coromant globális termékmenedzsere, elmagyarázza, hogy a fúró kialakítása miért szerves része a jobb minőségű furatok létrehozásának.

A megmunkálási folyamatok közül a legelterjedtebb a furatkészítés, és ezt veszik a leggyakrabban magától értetődőnek. Sok műhely kevés okot lát a meglévő furatkészítési beállítások megváltoztatására vagy frissítésére, és évek óta ugyanazokat a szerszámokat és forgácsolási paramétereket használja. De ahogy a COVID-19 kiszámíthatatlan hatásai folytatódnak, ez mind megváltozik.

A McKinsey & Company legújabb COVID-19: Briefing note (Tájékoztató jegyzet) publikációja a jelenlegi ipari helyzetet a „következő normálisnak” nevezi, ahol a gyártók kiszámíthatatlan és tartós elmozdulásokra számíthatnak a vásárlói piacokon. A jelentés szerint rugalmasságra lesz szükség, ha a gyártók gazdaságilag és társadalmilag életképes úton kívánnak haladni.

A legtöbb gyártó például új szállítói bázisokat és termékeket tár fel. Tehát azok a műhelyek, amelyek valamikor a termelés egy bizonyos területére szakosodtak, CNC-esztergákat és -gyárakat nyitnak meg a szívós és kihívást jelentő anyagok szélesebb választéka előtt. Ugyanakkor a gyártóknak fel kell tárniuk a nyereségnövelés és a ciklusidő-csökkentésének új módjait a termékminőség feláldozása nélkül.

Más szóval itt az ideje, hogy a gyártók átgondolják, hogyan készítenek furatokat.

A fehér dolog

A furatfelület integritása valódi aggodalomra adhat okot a repülőgépipari gyártók vagy azon általános gépészeti vállalatok számára, akik szeretnének diverzifikálódni a repülőgépipar felé. A jobb furatminőség létfontosságú az alkatrészek meghibásodásának megelőzésében, és ezt nagyban meghatározzák a furatok megmunkálásához vagy simításához használt gyártási folyamatok.

A szerszámmegoldások és a fúrók forgácsolóél-geometriája folyamatosan fejlődnek, hogy megfeleljenek a legmagasabb gyártási és alkatrészminőségi követelményeknek. A hűtőközeg használata szintén segít csökkenteni a hőfelhalmozódást a szerszámon. És a tesztek szerint ezek a tényezők mindegyike képes szabályozni az úgynevezett „fehér réteg” hatást a munkadarabanyagban.

A fehér réteg kifejezést a világ egyik vezető repülőgépipari gyártója találta ki, amely egyben a Sandvik Coromant ügyfele is. Olyan vékony, rendkívül finom szemcseszerkezetre utal, amely az alkatrészfúrás után figyelhető meg, és amelyet a fúró hője okoz. A fehér réteg nem csak megváltoztathatja az anyag felületi tulajdonságait, hanem elfogadhatatlannak ítélték az ügyfél minőségirányítási folyamataiban.

A gyártó szigorú furatsimítási eljárást alkalmaz a repülőgépipari alkatrészek – beleértve a turbinatárcsákat, kompresszorokat, dobokat és tengelyeket – furatainál. Ezért választotta a Sandvik Coromant vállalatot partneréül, hogy kivizsgálja, miért képződik a fehér réteg, és hogyan lehet ezt szabályozni.

Fontos megjegyezni, hogy a teszteket nem csak a minőségirányítás motiválta. A felső vezetés szintjén az ügyfél csökkenteni kívánta a teljes üzemeltetési időt, illetve növelni a nyereséget úgy, hogy kiiktat egy teljes másodlagos megmunkálási folyamatot.

Az -SM geometriájú CoroDrill® 860 kialakítása hosszabb éltartamot és jobb furatminőséget kínál.

Második felvonás

A másodlagos folyamat azután következik, hogy a keményfém fúróval furatot készítettek, és tartalmazhat dörzsárazást, süllyesztő vagy szármarást az alkatrész simításához. A másodlagos szakasz elsősorban a felületi integritási követelmények kielégítésére szolgál – csökkentve a fehér réteghez hasonló problémákat –, és nem a méretpontosságot szolgálja, kivéve a szoros tűrésű furatok megmunkálásakor.

Az átfogó költségek szempontjából a másodlagos folyamat még drágább is, mint az alacsony forgácsolási adatok fenntartása, ami a felületintegritás megőrzésének másik módja. Ezért akarta a Sandvik Coromant ügyfele megvizsgálni, hogy ki lehet-e iktatni a teljes folyamatot. Ha a termék beszállítója a méretnek megfelelő furatot gyárt, másodlagos folyamatok nélkül, az erős üzleti helyzetbe juttatja az alkatrészenkénti költség csökkenésének köszönhetően.

A fehér réteg okainak és lehetséges megelőzési módjainak vizsgálata négy tesztből állt, amelyek során a repülőgépiparban népszerű, nagy szilárdságú, nikkel-króm anyagban, az Inconel 718-ban végeztek fúrásokat. Az ügyfél először végzett ilyen vizsgálatot.

A tesztek során a Sandvik Coromant, a CoroDrill R840 és a CoroDrill R846 tömör keményfém fúrójával végzett fúrásokat értékelték ki. Mindegyikhez a forgácsolási paraméterek különböző készleteit alkalmazták: rendre 58 mm/perc, illetve 98 mm/perc, és 829 ford/perc, illetve 757 ford/perc. A forgácsolóerőt, a nyomatékot és a fehér réteg vastagságát végig mérték a tesztek során.

Ezen tesztek óta az R840-et a -GM geometriájú CoroDrill^® 860, az R846-ot pedig a -SM geometriájú CoroDrill^® 860 váltotta le. Ezen következő generációs szerszámok mindegyike úgy lett kialakítva, hogy tovább növelje a szerszám éltartamát, anélkül, hogy rontaná a furatminőséget.

Az eredmények értékes betekintést nyújtottak a fehér réteg vastagságának okaiba. Különösen figyelemre méltó, hogy az R846 kevesebb fehér réteget generált, az ívelt és radiálisan forgácsoló éleinek előkészítéséből adódóan. Az R840 forgácsolóélének egyenes élei és élletörései pedig vélhetően összefüggenek a forgácsolóerő, a forgatónyomaték és a fehér réteg vastagságának növekedésével. Tehát a fúró kialakítása határozza meg, hogy elérhető-e magas furatminőség, csökkentett fehér réteggel, a forgácsolási adatok feláldozása nélkül.

A globális repülőgépgyártó Sandvik Coromanttal együtt végzett tesztjei nemcsak feltártak egy-két dolgot a fehér rétegről, de a vállalat néhány másodlagos folyamatot is ki tudott iktatni, mint például a dörzsárazás és a süllyesztőmarás, ami idő- és költségelőnyökkel járt. Sőt, az eredmények a Sandvik Coromant CoroDrill^® 860 keményfém fúró kialakítását is igazolták.

Jobbnak tervezett

A termékcsalád magában foglalja a már említett CoroDrill 860 -GM (CD860-GM) geometriát, amelyet úgy terveztek, hogy jó általános teljesítményt nyújtson kihívást jelentő ISO P-, M-, K- és H-anyagok fúrásában minden ipari ágazatban. A -SM geometriájú CoroDrill 860 (CD860-SM) pedig ISO S-minőségek, például szuperötvözetek (HRSA-k), titán és Inconel megmunkálásához használható. Ez utóbbi fúró különösen népszerűnek bizonyult a repülőgépiparban.

A CD860-GM és CD860-SM segítségével a Sandvik Coromant mérnökei gyakorlatba ültették át azt az elvet, hogy a hosszabb éltartam és a jobb furatminőség a fúró kialakításán múlik. A CD860-GM innovatív, polírozott horonykialakítással rendelkezik, amely javítja a forgácselvezetést, és nagy magszilárdságot és csökkentett forgácsolóerőket eredményez fúrás közben.

A CD860-SM pedig új minőséggel, optimalizált és finomított csúcsgeometriával rendelkezik, ami tovább növeli a szerszám éltartamát, ha nehezen megmunkálható HRSA-anyagokkal dolgozik. Az eredmény jobb furatminőség.

A CoroDrill 860 már a piacot megelőző tesztek során bizonyított számos ágazatban. Egy francia gépészeti cég a CD860-GM-et AISI 4140 szerkezeti acélon használta. A fúró konkáv és konvex belépéssel egyaránt képes volt minőségi fúrást biztosítani, jó egyenességgel és tűréssel. A társaság azóta új üzleti kapcsolatot létesített a Sandvik Coromanttal.

A Sandvik Coromant egy másik ügyfele, egy olasz általános gépészeti gyártó, a CD860-GM használatával több mint 45%-os termelékenységnövekedést ért el az erős 34CrNiMo6 acélötvözet megmunkálásakor, szemben a versenytárs fúrógépével. Emellett 100%-kal hosszabb éltartamot ért el. A CD860-SM máshol lenyűgöző eredményeket hozott az Inconel 718 megmunkálásában. A lengyelországi Katowicében végzett teszteléssel sikerült a CD860-SM használatával a CoroDrill R840-nel szemben 180%-kal jobb éltartamot elérni.

Az iparágtól függetlenül – legyen az repülőgépipar, általános gépészet vagy egyéb terület – magas szerszámteljesítmény érhető el, ha a fúrót megfelelően az adott célra tervezték. Eközben további online eszközök, mint pl. a Sandvik Coromant CoroPlus^® Tool Guide további támogatást nyújthatnak. Az internetes böngészőn keresztüli online alkalmazáshoz, valamint a munkadarab anyagának, a furatátmérőnek és -mélységnek a meghatározásával a felhasználók megtalálhatják az igényeiknek megfelelő legjobb kerek tömör körszerszámokat és forgácsolási adatokat.

Bár a „mérj kétszer, vágj egyszer” fúrást még nem sikerült elérni, a CD860-GM és a CD860-SM teljesítménye segít a gyártóknak újragondolni, hogy miként készítsenek furatokat.

The post Hatásos módszer a mikrohibák leküzdésére appeared first on Műszaki Magazin.

Az optimalizálást az újonnan kifejlesztett IG3I keményfém alap teszi lehetővé. Az új keményfém és bevonat kombinálásának köszönhetően a Horn szerszámspecialistája jelentősen megnövelte a szerszám élettartamát. Ezenkívül az új bevonat homogén kopást mutat, a vágóélek éles felületi mikrogeometriája, pozitív élszögei, a nagy és csiszolt forgácshornyai megakadályozzák a munkadarab megkeményedését és az élrátétek kialakulását a titán megmunkálásakor. A változó spirális szögek és a különféle fogosztások biztosítják a csendes, alacsony rezgésű marási folyamatot. Az éles vágóélek ellenére az új bevonat nagyon magas rétegtapadást mutat, így biztosítva a vágóél megfelelő stabilitását. A magas hőmérsékleti ellenállásnak köszönhetően a bevonat hőpajzsként is szolgál, és csökkenti a keményfémbe továbbított hőmennyiséget

Az újonnan kifejlesztett IG3I keményfém alappal a Horn jelentősen megnövelte a szerszám élettartamát.

A jövőben az IG3I keményfém alap felváltja a korábbi, a piacon nagy teljesítményéről jól ismert TSTK keményfémet. A marók Ø2 mm és Ø20 mm közötti átmérőkben, alapkivitelben négy vagy öt vágóéllel érhetők el. A tényleges hossz az átmérő kétszerese vagy háromszorosa. A DS titánmarókat a DS rendszerben kipróbált és bevált szilárd keményfémmarók alapján fejlesztették ki, amelyeket évek óta használnak lágy és edzett acélok, króm-nikkel acélok és szuperötvözetek, valamint réz, alumínium, műanyagok megmunkálására és szálerősített műanyagokhoz.

www.phorn.hu

The post A titán hatékony megmunkálása appeared first on Műszaki Magazin.

Azt mondják, hogy az élet egy maraton, nem sprint. Az autógyártók számára a tartósabb szerszámmegoldások nélkülözhetetlenek a jövedelmezőbb gyártáshoz, ám a gyártók gyakran nem látnak okot meglévő szerszám-összeállításuk leváltására. James Thorpe, a Sandvik Coromant, a fémforgácsolási szerszámok globális vezetőjének globális termékmenedzsere most elmagyarázza, hogy miért nem szabad alábecsülni a tartósabb szerszámok – mint például a CoroDrill termékcsalád legújabb tagja – előnyeit, különösen az alkatrészenkénti költségek csökkentése és az összteljesítmény növelése tekintetében.

A kiszámíthatatlan szerszáméltartam az egyik legnagyobb veszély az autóipari tömeggyártásban, főleg azért, mert a műveletei nagy mértékben automatizáltak, és a világ néhány legfejlettebb robotizálási és automatizálási rendszerét használja. A leállások időigényesek, megzavarják a gyártást, és még sokba is kerülnek, tehát magától értetődik, hogy a szerszámhibákat minden áron el kell kerülni.

CoroDrill 860-GM, Crankshaft, Action Image, Automotive

Bizonyos esetekben a gyártók a szerszámcsere-intervallumot a szerszám maximális éltartamánál kisebbre állítják. Általában ezt a megközelítést részesítik előnyben, mivel az autóipari alkatrészekben az anyageltérés minimális. Ebből következik, hogy a szerszámcserék kiszámíthatóbbak és biztonságosabbak, mint amikor megpróbálják meghosszabbítani a szerszám éltartamát néhány további alkatrész legyártása érdekében.

Több anyag fúrása

A Sandvik Coromant szakemberei számára a szerszám hosszabb éltartamának kulcsa nem korlátozódik a szerszám használatban töltött idejére, hanem kiterjed magának a fúrónak a kialakítására is. Ez a szemlélet vezetett a továbbfejlesztett -GM geometriájú CoroDrill 860 kifejlesztéséhez, amely egy új kialakítású tömör keményfém fúró, anyagok széles köréhez optimalizálva az összes iparágban.

A CoroDrill 860-GM esetében a Sandvik Coromant szerszámgépekkel és fémforgácsolással kapcsolatos szakértelmére alapozva egy új minőséget fejlesztett ki, ez az X1BM nevű egyedi, finomszemcsés keményfém hordozó. A finomszemcsés keményfém megnövelt keménységgel rendelkezik, ugyanakkor szívóssága változatlan.

Ezenkívül a fúróhegy többrétegű fizikai gőzfázisú leválasztásos (PVD) vékony bevonattal rendelkezik. Ez kulcsfontosságú a fúró termelékenységének javításához és a szerszám éltartamának biztosításához különféle anyagokban. Az eredmény egy kitűnő stabilitású, megmunkálási biztonságú, jobb éltartamú szerszám öntöttvas, acél, rozsdamentes acél, edzett acélok és színesfém megmunkálásához.

Az eszköz éltartamának felmérése

A szerszám éltartamának felmérésére egy jobb módszer az eltávolított anyagmennyiség mérése. A termelékenység fokozása érdekében a CoroDrill 860-GM innovatív, csiszolt horonykialakítással rendelkezik, amely javítja a forgácselvezetést, és jobb furatminőséget biztosít. Emellett segít csökkenteni a hőfelhalmozódást a szerszámban, és további előnyei közé tartozik a nagy magszilárdság és a kisebb forgácsolóerők fúrás közben.

A 860-GM a Sandvik Coromant CoroDrill tömör keményfém fúrókból álló termékcsaládjába tartozik. A kialakításuknál nemcsak az optimalizált teljesítmény, hanem a sokoldalúság is szempont volt, ami azt jelenti, hogy különféle alkalmazásokban és anyagokban alkalmazhatók több iparágban.

Ide tartoznak a következő anyagcsoportok: ISO-P, a fémforgácsolás legnagyobb anyagcsoportja, ötvözetlen és erősen ötvözött anyagokat is tartalmaz; ISO-M, amely tartalmazza a nehezen forgácsolható rozsdamentes acélokat, az ausztenites acélokat és a duplex acélokat; ISO-K, ide tartozik a szürkeöntvény, gömbgrafitos öntöttvas és a tömörített grafitos öntöttvas; ISO-H-acélok 45–65 HRc Rockwell keménységgel; és ISO-N a lágyabb színesfémekhez, például alumíniumhoz, rézhez és sárgarézhez.

Fejlett geometria

Mint már említettük, a CoroDrill 860-GM továbbfejlesztett kialakítású, de mit jelent ez pontosan? Ez nagyrészt a fúró kialakításához köthető, amely fejlett, optimalizált csúcs- és horonygeometriával, megerősített maggal és sarokélletöréssel, a forgácsolóél mikrohibáit kiküszöbölő élelőkészítéssel és a fúrási stabilitást fokozó kettős szegéllyel rendelkezik. Kialakítása révén a fúrócsúcs finomított hátszögekkel és jobb felületi minőséggel rendelkezik.

Összességében ezek a tervezési jellemzők stabilizálják a fúrót, csökkentik a belépési és kilépési súrlódást, és javítják a furattűrést, a felületi minőséget és az egyenességet. A fúró emellett stabil kopásmintát biztosít és kiváló furatpontosságot eredményez.

Jobb éltartam

Az autógyártók számára a CoroDrill 860-GM hasznosnak bizonyult motorblokkok, burkolatok, karimák és elosztócsövek fúrásához. Az autóiparon és az általános gépészeten túl a fúró minden olyan alkalmazáshoz alkalmazható, ahol a furatminőség kritikus fontosságú – például az űrkutatásban, az olaj- és gáziparban, az atomenergia és a megújuló energiaforrások területén.

A 860-GM-mel eddig elért legkiemelkedőbb eredmények közé tartozik egy koreai autógyártó beszámolója. Az ügyfél a művelet során átmenő furatokat készített autóipari erőátviteli csatlakozókból álló sarzsban. Összesen nyolc 8,2 mm (0,32”) átmérőjű átmenő furatot készítettek minden egyes alkatrészben 10 mm (0,39”) mélységgel.

A meglévő megoldás 200 alkatrészt gyártott, összesen 1600 furattal, 80 m/perc (3102 ford/perc) forgácsolási sebességgel (Vc) és 381 mm/perc forgácsolási előtolással (Vf). Ehhez képest: a CoroDrill 860-GM 2300 alkatrészt (18 400 furatot) gyártott 100 m/perc (3878 ford/perc) Vc és 814 mm/perc Vf értékkel. Az eredmény jelentősen jobb, 1150%-os éltartam, és olyan termelékenységnövekedés, amely jelentősen csökkentette az alkatrészenkénti költségeket. Hasonló, lenyűgöző eredményekről számoltak be más Sandvik Coromant ügyfelek is az autóipari szegmensben szerte a világon.

Megalapozott választás

A CoroDrill 860-GM képességei túlmutatnak a megmunkálási biztonságon és a jobb szerszáméltartamon. Mivel a megoldás minden anyaghoz egy fúrót kínál, csökkenthető a készlet és javul a gép rugalmassága, ami csökkenti az összeállítási időt és a költségeket. Ezek az előnyök azt mutatják, hogy az autógyártóknak mérlegelniük kell a továbbfejlesztett fúrók (mint például a 860-GM) pozitív hatásait a nyereségükre nézve – különösen a hosszú távú hatásokat, mivel az élet inkább maraton, nem pedig sprint.

A -GM geometriájú CoroDrill 860-nal kapcsolatos további információkért látogasson el a Sandvik Coromant webhelyére.

The post Fúró minden anyaghoz appeared first on Műszaki Magazin.

A Weldon szárakhoz adaptált új patron mechanikus reteszelőfelülettel rendelkezik, amely megakadályozza a szerszám kihúzását vagy mozgását, drága alkatrészek előállítása és/vagy megmunkálása során kihívást jelentő forgácsolási adatokkal.

„A rendkívül kompetitív gyártási arénában kiemelkedően fontos, hogy a Weldon-szárak esetén 100%-ban biztosítsuk a kihúzódás elleni védelmet a nagy hozzáadott értékű alkatrészek, mint például repülőgépvázak és -motoralkatrészek gyártásakor.”

– mondja Mats Backman, a Sandvik Coromant globális termékmenedzsere.

„A gyártómérnökök és vezetők folyamatos nyomás alatt vannak a selejt minimalizálása és a jövedelmezőség maximalizálása miatt. Ezek a gondolatok vezettek az új patron kifejlesztéséhez.”

A mechanikus reteszelőfelület a patron és a tokmány, valamint a patron és a szár között hat. A reteszelt patronnal és tokmánnyal biztosítható, hogy ne legyen kihúzódás, ezzel megnövelhető a termelékenység a nehéz alkalmazásokban. További előnyök közé tartozik a CoroChuck 930 tokmányokba való könnyű beszerelés, mind karcsú, mind a HD változatokban, miközben a nagy kifutási pontosságot a Weldon-szárak hengeres befogásával biztosítjuk. Ezen túlmenően a patronon keresztül történő hűtőfolyadék-hozzávezetés a szerszámhoz biztonságos és megbízható adagolást biztosít.

Végső soron ez az új megoldás minden olyan gépműhely számára előnyt jelent, amely problémamentes megmunkálást igényel a nehéz alkalmazásokban. A kihúzás és a szerszámmozgás elleni védelem nem óv a drága alkatrészek újrafeldolgozásának vagy leselejtezésének potenciálisan jelentős költségeitől. A kihúzás effektíve megváltoztatja a szerszám méretét a fogásvétel közepén, ami hibás méretekhez vagy ütközésjelzésekhez vezet.

Az elérhető előnyökre jó példa, amikor egy ügyfél tesztprojektjében egy CoroChuck 930 (az új patronnal) marási műveletet végzett egy CNC eszterga-marógépen. A cél egy ikercsavar előállítása volt 42CrMo4 ötvözött acélból. 3220 fordulat/perc orsófordulatszám, 1500 mm/perc (590 col/perc) előtolási sebesség, 10 mm (0,394 col) tengelyirányú fogásmélység (névleges) és 20 mm (0,787 col) radiális fogásmélység forgácsolási adatoknál a mechanikus reteszelőfelület stabil folyamatot tett lehetővé kihúzás nélkül. Ezenkívül termelékenységnövekedés volt elérhető a hosszabb éltartamnak köszönhetően.

A patronok a gyakori Weldon-szárméretek széles választékához elérhetők. A tartozékok között összeszerelő szerszámok és rögzítőcsavarok találhatók.

www.sandvik.coromant.com

The post CoroChuck 930 patron appeared first on Műszaki Magazin.

A forgácsolószerszámok és szerszámrendszerek szakértője, a Sandvik Coromant két új tömör keményfém fúrót mutatott be, amelyek célja a kiszámíthatóság és a teljesítmény növelése a kihívást jelentő repülőgépipari anyagokban (például hőálló szuperötvözetek (HRSA), titánötvözetek és kompozit anyagok) végzett furatkészítési műveletekben.

„Az ilyen repülőgépipari anyagok fúrásánál speciális kihívásokat kell leküzdeni”

, mondta el James Thorpe, a Sandvik Coromant globális fúrási termékmenedzsere.

„Például a HRSA-anyagok fáradással szembeni ellenálló képessége, keménysége és szívóssága magas hőmérsékleteken együttesen különféle kopási folyamatokat alakítanak ki a fúrókon.”

Aaron Howcroft, a Sandvik Coromant kompozitokkal foglalkozó globális termékmenedzsere hozzá teszi:

„A kompozitok rétegei viszont a fúrás következtében fellépő mechanikai feszültségek miatt könnyen szétválhatnak, ez a delamináció. Új CoroDrill® megoldásainkat kifejezetten az ilyen jellegű problémák leküzdésére terveztük, és hosszabb éltartamot, illetve fokozott teljesítményt kínálnak.”

Az -SM geometriájú új CoroDrill 860 tömör keményfém fúró robusztus folyamatbiztonságot, magas furatintegritást és kiváló éltartamot biztosít, így ez az elsősorban ajánlott választás a minőség biztosításához, amikor olyan ISO S-anyagokban kell furatot készíteni, mint az Inconel, a Waspalloy, a Hastelloy és az Udimet.

Az -SM geometriájú CoroDrill 860 tömör keményfém fúróhoz elérhető új 1210 minőség új bevonattal rendelkezik, amely jelentősen csökkenti a hátkopást a meglévő megoldásokhoz képest. Az eredmény kiszámítható és megbízható forgácsolóél, amely kiváló méretpontosságot és jobb simítási furattűrést biztosít. Emiatt a fúrógép ideális gépkezelő nélküli gyártáshoz is, ahol a felhasználók jelentősen csökkenthetik a selejtes alkatrészek számát. Ezenkívül a teljes furatonkénti költség is csökken.

Az -SM geometriájú CoroDrill 860 tömör keményfém fúró kialakításának köszönhetően kiválóan alkalmazható az olyan fő repülőgépipari alkalmazásokban, amelyekben csúcsokat, mélyebb üregeket/karima-homlokalakzatokat, illetve kisnyomású/nagynyomású turbinatárcsákon és forgórészeken egyéb alakzatokat kell megmunkálni. A teljes választék biztosít belső hűtőközeg-hozzávezetési lehetőséget, és 2xD-től 5xD-ig terjed, 3–16 mm-es (0,118–0,630 col) átmérőben.

Bevezetjük az -O geometriájú CoroDrill 863 tömör keményfém fúrót is, amely egy optimalizált megoldás kompozit anyagú repülőgépipari munkadarabokhoz. A kiváló éltartamot és rendkívül magas fokú furatintegritást kínáló hordozó az új O1AD minőségen alapul, amely javítja a kopásállóságot. A nagy axiális homlokszög csökkenti a delaminációt egyirányú szénszálerősítésű műanyagban (CFRP).

Az éltartam jelentősen javul az -O geometriájú CoroDrill 863 tömör keményfém fúró alkalmazásával, így több méter anyag fúrható meg. Az ebből adódó kevesebb szerszámcsere egy további előnye ennek az ismételhető és megbízható fúrónak. Egyértelmű előnyöket kínál a következő gyakori kompozit alkatrészeknél: repülőgépvázak, szárnyszekrények, repülőgéptörzsek, stabilizáló elemek, padlógerendák és féklapok. A választék 4xD-től 5xD-ig terjed, 3–10 mm-es (0,118–0,393 col) átmérőben.

Látogasson el további információkért IDE

The post A Sandvik Coromant fúrói korszerűsítik a repülőgépipart appeared first on Műszaki Magazin.

A modern kihívások megfelelő kézbentartásához csökkenteni kell az átfutási időket és növelni kell a gépek kihasználtságát, sebességét és flexibilitását. Ezen okoknál fogva a RÖHM kifejlesztette az új DURO-A gépi működtetésű tokmányát, amely az idei, hannoveri EMO kiállításon lett bemutatva. Ideális megoldás, széles körben alkalmazható a különféle megmunkálási feladatoknál, ami számos előnnyel jár a felhasználóknak.

Az új DURO tokmány – erős, könnyű és kompakt

A gépi működtetésű DURO tokmány -család új tagja a DURO-A tokmány a tavalyi évben bemutatott DURO-A RC gyors pofacserélős gépi tokmány testvér típusa. Leginkább úgy jellemezhető, mint szorító bajnok. Ezt bizonyítja az akár 30%-kal nagyobb és 500.000 cikluson keresztül változatlan szorító erő. Ez a tulajdonsága megbízható munkadarab megfogást biztosít. Ehhez társul a tokmánytest alacsonyabb kialakításából és a módosított kontúrjából adódó 10%-os tömeg csökkenés, ami két előnnyel jár. Az alacsonyabb tokmánytest tágasabb munkateret eredményez a gépben. A kisebb tömeg pedig kisebb főorsó terhelést jelent, ami gyorsabb felpörgetést és gyorsabb leállítást tesz lehetővé, ami a szerszámgépek hatékonyságát fokozza. Más oldalról megközelítve pedig nagyobb, nehezebb munkadarabok is befoghatók a tokmányba. Ráadásul, a letörésekkel módosított tokmány kontúr jobb szerszám hozzáférést biztosít, ami előnyt jelenthet a hajtott szerszámtartók használata esetén.
A RÖHM által fejlesztett és tartós teszteléseknek alávetett, gyűrűdugattyús kialakítású ékpályás pofamozgató rendszer kiváló centrifugális erő eloszlást garantál, ami magas fordulatszámon való használatot tesz lehetővé.

Szorítóerő változás az 500.000 befogási ciklus alatt. (Picture: RÖHM).

Nagyobb áteresztés és magasabb maximális fordulatszám

A másik műszaki újdonság a 30%-kal megnövelt áteresztő furat, ami a közel 35%-kal magasabb maximális fordulatszámmal párosítva egy szélesebb munkadarab befogási és megmunkálási tartományt tesz lehetővé, ami a gyártók nagyobb rugalmasságát eredményezi. A precíz gyártási eljárás és a stabil kialakítás 0,01mm-es körfutási pontosságot biztosít (mart rátétpofák alkalmazása esetén) – Mindezek együtt egyedülálló megmunkálási minőséget jelentenek, alacsony kiegyensúlyozatlanság és magas forgási sebesség mellett.

A fentiekben bemutatott műszaki tulajdonságok ismeretében, meggyőződéssel állíthatjuk, hogy az új tokmány minőség és megbízhatóság terén kiemelkedik a versenytársak közül.

A hannoveri EMO szakkiállításon bemutatott új tokmányt a RÖHM Magyarországon is elérhetővé teszi. Az Automotive 2019-es kiállításon megtekinthető a cég standján!

AUTOMOTIVE 2019: A pavilon 310H  Német Magyar Iparkamara közösségi stand

www.roehm.biz

The post Új taggal bővült a gépi működtetésű DURO tokmány család appeared first on Műszaki Magazin.

Több fontos teljesítménycélt tűztünk ki, és a szerszámokat csak ezek elérése után vezettük be. A célok közül a szerszám élettartama és megbízhatósága volt a legfontosabb. Ezen célok elérése érdekében számos jellemzőt építettünk be a DSAS fúrók élgeometriájába, alapanyagába és bevonat rendszerébe.

Optimális vágóél kialakítás

A bevált, megbízható egyenes típusú vágóélet választottuk, mivel ez biztosítja a vágási terhelés egyenletes eloszlását, valamint a hőálló szuper ötvözetek megmunkálásához szükséges szívósságot. Ez a geometria és a célnak megfelelő élhónolás biztosítja a fúró élének kiváló csorbulási ellenállását és a hatékony forgács törést, továbbá könnyű forgács eltávolítást tesz lehetővé, megelőzve a forgács elvezető hornyok eltömődését. Az élgeometria élességét olyanra alakítottuk, hogy titán megmunkálásakor kisebb az előtolóerő, mint a hagyományos kialakítású fúrók esetében.

Speciális vezetőszalag

A vezetőszalag keskenyebbre készült, mint a hagyományos fúróké. A vékonyításnak köszönhetően kisebb a vágási terhelés, és jelentősen csökken a furat falfelületének felkeményedése. Inconel 718 fúrásakor a furat alakhűsége és falfelületének érdessége kiválónak bizonyult a hagyományos termékekhez képest.

Belső hűtőanyag-ellátás

A nehezen megmunkálható anyagokhoz készülő fúrók esetében elengedhetetlen a vágóél hatékony hűtőanyag ellátása. A direkt hűtőanyag csatorna tulajdonságai biztosítják valamennyi DSAS fúró esetében a vágóélnél szükséges hűtést és kenőképességet. Továbbá a megfelelő hűtőanyag-ellátás jelentősen segíti a hatékony forgácseltávolítást.

EGYENES VÁGÓÉL A CÉLNAK MEGFELELŐ HÓNOLÁSSAL

Alapanyag és bevonat

A korszerű geometriai jellemzők mellé  a DP9020 jelű vadonatúj keményfém minőséget fejlesztettünk ki a DSAS sorozat általános teljesítményének és megbízhatóságának optimalizálása érdekében. A keménység és a szívósság között egyensúlyt teremtő keményfém alapanyagot fejlesztettünk ki, amelynek természetes törésellenállása mellett a megfelelő PVD bevonat biztosítja a kopásállóságot.

SPECIÁLIS KESKENY VEZETŐSZALAG

A DSAS sorozat a kiváló teljesítmény mellett nagy furatpontosságot, kisebb felkeményedett réteget, jó felületi minőséget és megismételhetőséget biztosít, valamint garantálja a folyamat megbízhatóságát. A fúrók Ø3 és Ø12 között 64 féle méretben állnak rendelkezésre.

www.mmc-hardmetal.com

The post DSAS FÚRÓ HŐÁLLÓ SZUPER ÖTVÖZETEK MEG-MUNKÁLÁSÁHOZ appeared first on Műszaki Magazin.