Komoly mérnöki feladatot könnyít meg a két vállalat közös fejlesztése: a villamosenergia-rendszerről készített digitális másolat segítségével felgyorsíthatóvá válik az autógyárak energiarendszerének megtervezése, modernizálása.

A Digital Energy Twint a Mercedes sindelfingeni üzemében tesztelték, ahol olyan adatokat kötöttek össze a virtuális térben, mint például az épületek berendezései, az energiatermelés, az időjárási adatok, a terhelési profilok. A megoldás a fizikai energiarendszert szimulálva ellenőrzi a javasolt tervezést, energiafelhasználási forgatókönyveket, és ajánlásokat ad a kívánt eredmények optimalizálására, ideértve az energiahatékonyságot és a kapcsolódó költségmegtakarítást, valamint a CO2 kibocsátás csökkentését.

Az új fejlesztés a Mercedes-Benz azon törekvését támogatja, hogy a saját tulajdonú gyártóhelyeit 2039-re 100 százalékban megújuló energiával tudja üzemeltetni.

“A Digital Energy Twin a válaszunk a sikeres vizualizálásra, elemzésre és optimalizálásra az energiahatékony építési folyamatok terén. Ezzel jobban megértjük a meglévő gyárépületeket, és okosépületekké alakíthatjuk őket. A technológiának köszönhetően előremutató szabványok kialakítását segítjük elő”

– mondta Arno van der Merwe, a Mercedes Benz gépjárművek termelési tervezésért felelős alelnöke.

A Siemens és a Mercedes-Benz 2021-ben kötött stratégiai partnerséget a fenntartható autóipari gyártás és a termelési módszerek digitalizációjának elősegítésére. A mostani közös fejlesztés átláthatóbb döntéshozatalt tesz lehetővé az autógyárak tervezésének korai szakaszában.

A digitális ikrek technológiája a Siemens portfóliójának kulcsfontosságú része, mely felhasználható az új termékek megtervezéséhez, valamint a vállalatok fenntarthatósági céljainak eléréséhez is. A müncheni központú vállalat nemrég jelentette be a Heinekennel közös projektjét, melynek keretében segíti a sörgyártó dekaborbonizációs törekvését, és várhatóan telephelyenként 15-20 százalékkal mérséklik a felhasznált energia mennyiségét, illetve 50 százalékkal csökkentik a CO2-kibocsátást.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Közös fejlesztést jelentett be a Siemens és a Mercedes-Benz appeared first on Műszaki Magazin.

A becslések szerint 2030-ra Franciaországban legalább 330 ezer, de akár 480 ezer e-töltőállomásra is szükség lehet. Ehhez gyors ütemben, folyamatosan újabb és újabb autópálya-pihenőhelyeket szerelnek fel töltőkkel, ahol már most akár 20 perc alatt 80 százalékra „tankolhatóak” az e-autók.

Franciaországban 2022-ben közel 200 ezer új elektromos járművet regisztráltak, ami 26 százalékos növekedést jelent 2021-hez képest. Így 2022 végén több mint 1,1 millió elektromos és plug-in hibrid jármű közlekedett Franciaországban, 2030-ra pedig akár 35 százalékra emelkedhet az elektromos autók aránya a francia utakon. Ez a CO₂-kibocsátást és a klímacélok elérését tekintve mindenképpen jó hír, az azonban kihívást jelenthet, hogy ilyen mennyiségű elektromos jármű számára biztosítva legyen a megfelelő töltőinfrastruktúra.

Franciaországban ezért a töltőállomások országos hálózatának megerősítése és bővítése kulcsfontosságú a jövő mobilitásának megteremtéséhez. 2023 májusában az ország át is lépte a 100 ezer nyilvános töltőállomás mérföldkövét. Ebben a munkában talált partnerre az ENGIE Vianeo e-mobilitási vállalat a Siemensben, miután a tavalyi év során 64 franciaországi autópálya-pihenőt szereltek fel, összesen 320 darab, nagy teljesítményű, Siemens elektromos jármű (EV) töltővel.

Az országszerte négy autópálya-hálózaton (SANEF, APRR, AREA és VINCI Autoroutes hálózatok) telepített töltők között 251 darab 300 kW teljesítményű, ultragyors SICHARGE D modell és 69 darab 160kW-os, de skálázhatóságának köszönhetően akár ugyanúgy 300 kW-ra fejleszthető SICHARGE D töltő kapott helyet. Egy-egy csomópontnál így akár 24 töltőpont is elérhető, megelőzve ezzel azt, hogy a töltésre várakozók feltorlódjanak.

Ezek a töltőállomások az autópályás közlekedés igényeinek megfelelve, akár 20 perc alatt 80 százalékra képesek feltölteni az EV-ket. Minden töltőállomás képes egyidejűleg két jármű között dinamikusan elosztani a rendelkezésre álló teljesítményt, a könnyű használatot pedig a 24 hüvelyk átmérőjű, felhasználóbarát kezelőképernyők biztosítják.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Közel félmillió e-töltőpontra is szüksége lehet Franciaországnak néhány éven belül appeared first on Műszaki Magazin.

15 000 négyzetméteren gyártja a PPE-hajtásokat, amely a státor és váltókomponensek gyártásából, valamint a hajtások összeszereléséből tevődik össze. Benke Csaba Imre, a győri e-motor termékszegmens vezetője, aki a PPE-hajtások gyártásáért is felel, egy interjú során világított rá, hogyan állít fel új mércét az Audi Hungaria a PPE elektromotorok gyártásával.

Milyen dimenziókról beszélhetünk a PPE elektromos hajtások gyártása esetén?

Benke Csaba Imre:  A PPE hajtások gyártásához három új gyártósort telepítettünk; a státor gyártósora 28, a váltókomponensek gyártása 15, míg a hajtásösszeszerelés több mint 190  lépésből áll.

Hány munkatárs vesz részt a gyártásban és hány elektromos hajtást gyártának?

Benke Csaba Imre: Összesen mintegy 700 munkatárs vesz részt a PPE-hajtások gyártásában. Gyártásunk három műszakos munkarendben napi 2 000 hajtás gyártására képes a PPE platform számára. A győri elektromos hajtásokat az Audi és Porsche PPE-platformra épülő modelljei számára készítjük.

Milyen tapasztalatokkal rendelkezik az Audi Hungaria az elektromos hajtások gyártását illetően?

Benke Csaba Imre: A PPE-hajtások gyártásához természetesen számos munkafolyamatot kellett megtanulnunk az új gyártóállomásokon, melyhez a munkatársaknak mintegy 20 napnyi képzésre volt szüksége. Fontos azonban kiemelnem, hogy nem a nulláról indultunk, hiszen 2018 óta már több mint 500 000 elektromos hajtást gyártottunk Győrben. Természetesen ez a tapasztalat most nagy hasznunkra válik. Többek között azért, mert fokozatosan növeljük az elektromos hajtások esetén a gyártási mélységet. Jelenleg a státort és a váltókomponenseket is mi magunk gyártjuk, de természetesen a hajtások összeszerelése is Győrben történik.

Melyek a fő különbségek a PPE és az eddigi elektromotorok gyártása között?

Benke Csaba Imre: Ami a gyártást illeti, mondhatom, hogy a PPE-hajtások esetén egy más ligában játszunk. A technológiai különbségek miatt a gyártósorok teljesen másképp néznek ki.  Csak a PPE státor gyártósorán 15 automata hajlítóberendezés végzi a rézdrót háromdimenziós  hajlítását, így keletkeznek az egyes „hajtűk”, amik az alakjukról kapták nevüket. Ezt követően két további berendezésen történik a hajtűk végeinek lézerhegesztése. Státoronként 140 méter rézdrótot használunk fel és 235 lézerhegesztési lépésre van szükség. Ugyan alapvetően az elektromos hajtások gyártása kevesebb csavarozási lépést igényel, mint a belső égésű motorok esetén, de a nagyobb préselési volumen miatt több robot bevetése szükséges. A jövőbeli e-motorprojekteknél az automatizálás növelése mellett célunk, a gyártási mélység további növelése. Például az Audi Q8 e-tron számára készülő elektromos hajtás esetén a váltó vásárolt alkatrész volt, míg A PPE esetén ezt az alkatrészt már mi magunk gyártjuk.

A gyártótelephelyeken zajló e-transzformáció mögött emberek állnak. Mennyi időbe telt a munkavállalók felkészítése a PPE gyártására, valamint milyen képzettségi szintek szükségesek a munkatársak számára?

Benke Csaba Imre: Az első szinten viszonylag egyszerű, körülbelül két órás alapképzésen vesznek részt a sor mellett dolgozó kollégák. Az itteni tevékenység nem különbözik jelentősen a belső égésű motorok gyártásánál alkalmazott munkafolyamatoktól. A különbséget a “nagyfeszültségű érzékenyítő képzés jelenti”, amelyet minden munkatársnak el kell végeznie. Az összetettebb tevékenységekre vonatkozó tréningek egy munkanapot vesznek igénybe. A meghatározott tevékenységeket végző, úgynevezett elektronikai szakemberek több napos tréningeken vesznek részt. A legmagasabb szintet a felelős elektronikai szakember képviseli, akinek továbbképzése az alapképzettségüktől függően akár három hónapig is eltarthat. Munkaerő tekintetében elsősorban a belső égésű motorok világában már tapasztalatot szerzett munkatársakra támaszkodunk. Győrben 2022 óta mintegy 2 000 munkatársat készítettünk fel az elektromobilitásra.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az Audi Hungaria új mércét állít fel a PPE elektromotorok gyártásával appeared first on Műszaki Magazin.

A Metrodom, a Smart Digital és a KIA közös Metrodom IN/Charge esemény keretében adta át Magyarország eddigi legnagyobb autótöltő állomását a Metrodom River mélygarázsában. A lakópark több ütemben fejlesztett töltési infrastruktúrája összesen egyszerre 800 EV autó töltésére lesz képes világviszonylatban is kiemelkedő technológiai teljesítménnyel.

Autótöltés a jövő városában

A Metrodom a hazai ingatlanfejlesztők közül elsőként mutatta be, hogy az elektromobilitás térnyerésének nem lehet akadálya a töltési infrastruktúra hiánya. A Metrodom River mélygarázsában 336 autó számára épít ki korszerű egyedi töltőpontot. A Metrodom lakóparkjaiban 2016 óta elérhető opcionálisan az elektromos autótöltő. A Budapesten épülő prémium lakóprojektek esetében ez példa nélkül álló fejlesztés. A Metrodom River prémium lakóparkban minden autóbeálló saját, e-töltőállomással is rendelkezik, így a szolgáltatás kivétel nélkül elérhető az összes Metrodom lakástulajdonos számára.

„A jövő városát fejlesztjük Budapest XI. kerületében, ahol alapfelszerelés az elektromobilitást kiszolgáló infrastruktúra. Ezzel az ingatlanfejlesztők között elsőként tudjuk prémium lakóprojektjeinket valóban jövőállóvá tenni. A telepített rendszer – ahogy az okoslakásaink is – ma és 10 év múlva is tökéletesen kiszolgálja a lakók és a kor igényeit. A 3×16 A-es, és maximum 11 kWh-s teljesítménynek köszönhetően egy ma kapható elektromos autó akkumulátora egyetlen éjszaka, 8-10 óra alatt teljesen feltölthető. Az integrált mérőórának és az RF ID kártyás indításnak köszönhetően az áramfogyasztás havi elszámolása, illetve az illegális áramvételezés megakadályozása is megoldott”

– ismertette a beruházás technológiai paramétereit Pongrácz Tamás, a Metrodom fejlesztési igazgatója.

Metrodom River InCharge

A Metrodom Riverben tartott sajtóeseményen lehetőség nyílt kipróbálni a korszerű töltési megoldásokat a KIA által biztosított Niro EV, EV6 és EV9 elektromos autók segítségével. Hoffmann Zsolt, a Smart Digital ügyvezetője a töltési infrastruktúra fejlesztője hangsúlyozta, hogy

„ma már nem kérdés, hogy a tudatos energiafelhasználás a fenntarthatóság záloga. Az új technológiák segítségével ennek a kényelmünk megtartása mellett tehetünk eleget. A prémium elvárások jegyében fejlesztettük ezt a világviszonylatban is egyedülálló, 2 x 3 x 300 A (414 kW) teljesítményt és 336 töltőt (majd a teljes lakóparkban 800) menedzselő társasházi (üzemeltetési és energiamenedzsment funkciókkal bíró) rendszert, amely valóban magasra teszi a lécet az ingatlanfejlesztő piac szereplőinek.”

A Metrodom InCharge eseményen a terület és az iparág irányadó szakértői kerekasztal-beszélgetés keretében ismertették, hogyan lehet az innovatív töltés menedzsment segítségével a már rendelkezésre álló elektromos hálózattal és kapacitással a jelenlegi elektromos autóállománynál nagyságrendekkel több járművet ellátni. Záróakkordként az esemény esszenciáját a világhírű Freelusion csapatának egyedülálló produkciója világította meg.

Céges e-autókhoz is az otthoni töltőinfrastruktúra a megoldás

A KIA elektromos autóinak hazai sikere is bizonyítja, hogy az elekromobilitás terjedése már Magyarországon sem kérdés, de a megfelelő töltési megoldások még tovább segíthetik ezt. Iparági becslések szerint ma az EV autók 80-85%-a céges autó Magyarországon. A most átadott EMSP (töltő üzemeltető szolgáltatás) megoldás lehet a céges autók töltésének problémájára is a könnyű elszámolhatóság biztosításával.

„Az elektromos autók térnyerése Magyarországon is vitathatatlan. A folyamatok előmozdításában pedig az ilyen nagyszabású projektek, valódi katalizátor szereppel bírnak.”

– nyilatkozta Nagy Norbert a Kia Hungary elnök- ügyvezetője az eseményen, amelyre KIA EV6-os és EV9-es autókkal szállították a vendégeket és az újságírókat a vállalat jóvoltából.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Átadták Magyarország legnagyobb autótöltő állomását appeared first on Műszaki Magazin.

Szükség lesz-e még mérnökökre, vagy a mesterséges intelligencia mindenre megoldást kínál? Ezekre a kérdésekre kereste a választ előadásában dr. Csilling Ákos, a magyarországi Bosch csoport tudományos munkatársa Magyarország legnagyobb, egyetemi hallgatók által szervezett technológiai eseményén, a XXI. Simonyi Konferencián.

A járműtechnológiától az űriparig

Az innovatív megoldásairól és fejlett járműtechnológiáiról ismert Bosch csoport bár űrhajókat nem épít, de széles körű tapasztalatot szerzett az elmúlt évtizedekben, amelyek a jövő űriparát megalapozó mérnöki fejlesztésekhez is hozzájárulhatnak. „Tud-e az AI űrhajót tervezni?” című előadásában dr. Csilling Ákos, a magyarországi Bosch csoport tudományos munkatársa avatta be a jövő mérnökeit a komplex rendszerek fejlesztésébe, a biztonságot és a megbízhatóságot növelő megoldásokba, a mesterséges intelligencia és a gépi tanulás alkalmazásának lehetőségeibe. Az előadásra március 19-én, a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetemen tartott XXI. Simonyi Konferencián került sor, leendő mérnökökből álló hallgatóság előtt.

Bosch: közel 60 éve az űrkutatásban

A jövő technológiáit és innovatív megoldásait szállító Bosch csoport fejlesztési és gyártási tevékenysége ma elsősorban az elektromobilitásra, az önvezetésre, a generatív AI-alapú szoftverfejlesztésre és az IoT megoldásokra fókuszál. Ugyanakkor a vállalatcsoport az űrkutatásban is letette a névjegyét, hiszen közel hat évtizede vesz részt űrtechnológiai fejlesztésekben. „Bosch Sun” néven 1966-ban indította első űripari projektjét a Bosch csoport és napszimulátorokat készítettek űrszimulációs kamrákhoz. Később a bolygóközi elektromágneses tereket tanulmányozták a Bosch kutatói, és az Ariane-1 európai hordozórakéta hűtésének kialakításába is bekapcsolódott a cég. A nyolcvanas években nemzetközi elismerést váltott ki a Bosch műholdstabilizáló rendszere, melynek segítségével a jeleket pontosan a Föld megfelelő vételi területe felé lehetett irányítani. Egy űrsikló-küldetésben két Bosch gyújtógyertya biztosította a geofizikai kísérlet energiaellátását. A NASA Phoenix Mars-missziója során pedig a Bosch egyik leányvállalatának speciális fúrója játszott fontos szerepet a talajminták vételében. Néhány éve pedig már a mesterséges intelligencia is szerepet kapott: a Bosch az amerikai Astrobotic-kal közösen egy érzékelőrendszert fejlesztett ki SoundSee néven. Ez a megoldás az űrállomás berendezései által kibocsátott zajokat elemzi, és AI segítségével kiszűri a hibás vagy a meghibásodáshoz közel járó eszközöket, így növelve az űrexpedíciók biztonságát és az alkalmazott berendezések megbízhatóságát.

Egyedül nem megy – még a mesterséges intelligenciának sem

Akárcsak az űrtechnológiához kapcsolódó kutatás-fejlesztési programokban, a Bosch innovatív, mesterséges intelligencián alapuló termékeiben és szolgáltatásaiban is elsődleges szempont a megbízhatóság és a biztonság. Ezek az alapvető követelmények a Boschnál zajló átfogó fejlesztési folyamatok összes fázisában megjelennek.

A mesterséges intelligencia egyre jobban használható a technológiai fejlesztésekben, hiszen a gépi tanulás megbízhatóbbá és hatékonyabbá teszi a folyamatokat. Felmerülhet a kérdés, hogy az AI elveheti-e a fejlesztők, mérnökök munkáját a jövőben.

„Az alapvető innovációs folyamatokat egyelőre nem lehet gépi intelligenciával kiváltani, így például űrhajót tervezni és komplex fejlesztéseket sikerrel elvégezni sem tud egyedül a mesterséges intelligencia. A fejlődéshez innovatív, jövőbe mutató gondolkodásmódra van szükség. Amikor az emberek elakadnak a feladatokban, koncepciót váltanak, új megoldásokat keresnek, kutatnak és technológiát fejlesztenek. Új ötletek nélkül nem lehet újat alkotni!”

– emelte ki dr. Csilling Ákos a XXI. Simonyi Konferencián.

A Bosch és a BME együtt képzi a jövő mérnökeit

A hazai Bosch csoport közel 15 éve működik együtt a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetemmel. Hosszú távú stratégiája részeként fontos szakmai partnerként tekint a hazai egyetemekre, amelyek a Bosch egyedülálló innovációs ökoszisztémájának nélkülözhetetlen szereplői. A technológiavezető vállalat küldetésének tartja a felsőoktatás és az ipari kutatás-fejlesztés kapcsolatának erősítését, a jövő mérnökgenerációjának képzését. A Bosch és a BME partnerségének köszönhetően az egyetemi hallgatók az elméleti tudás megszerzése mellett beleláthatnak valós fejlesztési-gyártási folyamatokba, sőt részesei lehetnek konkrét ipari fejlesztési projekteknek, akár a mesterséges intelligencia területén is. „Már egyetemistaként az innovatív és kreatív problémamegoldást, valamint a kellő rugalmasságot érdemes elsajátítaniuk a hallgatóknak. Így tudják a mai gyorsan változó technológiai környezetben a tudásuk értékét nemcsak megőrizni, de folyamatosan fejleszteni is. Az AI így nem elvenni fogja, hanem segíti és hatékonyabbá teszi majd a munkájukat” – fogalmazott dr. Csilling Ákos.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Űripar és mesterséges intelligencia appeared first on Műszaki Magazin.

Az elektromos SUV terméksajátosságaival „A haladás technikáját” testesíti meg. A modellt a lenyűgöző menet- és töltési teljesítmény mellett megnövelt hatékonyság és nagy hatótáv is jellemzi. Az Audi Q6 e-tron az Audira jellemző SUV formavilágot testesíti meg az e-tron-specifikus dizájn konzekvens továbbfejlesztésével. A modell belső terében debütáló új designfilozófia és jövőbe mutató technológiák a négykarikás márkánál az elektromobilitás új fejezetét képviselik, és minden nap átélhetővé teszik „A haladás technikáját”. Az Audi Q6 e-tron modellsorozattal az elektromobilitás megérkezett a vállalat központjába, Ingolstadt gyártósoraira, míg a modell elektromos hajtásai Győrben, az Audi Hungariánál készülnek.

A Porschéval közösen fejlesztett PPE platform, valamint az E³ 1.2 elektronika-architektúra az elektromos hajtásláncú Audi modellek globális kínálatbővítésének meghatározó mérföldkövei, egyben első jelei a modellportfólió átfogó megerősítésének és fiatalításának. Az Audi Q6 e-tron alátámasztja a márka ígéretét, miszerint az Audi kínálatában 2027-ig valamennyi szegmensben szerepelni fog elektromos autó. „Az új PPE-platformra épülő Audi Q6 e-tron vevőink számára a prémium elektromobilitás következő technológiai szintjét jelenti”, mondta Gernot Döllner, az AUDI AG igazgatótanácsának elnöke az ingolstadti központban tartott világpremier kapcsán. „A PPE is bizonyítja, hogy a Volkswagen Konszernen belül milyen hatékonyan tudjuk összekapcsolni kompetenciáinkat, és így tovább tudunk haladni az elektromobilitás útján.

A PPE lehetővé teszi számunkra, hogy különböző szegmensekben magas technológiai színvonalú, nagy darabszámban gyártott modelleket vigyünk piacra, melynek köszönhetően tovább tudjuk elektrifikálni modellportfóliónkat”, folytatta Gernot Döllner. A PPE rugalmasságának köszönhetően az azonos technológiai alap ellenére is biztosítani tudjuk a jövőbeli modellek számára az egyedi karaktert és a tipikus Audi DNS-t.

Az Audi Q6 e-tron új mércét állít fel az elektromos teljesítmény, a hatótáv és a töltés tekintetében. A modell sportos, dinamikus SUV-formavilágot testesít meg az elektromos hajtásláncú, mindennapos használatra kínált modellekre jellemző dizájn konzekvens továbbfejlesztésével. Az új E³ 1.2 elektronika-architektúrának köszönhetően a Q6 e-tron modellsorozat az Audi termékportfólió csúcsát jelenti.

„Az Audi Q6 e-tron az Audi elektromos modelloffenzívájának legújabb zászlóshajója, amely a Porschéval közösen fejlesztett Premium Platform Electric (PPE) elektromos platformra épül. Büszkék vagyunk rá, hogy a PPE platform számára Győrben készülnek az elektromos hajtások, amelyek az Audi legújabb topmodelljét is életre keltik”

– mondta Michael Breme, az Audi Hungaria igazgatóságának elnöke.

A PPE hajtások sorozatgyártása a tavalyi évben kezdődött egy területeket átívelő együttműködés eredményeként, melynek keretében a győri Műszaki Fejlesztés, a Kísérleti Motorgyártó Központ, a Gyártástervezés, a Minőségbiztosítás és a gyártás dolgozott szorosan együtt. A PPE hajtások gyártása a státor és váltókomponensek gyártásából, valamint a hajtások összeszereléséből tevődik össze. A PPE számára készülő elektromos hajtások gyártásához a munkatársak új kompetenciákat sajátítottak el, és célzott továbbképzéseken vettek részt.

„Motorgyártásunkban éljünk a transzformációt, melyre a PPE-projekt egy tökéletes példa: az új hajtások gyártósorait egy korábbi, belső égésű motorok gyártásának otthont adó csarnokban alakítottuk ki,  számos kolléga a belső égésű motorok világából váltott az új hajtások gyártóterületére. Számukra a vállalat egy átfogó képzési programot biztosított”

– mondta Robert Buttenhauser, az Audi Hungaria motorgyártásért felelős igazgatósági tagja.

Magyarországon az Audi Q6 e-tron forgalmazója a Porsche Hungaria.

„A új Q6 elektromos meghajtású SUV modellünket sok ügyfelünk várta, ideális méretű, igazi prémium életérzést nyújtó jármű. Nagyon örülünk, hogy hamarosan a nagyközönséggel is megoszthatjuk az élményt, amit ez az autó nyújtani tud”

– mondta Zakariás Fruzsina, a Porsche Hungaria Audi márkáért felelős igazgatója.

A prémium autómárka legújabb modellje várhatóan március végétől már rendelhető lesz a hazai kereskedésekben és az online konfigurátorban.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Győri elektromos hajtásokkal mutatkozott be az Audi Q6 e-tron appeared first on Műszaki Magazin.

A CUPRA egy 2018-ban indult, kihívó és rendhagyó márka. A márka alapját az izgalmas stílus és a kortárs teljesítmény adja, így innovatív járműveket és élményeket kínál a felhasználók számára.

2021-es szezonban a CUPRA 70 versenyen vett részt a TCR világ, európai, valamint nemzeti versenysorozatai és bajnokságai során. Emellett folytatta villamosítási stratégiáját az Extreme E és a PURE ETCR segítségével. Technológiai szakértelmének első próbája a CUPRA e-Racer elektromos személyautó megalkotása volt. A márka célja az volt, hogy tanulmányozza azokat a nagy teljesítményű elektromos motorokat, amelyeket később utcai autókban alkalmaznak majd.

Az autóversenyzésben minden kanyar, gyorsítás és előzés mögött egy olyan pilóta ügyessége áll, akit arra képeztek ki, hogy a pálya minden szakaszán felülmúlja önmagát. Ezenkívül ott van egy mérnöki csapat munkája is, akik feladata, hogy az innováció tervezési folyamatba való beépítésével minden nap egyre versenyképesebb autókat készítsenek. Pontosan ez a CUPRA szakterülete. A PTC Creo CAD és Windchill PLM szoftverének köszönhetően sikerült optimalizálnia a járműalkatrészek tervezését és gyártását, így olyan nagy teljesítményt ért el, amely tartósan nyomot hagy a versenypályákon.

Kihívások, amikkel régebben szembesültek

• Nem sikerült összetett komponenseket létrehozni 3D-ben
• A 2D tervezési folyamat számos hibát okozott
• Nem hatékony alkatrész- és adatkezelés a termék teljes életciklusa során
• Nem tudtak elég gyorsan innoválni és optimalizálni
• Nem voltak képesek pontosan azonosítani a lehetséges problémákat

Eredmények a Creo alkalmazásával

• 15%-os alkatrészköltség-csökkenés
• A CUPRA tervezési folyamatának átalakítása
• Kevesebb hiba a szorosan integrált termékirányítási rendszernek köszönhetően
• Egyes esetekben az alkatrészeket mindössze két hét alatt fejlesztették ki és küldték el a gyártásba

A képernyőről a valóságba

Ahhoz, hogy egy autó versenyképes legyen a pályán, rendkívül sok órányi erőfeszítésre és odaadásra van szükség. Ennek a munkának egy része a járműalkatrészek tervezésének és létrehozásának folyamatához kapcsolódik.

Ez a feladat a CUPRA esetében 1998-ban ért fordulóponthoz, amikor elkezdtek a PTC parametrikus szoftverével, akkori nevén a Pro/ENGINEER-rel dolgozni. A szoftver használata előtt a CUPRA csapata nem tudott megtervezni bizonyos alkatrészeket, azok összetettsége miatt. A PTC parametrikus szoftvere biztosította számukra a képességeket, amelyekre az alkatrészek sokkal gyorsabb fejlesztéséhez, és teljesítményük teszteléséhez szükségük volt.

 “A PTC parametrikus szoftver használatának megkezdése átütő erejű volt. Teljesen megváltoztatta a tervezésünket. Növekedett a hatékonyságunk, és a változtatásokat könnyebb volt végrehajtani. Emellett drasztikusan csökkentette az alkatrészek fejlesztési és átfutási idejét, valamint növelte azok minőségét”

– mondta Jaume Tarroja, a CUPRA Racing teljes járműtervezésért felelős vezetője.

Exponenciális fejlődés a PTC Creo szoftverrel

Kezdetben csak a szoftverben található alapfunkciókat használták. Később, a magasabb követelményekkel párhuzamosan egyre több modult adtak hozzá, hogy sokkal kényelmesebbé és gyorsabbá tegyék a munkát a járműveik új alkatrészeinek tervezésekor. “Régebben 2D-ben terveztük az alkatrészeket, majd elküldtük őket gyártásra, az ebből adódó hibákkal együtt. Most már 3D-ben nézhetjük meg az autót az összes alkatrész összeszerelése után. Gyakorlatilag az egész autót megjeleníthetjük a számítógép képernyőjén. Módosíthatjuk is, anélkül, hogy megváltoztatnánk a formatervét, mindezt egy teljesen stabil környezetben. Ez hatalmas előrelépés volt számunkra” – mondta el Tarroja.

A CUPRA csapata teljes mértékben kihasználja a Creo szoftver előnyeit, az alábbi négy terület mégis kiemelkedik:

• Top-Down tervezés: A felülről lefelé irányuló tervezés a mérnökök számára egy vázmodellt biztosít a járművek általános szerkezetének meghatározásához. Ezáltal a mérnökök megtervezhetik és összeszerelhetik az alkatrészeket, úgy, hogy ha a vázmodell újratervezésére vagy módosítására kerül sor, a változások automatikusan átvezetésre kerülnek az összes alkatrészen. Annak köszönhetően, hogy a vázmodell tartalmaz egy kinematikai mechanizmust, a mérnökök gyorsan szimulálhatják a jármű tényleges mozgását, az alkatrészek közötti esetleges interferencia vagy ütközés meghatározásához. A CUPRA számára ez egy meghatározó faktor, amellyel sok hibát és több órányi tervezési ismétlést takarítanak meg.
• Végeselemes alkatrész-szimuláció. Ez az opció lehetővé teszi a mérnökök számára, hogy szimulálják az alkatrészekre ható igénybevételt valós helyzetben. Nagyon pontos képet ad arról, hogy a tervezés megfelelő-e, a lehetséges gyenge pontokkal együtt.
• Lemeztervezés. Egyszerűsíti a fém alkatrészek létrehozását. A kezdetektől fogva segít a CUPRA-nak abban, hogy könnyebb, nagyobb teljesítményű, jobb eredményeket és gazdasági megtakarításokat biztosító alkatrészeket tervezzen.
• Csővezetékek és kábelezés: lehetővé teszi az elektromos vezetékek és a hűtés elrendezésének szimulálását. Ez nagy előrelépés volt a CUPRA számára. Korábban egy prototípust modelleztek és szállítottak a beszállítónak, aki aztán reprodukálta azt. Most a PTC szoftverének köszönhetően a CUPRA mérnökei képesek mindenről szimulációt készíteni a számítógépen, beleértve a vezetékrendszert és a csővezetékeket is, így amikor az alkatrészt legyártják, minden elsőre jól működik.

Érdemes megemlíteni a parametrikus felület és a freestyle funkciót, amelyet a CUPRA esetében az alkatrésztervezésben használnak. A funkció lehetővé teszi az alkatrészek görbéinek és formáinak szabad formázását. Ennek eléréséhez olyan ún. subdivision modeling funkciót használ, amely nagyobb felületi kontrollt és finomabb részlettervezést biztosít a meglévő, környező forma megváltoztatása nélkül.

Mindezen képességek mellett a CUPRA tervezi a versenyképességüket növelő, új PTC Creo funkciók alkalmazását is. A bevezetésre kerülő új modulok közé tartozik az AI vezérelt generatív tervezés, az additív gyártáshoz optimalizált tervezés és a viselkedés alapú modellezés. Ahogy Tarroja fogalmaz:

“a mechanikus alkatrészek környezetében a PTC Creo páratlan stabilitást és pontossági szintet kínál számunkra”.

Továbbá a CUPRA támogatja a PTC Windchill PLM szoftverét is. A Windchill egy olyan információkezelő rendszer, amely lehetővé teszi az adatok és folyamatok költséghatékony integrálását az alkatrész teljes életciklusa során, a kezdeti ötlettől kezdve a tervezésen és gyártáson át egészen a termék végső karbantartásáig.

A CUPRA 2014-ben vezette be ezt a megoldást, ami hatalmas előrelépést jelentett a termékmenedzsment számára. A Windchill segítségével lehetőség van egy alkatrész vagy egy teljes jármű módosítására, és egy egyszerű kattintással az egész csapat számára elérhetővé válik a legújabb verzió. Így csökkenthető a hibák száma és szükséges idő mennyisége.

Két évtizede optimalizálják az alkatrészek tervezését és gyártási folyamatát

A PTC-megoldások több mint húsz éves használata után a CUPRA nagyon elégedett az eredménnyel. Ahogy Tarroja mondja: “A verseny világában az előző évben készített autót kell javítani. Folyamatos fejlesztésre van szükség a gyártási költségek csökkentése érdekében”. A PTC megoldásai pedig kulcsszerepet játszottak ebben. “Mindig azt láttuk, hogy a PTC tervezőeszközei az iparággal együtt fejlődtek, ami növelte a fejlesztési lehetőségeinket”.

A CUPRA a fentieken kívül további előnyöket is tapasztal. Növelte hatékonyságát az alkatrésztervezésben.

“Képesek vagyunk az alkatrészt a számítógépen 3D-ben létrehozni, és az alkatrész gyártása előtt elvégezni az összes terheléses vizsgálatot, így csökkenthetjük a tervezési hibákat. Ennek köszönhetően a gyártáskor az alkatrész elsőre tökéletesen működik. Tehát egy új jármű piacra kerülésének ideje több mint 20%-kal csökkenthető”

– mondta Tarroja.

Ezzel párhuzamosan a CUPRA képes volt csökkenteni az alkatrészek tömegét és optimalizálni a tervezési folyamatot. Az alkatrészek tömege általában körülbelül 10%-kal optimalizálható anélkül, hogy mechanikai tulajdonságaik csökkennének. Ezt nagyrészt a végeselemes moduloknak köszönhetően sikerült elérni. Összességében ez az alkatrészek körülbelül 15%-os költségcsökkentését biztosítja, köszönhetően a Creo kiváló lemeztervezési képességeinek.

Végül a tervezési és gyártási idő is csökkent. Erre egyértelmű példa az első tengely összes elemét összekötő, nagy bonyolultságú alkatrész, a tengelycsonk fejlesztése. A PTC Creo szoftvereszközeinek használatával a CUPRA csapata úgy javította az alkatrészt, hogy csökkentette a tömegét, és megtartotta a mechanikai tulajdonságait. Így, ahogy Tarroja magyarázza:

“Bár az alkatrész fejlesztési ideje az alkatrész összetettségétől és mennyiségétől függően változik, a PTC Creo segítségével két héten belül elkészülhet az alkatrész gyártásra kész állapotban”.

Egyszóval a CUPRA a PTC Creo szoftverrel a versenyzés világát viheti előre.

Kíváncsi hasonló érdekes információkra?

Kérejük, iratkozzon fel a Kontron Ipari Digitalizációs blogjára!

Az eredeti cikk itt olvasható >

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A CUPRA a PTC Creo megoldásával optimalizálja a járműalkatrész tervezést és gyártást appeared first on Műszaki Magazin.

A hőn áhított díjat február elején a BMW Group Steyr-i gyára is elnyerte, a Diszkrét Gyártás kategóriájában.

A BMW Group Steyr-i gyárában már több mint kétszáz digitalizációs megoldás működik

A BMW Group Ausztriában működő, Steyr-i gyára a vállalatcsoport jövőbeni modelljeinek hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiáit kutatja és gyártja. A digitalizáció itt évek óta meghatározó szerepet játszik, a mesterséges intelligenciával támogatott első megoldások már 2018-ban rendszerbe álltak. A létesítmény épp fennállása eddigi legnagyobb és legátfogóbb technológiai átalakítását végzi, amelynek eredményeként a belsőégésű erőforrások mellett a hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák következő generációjának sorozatgyártására is felkészül.

A Steyr-i gyár digitális adottságainak központja az InnoLab, ahol kipróbálják az új alkalmazásokat és elvégzik a legelőnyösebbek sorozatgyártásba integrálását. A működésben lévő digitális megoldásokat a digitalizációs térkép egyesíti. A létesítményben már több mint kétszáz digitalizációs megoldás működik, az egyszerű adatvizualizációktól kezdve, a több gyártósorra kiterjedő komplex AI-megoldásokon át, egészen a generatív mesterséges intelligenciáig, amelyet például az alkatrészek AI-alapú minőségellenőrzése terén használnak.

A siker kulcsa a tapasztalatok hálózaton belüli megosztása és a munkatársak folyamatos továbbképzése

„A hatékony innovációk bevezetésének és gyártási rendszereink fejlődésének középpontjában munkatársaink állnak, kimeríthetetlen kreatív forrásaikkal és tapasztalataikkal. Ha egy intelligens megoldás sikeresnek bizonyul, rövidesen a gyártás újabb területein és a BMW iFACTORY teljes hálózatában is megjelenik”

– mondta Klaus von Moltke, a BMW AG erőforrásgyártásért felelős alelnöke és a BMW Group Steyr-i gyárának igazgatója.

A Steyr-i gyárban működő digitalizációs megoldások többsége skálázható és számos területen alkalmazható. A BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelveinek köszönhetően ehhez abszolút rugalmasság, kimagasló folyamatműveletek és példaértékű integrálhatóság is társul. Ezek egyik legfontosabb alkotóeleme az átfogó digitalizáció. Az emberek, folyamatok és rendszerek közötti együttműködés holisztikus megközelítése optimális folyamatműveleteket garantál és részletekbe menően támogatja a munkatársak munkáját. Alkalmazásának három fő pillére az adattudomány, a mesterséges intelligencia és a virtualizáció.

A BMW Group technológiai átállása terén kulcsfontosságú a munkatársak folyamatos továbbképzése. Ausztriában az üzem egészére kiterjedő, interaktív adatvizualizációs hétre és az alkalmazottaknak szóló RPA (robotizált folyamatautomatizálás) alkalmazásokra irányuló kezdeményezés is kiváló példaként szolgál erre. A Steyr-i gyár következő nagy innovációja a Snapp-a-thon lesz, amelynek keretében a programozási tapasztalattal nem rendelkező munkatársak is megtanulhatják, hogyan fejlesszenek néhány nap alatt olyan saját alkalmazásokat, amelyek javítják a munkaterületükön zajló folyamatokat.

A BMW Group Steyr-i gyárában működő hatékony technológiák és a BMW iFACTORY kreatív, skálázható megoldásainak elismerése

„A BMW Group Steyr-i gyára ragyogó példaként szolgál arra, hogy az Ipar 4.0 kiválósághoz nem csupán ügyes alkalmazkodásra, de némi kockázatot magába foglaló innovációra is szükség van. Az évek során a Steyr-i csapat olyan összetett, mégis rendkívül hatékony technológiát épített ki, amely egy saját fejlesztésű, kreatív és skálázható megoldással kínál meggyőző válaszokat, kiváltképp a mesterséges intelligencia kulcsfontosságú területén”

– fogalmazott Dr. Jörg Ulrich, az INDUSTRIE 4.0 díjat odaítélő szakmai zsűri tagja, a BSH Hausgeräte GmbH ügyvezető alelnöke és az európai régió operatív vezetője. A szakmai zsűriben huszonkét döntéshozó foglal helyet, a világ számos iparágát képviselve.

Az INDUSTRIE 4.0 díjakról bővebb információt találnak a www.industrie40award.com weboldalon.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post INDUSTRIE 4.0 díjat nyert a BMW Group Steyr-i gyára appeared first on Műszaki Magazin.

A magyar állam által is támogatott MEBeco projekt 260 munkahely megőrzéséhez járul hozzá, valamint tovább erősíti a magyar járműipar versenyképességét az elektromobilitásra történő átállás időszakában.

„Mindössze néhány hónappal ezelőtt indítottuk el sikeresen a PPE (Premium Platform Electric) elektromos platform számára készülő hajtásaink sorozatgyártását, és már meg is kezdtük a felkészülést az elektromos hajtások új generációja, az MEBeco gyártására. Ebből is látszik, hogy milyen intenzíven zajlik a transzformáció vállalatunknál. Folyamatosan készítjük fel munkatársainkat az új motorcsalád gyártására, amelyhez új tevékenységekre és kompetenciákra is szükségünk lesz”

– mondta Robert Buttenhauser, az Audi Hungaria motorgyártásért felelős igazgatósági tagja.

Az MEBeco hajtásokat a jövőben a Volkswagen Konszern kisméretű elektromos autóiba építik. Gyártásukhoz a vállalatnál egy új gyártóterületet alakítanak ki. Az új elektromos motorcsalád nagyobb gyártási mélységben fog készülni az Audi Hungariánál, amely új kompetenciákat is szükségessé tesz: az MEBeco hajtás számára készülő lemezcsomagot először fogják sorozatban gyártani a vállalatnál, valamint az elektromos hajtás forgórésze, azaz rotorja és a teljesítményelektronika is Győrben készül majd.

Az Audi Hungaria a világ legnagyobb motorgyáraként 2023-ban összesen 1 660 425 motort, köztük 114 058 darab elektromos hajtást gyártott.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Audi Hungaria: megérkeztek az első berendezések az elektromos MEBeco hajtások gyártásához appeared first on Műszaki Magazin.

A nehéz rakományok szállítására is alkalmas, és a sofőr számára kiemelkedő kilátást kínáló FM Low Entry egy elektromos teherautó, amelyet a biztonságos és hatékony városi közlekedésre optimalizáltak.

Ahogyan egyre több város törekszik a károsanyag-kibocsátási szintek csökkentésével a városi környezet javítására, az olyan nulla károsanyag-kibocsátású teherautók iránti kereslet is gyorsan növekszik, amelyek megfelelnek ezeknek az új vásárlói követelményeknek.

A Volvo Trucks elektromosteherautó-kínálatának legújabb eleme – a Volvo FM Low Entry – egy nehézkategóriás tehergépjármű, amelyet kifejezetten a városi területeken a különféle szállítási feladatok ellátására fejlesztettek ki. Ez egyben a Volvo Trucks első olyan modellje, amely csak elektromos hajtással kerül a piacra.

„A lokálisan nulla károsanyag-kibocsátású Volvo FM Low Entry nagyszerűen kiegészíti az elektromos termékpalettánkat, kiválóan alkalmas városi közlekedésre, és a járművezetőt szem előtt tartva terveztük. Erőteljes, mégis könnyen vezethető és egyszerű manőverezhetőséget kínál. Az új Volvo FM Low Entry tökéletesen összecseng az elektromos kínálatunk bővítésére irányuló törekvéseinkkel, így még több ügyfelünk számára teszi lehetővé, hogy csökkentse szén-dioxid-kibocsátását”

– fejti ki Roger Alm, a Volvo Trucks elnöke.

Ötcsillagos Direct Vision Standard minősítés

Az alacsony vezetési pozíció tökéletes kilátást kínál a sofőrnek, aki így a környezetét is kényelmesen szemmel tarthatja. Az FM Low Entry ezen jellemzőjével ötcsillagos minősítést szerzett a London régiójában érvénybe lépő, és a nehézgépjárműveket minősítő Direct Vision Standard szabályrendszerében, amely 2024 negyedik negyedévében lép hatályba.*

A Volvo FM Low Entry rendkívül sokoldalú, és könnyen hozzáigazítható az olyan szállítási feladatok speciális követelményeihez, mint például a hulladékkezelés, az áruterítés és az építkezési munkálatok.

A most bemutatott új modell a Volvo jól ismert FM termékére épül. A tágas fülke alacsonyabbra és előrébb került, az alacsony lépcső és a lapos padló pedig megkönnyíti a fülkébe történő be- és kiszállást. Ezek a tervezési jellemzők ergonomikus, kényelmes és hatékony munkakörnyezetet teremtenek a sofőrök számára a forgalmas városi környezetben.

Az új FM Low Entry modell kezdetben Európában, valamint Törökországban, Ausztráliában és Dél-Koreában kerül piacra. Az értékesítés 2024 első negyedévében, a gyártás pedig 2024 második negyedévében indul.

Nyolc elektromos teherautó-modell

Ezzel az új, tisztán elektromos városi teherautóval a Volvo világszerte immár összesen nyolc elektromos teherautó-modellt kínál. 2019-ben a Volvo Trucks lett az első globális gyártó, amely megkezdte a nehéz elektromos tehergépkocsik sorozatgyártását, és a vállalat célja, hogy 2030-ra az új Volvo teherautók globális értékesítésének 50%-a elektromos legyen.

A Volvo FM Low Entry fő jellemzői:

•  A kilátás (a sztenderd specifikációval) megfelel a Londoni Közlekedési Hivatal Direct Vision Standard szabványának.
• A teherautó Volvo Dinamikus Kormányzás (VDS) rendszerrel van felszerelve a könnyű kormányzás és a vibráció csökkentése érdekében.
• Háromféle ülésopció áll rendelkezésre: sofőrülés plusz 0, 1 vagy 3 utas. A 3 utasülés a vezetőfülke hátsó részén helyezkedik el, így a sofőr nem látja őket. Ez minimalizálja a holtteret, és a kiváló kilátáshoz is hozzájárul.
• A számos ergonómiai jellemző közé tartozik az alacsony fellépő, a lapos padló és a jól elhelyezett kapaszkodók a könnyű és biztonságos be- és kiszálláshoz.
• A teherautó elérhető a Volvo új kamerás monitorrendszerével.
• Két fülkeméret érhető el: Hálófülke (belmagasság 1575 mm) és Globetrotter fülke (belmagasság 1945 mm).
• Rendelkezésre álló tengelykialakítások: 4X2, 6X2, 6X4, 8X2, 8X4
• Megengedett szerelvényössztömeg: 19–32 tonna
• Motor: 330 kWh
• Akkumulátor: 360 kWh (4 akkumulátor)
• Hatótávolság: 200 km-ig (a hatótáv több paramétertől is függ, mint például a terhelés, a vezetési stílus, a vezetési ciklus, a domborzat, a hőmérséklet, stb.)
  Töltés: 250 kW (DC), 43 kW (AC)
• Tengelytáv: 3900–6000 mm

Forrás: Volvo Trucks Hungary

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A Volvo bemutatja legújabb tisztán elektromos teherautó-modelljét appeared first on Műszaki Magazin.

Ahhoz azonban, hogy a céges e-autó-programok igazi sikertörténetek legyenek, a töltési infrastruktúra kérdésével is foglalkozni kell. Már elérhetőek a piacon hatékony, egyszerűen telepíthető megoldások is, amelyek alkalmazására hazai példa is van.

Fontos mérföldkő lehet az elektromos autók magyarországi térhódításában a 2024. február 5-től elérhető pályázat, melynek keretében vállalkozások igényelhetnek támogatást az elektromos meghajtású közúti járművek beszerzésére. A hazai gazdasági társaságok a kiírás szerint tisztán elektromos személygépkocsi, kisteherautó vagy kisbusz megvásárlásához kérhetnek vissza nem térítendő állami hozzájárulást. A 30 milliárd forintos keretösszegből egy jármű beszerzéséhez az akkumulátor kapacitásának függvényében 2,8-4 millió forint támogatás nyerhető el. A pályázati felhívásra közel tizenhárom hónapon át, 2025. március 31-ig lehet majd benyújtani a jelentkezéseket.

Az Energiaügyi Minisztérium tájékoztatása szerint a hazai utakon a múlt év végén már több mint 45 ezer tisztán elektromos személygépkocsi közlekedett, az ilyen meghajtású teherautókból közel 3 ezer, motorkerékpárokból körülbelül 500, míg autóbuszokból 206 volt forgalomban. Az új pályázat keretében elnyerhető támogatás jelentősen csökkenti a hagyományos hajtású gépkocsik árelőnyét, vonzóbbá és kifizetődőbbé teszi az e-járművek megvásárlását, ami várhatóan felgyorsítja majd térhódításukat.

Az e-autók terjedése kapcsán azonban kiemelten fontos foglalkozni a töltési infrastruktúra kérdésével is. A Schneider Electric tavalyi felmérése szerint a hazai vállalati döntéshozók 75 százaléka választana e-autót a hagyományos, robbanómotoros járműve helyett, ha a munkavégzés helyén biztosított lenne a megfelelő töltési lehetőség.

A Schneider Electric céljai között szerepel, hogy 2030-ra teljes járműflottáját elektromos meghajtású autókra cseréli le, és a folyamat már elindult Magyarországon is, így itthon is egyre több ilyen járművet használ a cég. Az átállással kapcsolatos igények kiszolgálására a vállalat budapesti központjának otthont adó irodaházban a Schneider Electric eszközeit és rendszereit felhasználva alakítottak ki egy különleges töltési megoldást, amit január végén az okos parkolási és töltési szolgáltatásokat kínáló Parkl Digital Technologies-zal közös eseményen mutattak be.

A hatékony, biztonságos, az ingatlanok meglévő elektromos hálózatainak adottságaihoz alkalmazkodó töltési megoldás agya a Schneider Electric által fejlesztett EV-Charging Expert töltést menedzselő rendszer (LMS), ami folyamatosan figyeli az irodaház betáplálási pontjainak pillanatnyi terhelését, és a lekötött teljesítmény szintjének megfelelő értékig hagyja az autók számára felvenni az energiát. Ennek köszönhetően nem kell tartani a hálózat túlterheltsége miatti áramszünettől, vagy az áramszolgáltatói bírságtól, mégis minden autó az adott pillanatban elérhető legnagyobb teljesítményszinttel tölthet.

A most bemutatott megoldás egyik nagy előnye a hatékony telepítés és könnyű bővíthetőség, amit a szintén a Schneider Electric által fejlesztett és gyártott tokozott áramsínes megoldás tesz lehetővé. Ha új töltési pontokat akarnak a hálózathoz illeszteni, akkor nem szükséges lekapcsolni a teljes rendszert, hanem feszültség alatt ráhelyezhető a plusz leágazódoboz és töltő.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A pályázati források mellett innovatív töltési megoldás is segíti a vállalati e-autó-programokat appeared first on Műszaki Magazin.

Lezárta a Siemens az e-busz és e-kamion flották, valamint elektromos személygépkocsik számára kínált DC gyorstöltés terén vezető pozíciót betöltő Heliox vállalat felvásárlását. A holland székhelyű, mintegy 330 főt foglalkoztató cég akvizíciójával a Siemens a meglévő e-töltési portfólióját a 40 kilowattostól (kW) a megawatt töltésig, valamint a depó- és flottamegoldásokkal egészíti ki.

Az elektromos járművek (EV) töltőinfrastruktúra piacán ezek, az e-busz és e-kamion flották számára készült DC gyorstöltési megoldások a leggyorsabban növekvő szegmensnek számítanak.

Az üzlettel a Siemens digitális és szoftveres e-mobilitási kínálata is bővül a Heliox töltőfelügyeleti és energiagazdálkodási szolgáltatásaival, ezzel is biztosítva ügyfeleinek a töltési infrastruktúrák hatékony működtetését, különösen Európában és Észak-Amerikában. A felvásárlás összegét nem közölték a felek.

A Siemens Smart Infrastructure divíziójához tartozó e-mobilitási üzletág az IoT-képes hardverek, szoftverek és szolgáltatások széles skáláját értékesíti világszerte, AC és DC töltéshez egyaránt, 11 kW kapacitástól egészen 1 megawatt töltésig.

Magyarországon is teljeskörű e-mobilitási megoldásokat kínál a Siemens Zrt., legyen szó akár teljes körű EV töltési infrastruktúra kiépítéséről, vagy töltő- és flottamenedzsment szoftverekkel való működésoptimalizációról. A hazai portfólió emellett nemrég távdiagnosztikai, valamint expressz tartalékalkatrész-ellátási szolgáltatásokkal is bővült.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Felvásárolta a Siemens a Helioxot appeared first on Műszaki Magazin.

Az első tisztán elektromos Lexus dedikált platformra épül, optimalizált vezetési élményt és energiahatékonyságot kínálva. A Lexus RZ-t jellegzetes futurisztikus formavilága és a luxus legmagasabb szintjét képviselő utastere, valamint a kimagasló energiahatékonyság és különleges vezetési élmény kiemeli az elektromos autók mezőnyéből.

A Lexus RZ 450e crossover nyerte el az év zöld autójának járó arany díjat a 2023-as franciaországi Grand Prix Auto Moto versenyen. A díj zsűrije, az Auto Moto vezető magazin szerkesztősége az RZ-t „az év legjobb karbonmentes autójának” választotta.

A bírálati szempontok között szerepeltek a beszerzési és birtoklási költségek, a praktikum és a vezetési élmény. A trófeát Martin Millot, a Lexus France marketingosztályának vezetője vette át októberben, egy párizsi ünnepségen. Az RZ 450e az első Lexus modell, amelyet kifejezetten tisztán elektromos járműként fejlesztettek. Célja nem csupán a károsanyag-kibocsátástól mentes közlekedés biztosítása, hanem a Lexus Electrified filozófiájához hűen az elektromos járművekben rejlő teljes potenciál kiaknázása a vezetési élmény újragondolása érdekében. Az RZ egyben az első modell, amely a Lexus új, kompakt e-Axle rendszerének előnyeit is élvezheti. Ezek elöl és hátul az új DIRECT4 intelligens összkerékhajtási rendszerrel együttműködve dolgoznak. Ez az exkluzív Lexus technológia a vezetési körülményekhez igazodva automatikusan beállítja a hajtóerő első-hátsó elosztását, ami az energiahatékonyságot is javítja.

A DIRECT4 előnyei mellett az RZ dedikált EV platformja kiváló merevségének, alacsony súlypontjának és hosszú tengelytávjának köszönhetően optimális manőverezhetőséget és reakciókészséget biztosít. A nagy teljesítményű lítium-ion akkumulátor a padlólemezbe van beépítve az utastér alatt. Az RZ tisztán elektromos hajtáslánca és dedikált platformja új tervezési szabadságot tesz lehetővé. A jármű kitűnik a tömegből jellegzetes külső formáival, míg a belső tér letisztult és nyitott, egyszerre egyszerű és fényűző, a Lexus Omotenashi vendégszeretetét és Takumi kézműves munkáját kifejező tér.

Forrás: Lexus Magyarország

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A Lexus RZ hozta el az Év Zöld Autója díjat Franciaországból appeared first on Műszaki Magazin.

„A müncheni gyár kiválóan példázza alkalmazkodóképességünket. 650 millió eurót fektetünk be a létesítménybe, ahol 2027 végétől kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek készülnek majd”

– jelentette be Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

„A tavalyi évben hat különböző zéró emissziójú modell sorozatgyártását indítottuk be. Eközben egy gyártási rekordot is felállítottunk, bizonyítva, hogy gyártási hálózatunkkal egyszerre vagyunk képesek előállítani és formálni a jövőt”

– tette hozzá.

Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója így fogalmazott:

„München a BMW lüktető szíve. A müncheni gyár innovatív és kiválóan alkalmazkodó. Ahogyan az 1960-as években, úgy a Neue Klasse ismét lefekteti azon alapokat, amelyeken gyárunk újra feltalálja önmagát. Eme átfogó technológiai átállást a naponta elkészülő mintegy 1 000 új autó gyártásával párhuzamosan hajtjuk végre, amely jól bevált gyakorlat itt Münchenben és munkatársaink kimagasló teljesítményének köszönhető. Nagy örömünkre szolgál, hogy bevezethetjük a müncheni gyárat a tisztán elektromos jövőbe – a Neue Klasse limuzinnal az élen“

– mondta.

Zökkenőmentes átállás az elektromos mobilitásra, a müncheni gyárban 2027 végén véget ér a belsőégésű erőforrással szerelt modellek korszaka

A BMW Group müncheni gyára az elektromos mobilitás korszakát előrevetítő zökkenőmentes technológiai átállás iskolapéldája. 2015-ben a létesítmény sikeresen integrálta a BMW 3-as sorozat plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modellváltozatait a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozatok gyártósorába, amelybe 2021-ben a BMW i4 is becsatlakozott, az első tisztán elektromos meghajtású modellként. A müncheni üzem gyártósoráról ma már minden második autó tisztán elektromos meghajtással gurul le.

2026-ban a müncheni gyár eleinte az aktuális modellekkel párhuzamosan indítja be a Neue Klasse sorozatgyártását. Jó egy évvel később, 2027 végétől a létesítmény a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának első olyan üzemévé érik, amely az addigra végrehajtott technológiai átállás eredményeként kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek sorozatgyártását végzi. A BMW 501 modell sorozatgyártásának 1952-es beindítása után 75 évvel így véget ér a müncheni gyárban a belsőégésű erőforrással szerelt modellek korszaka.

A Neue Klasse modellek sorozatgyártása a BMW Group debreceni gyárában és Münchenben veszi kezdetét, majd a jövőbe vezető modellek gyártása ezt követően a kínai Senjang városában és a mexikói San Luis Potosí városában is megkezdődik.

A müncheni gyár hosszútávú működését átfogó átalakítás garantálja

Az elmúlt több mint 100 esztendőben a BMW Group müncheni gyára számos változáson esett át és időről időre újra feltalálta önmagát. A vállalat sikertörténetét olyan mérföldkövek övezik, mint a repülőgép-hajtóművek gyártása és az autómodellek előállítása közötti technológiai átállás, vagy a Neue Klasse sikeres debütálása az 1960-as években.

Az újabb technológiai átállást jelenleg több nagy építkezés vetíti előre, kikövezve a Neue Klasse 2026-os érkezése felé vezető utat. A 650 millió eurós befektetésnek négy épület is része, amelyek többek között egy logisztikai területekkel kiegészített, új összeszerelő sornak, valamint egy új karosszériaépítő csarnoknak is otthont adnak.

Ahhoz, hogy a München szívében elterülő gyár limitált alapterületén maradéktalanul kielégíthessék a technológiai átállás helyszükségletét, az erőforrásokat gyártó részleget mintegy 70 év után átköltöztették a nagy-britanniai Hams-Hallba és az ausztriai Steyr városába. Münchenben 1 200 munkatársat képeztek tovább különféle gyártási stratégiákhoz vagy kaptak új munkát a gyártási hálózat más létesítményeiben.

Akárcsak az 1960-as években és az azóta lezajlott változások során, a BMW Group müncheni gyárának újabb technológiai átállása is a sorozatgyártással párhuzamosan történik. Az építési munkálatoktól függetlenül Münchenben naponta mintegy 1 000 új modell lát napvilágot, köztük a BMW 3-as sorozat és a BMW i4 modellváltozatai – egyazon összeszerelő soron.

A BMW Group müncheni gyárának átfogó átalakítása garantálja az üzem hosszútávú működését, egyúttal jelentős beruházás is Bajorországba, mint ipari helyszínbe.

Digitalizáció a BMW Group müncheni gyárában a BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelvei mentén

A BMW iFACTORY gyártási stratégia alapelvei a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának összes üzemében abszolút rugalmasságot, kivételes hatékonyságot és kimagasló integrálóképességet garantálnak – a Debrecenben épülő új gyártól kezdve a müncheni létesítményig, amely több mint 100 éve működik és gőzerővel készül az újabb technológiai átállásra. A BMW iFACTORY gyártási stratégia egyet jelent a teljes gyártási hálózatot felölelő abszolút gyártási szaktudással. Egyik fontos alappillére a minden részletre kiterjedő digitalizáció, amely holisztikus megközelítés mentén emeli új dimenzióba a szakemberek, a gyártási folyamatok és az intelligens rendszerek közötti interakciót, miközben optimalizálja a sorozatgyártás fázisait és támogatja a szakemberek munkáját. Alkalmazása három területre terjed ki: adattudomány, mesterséges intelligencia és virtualizáció.

Forrás: BMW Magyarország

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A BMW Group müncheni gyárában 2027 végétől kizárólag tisztán elektromos meghajtású modellek készülnek appeared first on Műszaki Magazin.