A Fabory 3D CAD-portáljának használata hónapról hónapra növekszik, miközben Európában és azon kívül is egyre több mérnök tölt le CAD-modelleket a felületről. Az ügyfelek és érdeklődők számára ingyenesen elérhető portál a tervezőcsapatok munkáját támogatja azzal, hogy gyorsabbá teszi az alkatrészek kiválasztását, és megkönnyíti az átmenetet a tervezési koncepciótól a beszerzésig.

A könyvtár több ezer kötőelem-modellt tartalmaz, többek között csavarokat, anyákat, alátéteket és menetes betéteket, amelyek több mint 100 CAD-formátumban érhetők el, köztük STEP, IGES, DWG és DXF formátumban. Minden modell egy konkrét Fabory-termékhez kapcsolódik, így a mérnökök a tervezési adatoktól közvetlenül eljuthatnak a Fabory webáruházában elérhető termékekig.

„A mérnökök természetüknél fogva problémamegoldók. A 3D-portál akkor biztosítja számukra a szükséges adatokat, amikor arra szükségük van, anélkül, hogy megszakítaná a munkafolyamatukat.”

– Rob Marcus, a Fabory 3D-portál szakértője.

Növekvő felhasználás a piacokon

A portál iránti érdeklődés több piacon is erősödik, és egyre több ország mérnökei építik be azt a megszokott tervezési folyamataikba. Ez jól mutatja, hogy a tervezőcsapatok számára ma már alapvető elvárás az azonnal elérhető, megfelelő formátumú és valós, beszerezhető termékekhez kapcsolódó alkatrészadat. A Fabory portálja ezekre az igényekre kínál gyakorlati megoldást.

A mérnökök munkafolyamatához igazítva

A tervezőcsapatok számára fontos, hogy a szükséges adatok gyorsan és egyszerűen rendelkezésre álljanak. A portált ennek megfelelően a mindennapi mérnöki munka ritmusához igazították: a felhasználók terméktípus, szabvány vagy specifikáció alapján kereshetnek, letölthetik a szükséges modellt, majd folytathatják a tervezést. Mivel minden modell egy konkrét Fabory-termékhez kapcsolódik, a digitális specifikációtól a fizikai beszerzésig vezető folyamat átláthatóbbá és megbízhatóbbá válik.

A pontos CAD-adatok segíthetnek csökkenteni az utómunkát, támogatják a tűréselemzést, és nagyobb biztonságot adhatnak a mérnököknek az összeállítások tervezésekor. Ezek az előnyök különösen fontosak azokban az ágazatokban, ahol a pontosság kiemelt szerepet játszik, például az ipari gyártásban, az elektronikában és az autóiparban.

„Amikor a mérnökökkel beszéltünk a mindennapi kihívásaikról, az üzenet egyértelmű volt: a megfelelő kötőelem-modell megtalálásának a lehető legegyszerűbbnek kell lennie, hogy a felhasználók gyorsan visszatérhessenek a tervezési feladataikhoz.”

– a Fabory 3D-portál projektvezetője.

A beszállítótól a tervezési partnerig

A portál növekvő használata egy szélesebb iparági változásra is rámutat. A gyártók és az OEM-ek egyre inkább olyan beszállítókat keresnek, amelyek már a projekt korai szakaszában is értéket teremtenek – például műszaki támogatással, digitális integrációval és megbízható termékadatokkal –, nem csupán a beszerzési folyamat végén jelennek meg. A Fabory 3D CAD-portálja ezt a szemléletet támogatja azzal, hogy a vállalat termékadatait közvetlenül elérhetővé teszi a mérnöki tervezés során.

További információ: https://www.fabory.com/en/group/quality_engineering/3D-portal

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Lendületben az ingyenes 3D CAD-portálok használata appeared first on Műszaki Magazin.

A 3D nyomtatási technológiák alkalmazásainak fejlődésével a hangsúly a teljes gyártási folyamat hatékonyságára helyeződik át. Egyre több gyártó szembesül azzal, hogy a folyamat szűk keresztmetszete már nem maga a nyomtatás, hanem az azt követő utókezelés.

A sorozatgyártás új kihívása

A porágyas additív technológiák – például az SLS (Selective Laser Sintering), az MJF (Multi Jet Fusion) vagy a SAF (Selective Absorption Fusion) – kiváló mechanikai tulajdonságú alkatrészek előállítására alkalmasak. A nyomatok azonban a gyártási folyamat sajátosságai miatt jellemzően érdes, mikroszkopikus szinten porózus felülettel rendelkeznek.

A június 9-én bemutatott Form Fuse X1 az egyik legújabb, sorozatgyártásra tervezett ipari SLS nyomtató rendszer.

Prototípusok esetén ez gyakran elfogadható, végtermékeknél azonban már számos további követelmény jelenik meg. A gyártók egyre gyakrabban várnak el prémium megjelenést, könnyű tisztíthatóságot, folyadék- vagy légzárást, illetve olyan felületminőséget, amely a hagyományos gyártástechnológiákkal előállított, például fröccsöntött alkatrészekhez hasonló felhasználói élményt biztosít.

Az utókezelés ezért ma már nem csupán esztétikai kérdés, hanem a végtermék funkcionalitását és piacképességét befolyásoló gyártási lépés.

Növekvő volumenek, növekvő munkaerőigény

Az utókezelési technológiák szerepének felértékelődését egy másik trend is erősíti: a gyártási volumenek növekedése.

Amikor egy vállalat évente néhány tucat vagy száz alkatrészt gyárt additív technológiával, a kézi utómunka még kezelhető erőforrásigényt jelenthet. Több ezer vagy tízezer alkatrész esetén azonban a kézi csiszolás, felületkezelés vagy egyéb utómunka jelentős költségtényezővé és kapacitáskorláttá válhat.

Az additív gyártás automatizálásának következő lépcsője ezért egyre több esetben már nem a nyomtatási folyamatot, hanem az utókezelést érinti. Az iparágban egyre nagyobb figyelem irányul azokra a technológiákra, amelyek képesek automatizált, reprodukálható módon javítani az alkatrészek felületminőségét.

Vegyszeres felületkezelés a prémium felületminőségért

Az egyik ilyen megoldást jelentik a vegyszeres polírozó berendezések, amelyek kontrollált körülmények között, automatizáltan kezelik az alkatrészek felületét.

A technológia alkalmazásával jelentősen csökkenthető a felületi érdesség – a belső üregekben is -, miközben simább, esztétikusabb és könnyebben tisztítható felület érhető el. A kezelés eredményeként javul a folyadék- és légzárás, valamint növelhető az alkatrészek szilárdsága és tartóssága is.

A megoldás különösen előnyös lehet orvostechnikai eszközök, ipari készülékburkolatok, élelmiszeripari gép- és robotikai alkatrészek, fogyasztói termékek vagy egyéb végfelhasználású komponensek gyártása során.

Az utókezelés az additív gyártási folyamat kulcslépése

Az additív gyártási projektek sikerét egyre ritkábban határozza meg egyetlen berendezés vagy technológia teljesítménye. A versenyképes alkalmazások mögött egy teljes gyártási stratégia áll, amelynek része az anyagválasztás, a tervezési irányelvek, a nyomtatási módszer és az utókezelés is. Lehetőleg automatizáltan. Ennek megfelelően az iparágban egyre nagyobb szerepet kapnak azok a szereplők, amelyek nem egy-egy technológia, hanem a teljes gyártási folyamat optimalizálásában támogatják az ipari felhasználókat.

Az ADMASYS HU additív utómunka portfóliója most az AMT PostPro vegyszeres felületkezelő rendszerekkel bővült, amelyek SLS, MJF és több más additív gyártási technológiával készült műanyag alkatrészek automatizált utókezelésére alkalmazhatók. A rendszer nemcsak az ADMASYS által használt és értékesített Formlabs Fuse 1+ és Fuse X1 SLS rendszereken gyártott alkatrészekkel kompatibilis. Világszerte számos gyártó porágyas additív rendszereivel használják, többek között HP Multi Jet Fusion (MJF), EOS és 3D Systems SLS, valamint Stratasys SAF technológiával készült poliamid és TPU alkatrészek utókezelésére is.

Az ADMASYS HU a brendezések értékesítése mellett szolgáltat is az AMT rendszereivel. A technológia bevezetésének alkalmából nyár végéig díjmentes mintapolírozási lehetőséget biztosít SLS bérnyomtatási megrendelések esetén, valamint azon vállalatok számára, amelyek SLS 3D nyomtató vagy vegyszeres utókezelő rendszer beszerzését tervezik, és saját alkatrészeiken szeretnék megvizsgálni az elérhető felületminőséget.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post 3D nyomtatástól a késztermékig: miért vált kulcskérdéssé az utókezelés? appeared first on Műszaki Magazin.

A jubileum nem csupán egy sikeres üzleti kapcsolat időtartamát jelzi, hanem jól szemlélteti azt a fejlődési utat is, amelyet az ipari 3D nyomtatás az elmúlt két évtized során bejárt.

Az additív gyártás fejlődésének első sorában

Amikor a VARINEX és a Stratasys együttműködése elindult, a 3D nyomtatás még elsősorban prototípusgyártási eszközként volt jelen az iparban. Azóta az additív gyártás szerepe jelentősen kibővült: ma már gyártási segédeszközök, egyedi végfelhasználói alkatrészek és komplex ipari folyamatok szerves részeként találkozhatunk vele számos iparágban.

Az elmúlt húsz év során az additív gyártási technológiák, az alapanyagok és a digitális gyártási folyamatok egyaránt jelentős fejlődésen mentek keresztül. A VARINEX számára a Stratasys-szal kialakított kapcsolat azonban mindig többet jelentett egy hagyományos gyártó–forgalmazó viszonynál. A partnerség lehetőséget teremtett arra, hogy a vállalat közvetlenül kövesse nyomon az iparág meghatározó innovációit, miközben folyamatos szakmai tudásbázist építhetett ki ügyfelei támogatására.

A technológia mögött álló tudás szerepe

Az ipari additív gyártás napjainkra a modern gyártási stratégiák egyik meghatározó elemévé vált. Az FDM technológiák ipari hőre lágyuló műanyag alapanyagai, a PolyJet rendszerek egyre szélesebb körű funkcionális alkalmazásai ma már integrált gyártási környezetet alkotnak.

A technológiai fejlődés ugyanakkor önmagában nem elegendő. A sikeres alkalmazáshoz elengedhetetlen a megfelelő szakmai háttér, az anyagismeret, a technológiai tanácsadás és a hosszú távú támogatás. Az additív gyártás bevezetése sok esetben komplex szemléletváltást igényel a vállalatoktól, amelynek során kulcsszerepet kapnak a tapasztalatok és a gyakorlati tudás.

A Stratasys ebben a folyamatban nemcsak technológiai fejlesztőként, hanem az iparág aktív formálójaként is jelen van. A rendszeres szakmai képzések, nemzetközi konferenciák, webináriumok, esettanulmányok és iparági rendezvények révén a partnerhálózat folyamatosan hozzáférhet a legfrissebb tudásanyagokhoz és fejlesztési irányokhoz.

Hosszú távú partnerség, mint az innováció motorja

A VARINEX tapasztalatai szerint az ipari 3D nyomtatás valódi értékét nem kizárólag a berendezések jelentik. A megfelelő technológia kiválasztása, az alkalmazási lehetőségek feltérképezése, az optimális alapanyagok meghatározása, valamint a bevezetést követő szakmai támogatás egyaránt hozzájárulnak a beruházások sikeréhez.

A Stratasys-szal kialakított együttműködés ennek megfelelően az évek során olyan komplex szakmai kapcsolattá fejlődött, amely a technológiai innováció mellett a tudásmegosztásra és a közös fejlődésre is épül. A húszéves partnerség során felhalmozott nemzetközi tapasztalat és szakmai háttér mára a VARINEX működésének meghatározó részévé vált.

Platinum partneri státusszal koronázva

A jubileumi év jelentőségét tovább növeli, hogy a VARINEX ismét elnyerte a Stratasys Platinum Partner minősítést. Ez az elismerés a vállalat szakmai felkészültségét, ügyféltámogatási színvonalát és az additív gyártási megoldások piacán végzett munkáját igazolja.

A 35 éves vállalati jubileum és a 20 éves stratégiai partnerség egyaránt azt mutatja, hogy a technológiai fejlődés mögött hosszú távú szakmai együttműködés, folyamatos tudásépítés és közös innováció áll. A VARINEX és a Stratasys története jól példázza, hogy az additív gyártás sikerének kulcsa nem csupán a korszerű technológia, hanem az a szakmai ökoszisztéma is, amely képes a vállalatokat végigkísérni a digitális gyártás fejlődési útján. A jubileum így nemcsak visszatekintés az elmúlt két évtized eredményeire, hanem egyben előre tekintés is az additív gyártás következő korszakára, amely várhatóan tovább erősíti a technológia szerepét az ipari termelésben.

www.varinex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post 35 éves a VARINEX, 20 év a 3D nyomtatásban! appeared first on Műszaki Magazin.

A Formlabs 2026. június 9-én bemutatta a Fuse X1 rendszert, amely a nagyformátumú ipari SLS gyártás piacát célozza meg és közvetlen kihívója lehet a korábbi ipari SLS és MJF rendszereknek.

Formlabs és ADMASYS HU: Több mint egy évtizedes közös út

A Formlabs a hazai 3D tech specialista, ADMASYS HU – korábbi nevén FreeDee – alapításával egy időben mutatta be első 3D nyomtatóját 2012-ben, akkor még a Kickstarteren. A magyar alapítóval is rendelkező, amerikai gyártó mára a világ egyik legismertebb és leggyorsabban növekvő additív technológiai vállalatává vált. Az elmúlt évtizedben több mint 150 000 SLA és SLS rendszer telepítésével alapjaiban változtatta meg a professzionális 3D nyomtatás piacát.

Magyarországon az ADMASYS HU az elsők között kezdte el forgalmazni a Formlabs rendszereit. Az elmúlt több mint tíz év során számos hazai gyártóvállalat, fejlesztőközpont, egyetem és szolgáltató partner vezette be sikeresen a Formlabs technológiáit az ADMASYS HU szakmai támogatásával. Most ugyanez a szakértelem és támogatás áll rendelkezésre a Formlabs új zászlóshajója, a Fuse X1 esetében is.

Az idei Ipar Napjai kiállításon az ADMASYS HU stand egyik fókusza a végtermék minőségű és célú SLS sorozatgyártás volt a Form Fuse 1+ rendszerrel és az AMT PostPro vegyszeres polírozógépekkel.

Fuse X1: Az ipari SLS nyomtatás új mércéje

A Fuse X1 egy nagyformátumú, szelektív lézerszinterezés (SLS) technológiát alkalmazó 3D nyomtató, amelyet kifejezetten mérnöki, gyártó és szolgáltató környezetek igényeire fejlesztettek. A Formlabs online videó premierben is bemutatta az új SLS rendszert:

A Fuse X1 3D nyomtató 330 × 330 × 565 mm-es munkatérrel rendelkezik, amely több mint hétszerese az eddigi Fuse 1+ 30W kapacitásának. A több mint 30%-os munkatér kihasználás lehetőségének (packing density), a 61,5 literes építési térfogatnak és a fejlett hőmérséklet-szabályozásnak köszönhetően a Fuse X1 akár háromszoros termelékenységet képes nyújtani a versenytársaihoz képest.

A Formlabs fejlesztői nem egyszerűen egy nagyobb nyomtatót alkottak. A cél az volt, hogy megszüntessék az ipari SLS és MJF rendszerek leggyakoribb problémáit, úgy, mint a kimagasló beruházási költségeket, a bonyolult üzemeltetést, a drága szervizt, az elavult szoftvereket, a hosszú átállási időket és a jelentős infrastruktúraigényt.

Ennek eredményeként a Fuse X1:

• Már 72 499 eurótól elérhető különböző konfigurációkban.
• 330 × 330 × 565 mm-es munkaterében 30% feletti pakolási sűrűség mellett képes valós méretű alkatrészek és sorozatok gyártására is.
• Akár 50%-kal alacsonyabb alkatrészköltséget kínál más porágyas rendszerekhez képest, miközben a teljes rendszer lényegesen kisebb alapterületet igényel.
• Egy óra alatt telepíthető és egyszerűen üzemeltethető.
• Átfér egy szabványos ajtón, nem igényel épületátalakítást vagy speciális infrastruktúrát, és akár a telepítés napján termelésbe állítható.
• Kevesebb mint 5 perc alatt átállítható két gyártási feladat között.
• AI-alapú Print Intelligence rendszerrel folyamatosan figyeli a gyártási folyamatot, felismeri a rendellenességeket és segít megelőzni a hibákat, növelve a rendelkezésre állást és a gyártás megbízhatóságát.
• Adaptive Thermal Control technológiával biztosítja az egyenletes hőmérsékletet a teljes munkatérben.
• A Formlabs jól ismert, intuitív ökoszisztémájára épül, amely a PreForm szoftvertől a porkezelésen át a felületkezelésig egyszerűvé és kiszámíthatóvá teszi az ipari SLS gyártást.

A Fuse X1 3D nyomtató egy teljes gyártási ökoszisztéma része, amely magában foglalja a porkezeléshez, porvisszanyeréshez és felületkezeléshez szükséges munkaállomásokat is.

Miért választják a vállalatok az SLS technológiát?

Az SLS (Selective Laser Sintering) technológia az egyik legsokoldalúbb additív gyártási eljárás az iparban. A technológia egyik legnagyobb előnye, hogy nincs szükség támaszszerkezetekre, így rendkívül összetett geometriák, belső csatornák és mozgó alkatrészek is egyetlen gyártási folyamatban készíthetők el. További előnyei közé tartozik a magas termelékenység, egyenletes felületi minőség és az alkatrészek izotróp belső szerkezete.

Mindezek miatt az SLS technológiát világszerte alkalmazzák olyan területeken, ahol a végtermék minőség, a geometriai összetettség és/vagy a termelékenység fontos tényezők. Kiemelt alkalmazási területei az összetett, funkcionális prototípusok gyártása, végfelhasználásra szánt alkatrészek, például készülékházak szériagyártására, autóipari és gépipari komponensek előállítása, orvostechnikai és egészségügyi alkalmazások, valamint egyedi és tömegesen személyre szabott termékek megvalósítása.

A Fuse X1 teljesítménye abba a tartományba emeli az SLS technológiát, ahol reális alternatívát jelenthet a hagyományos sorozatgyártási eljárásokkal, például a fröccsöntéssel szemben is.

Elérhetőség Magyarországon

A Formlabs a Fuse X1 SLS 3D nyomtató induló árát 72 499 eurótól határozta meg, az optimális konfiguráció, az opcionális kiegészítők és szolgáltatási csomagok azonban az adott gyártási igényektől függnek. Az új Fuse X1 rendszerrel kapcsolatos kérdésekben az ADMASYS HU szakértői állnak rendelkezsre. Az érdeklődők az ADMASYS HU-nál személyesen is megismerhetik a Formlabs Fuse SLS technológiát, valamint szakmai támogatást kaphatnak annak felméréséhez, hogy valóban az SLS technológia kínálja-e a legnagyobb hozzáadott értéket a saját gyártási folyamataikban.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ipari léptékű SLS 3D nyomtató a Formlabs-tól: bemutatkozott a Fuse X1 appeared first on Műszaki Magazin.

Az App Zone egyik kiemelt berendezése a Stratasys F370CR ipari 3D nyomtató lesz, amelyet kifejezetten nagy szilárdságú, szénszállal erősített alkatrészek előállítására fejlesztettek ki.

A kompozit alapanyagokkal történő additív gyártás az ipari alkalmazások egyre szélesebb körében jelenik meg, különösen ott, ahol egyszerre követelmény a kis tömeg, a nagy mechanikai szilárdság és a gyors gyártási ciklus. A Stratasys F370CR ezekre az igényekre kínál megoldást: a rendszer alkalmas funkcionális prototípusok, gyártástámogató eszközök, készülékek, valamint végfelhasználású alkatrészek előállítására is. A technológia lehetővé teszi bizonyos fém alkatrészek kiváltását, miközben csökkenthető a komponensek tömege és a gyártási idő is.

A VARINEX szerint a szénszálas kompozit 3D nyomtatás különösen azoknak a vállalatoknak jelenthet versenyelőnyt, amelyek gyorsítani szeretnék a prototípusgyártást, optimalizálnák gyártási folyamataikat, vagy kis sorozatú, nagy teljesítményű alkatrészek gyártásában gondolkodnak. A szénszál-erősítésű műanyagok kedvező szilárdság/tömeg aránya miatt az additív technológia egyre több iparágban – például a gépgyártásban, az automatizálásban, az autóiparban vagy az egyedi gyártóeszközök készítésénél – jelenik meg valós alternatívaként.

Az idei Ipar Napjai egyik fontos programeleme az Application Zone, amely egy működő „minigyár” koncepciójára épül. A tematikus tér célja, hogy a látogatók ne csupán önálló technológiákat lássanak, hanem azok gyakorlati integrációját is megismerjék egy komplex gyártási környezetben. Az App Zone-ban az additív gyártás mellett automatizálási, robotikai, méréstechnikai, adatvizualizációs és csomagolástechnikai megoldások is bemutatkoznak. A szervezők valós ipari példákon keresztül szemléltetik, hogyan illeszthetők be az új technológiák a meglévő gyártási folyamatokba.

A VARINEX standján a látogatók működés közben is megtekinthetik a Stratasys F370CR rendszert, emellett szakértői konzultációra is lehetőség nyílik. A vállalat célja, hogy a mérnökök és gyártástechnológiai szakemberek közvetlenül ismerhessék meg a kompozit 3D nyomtatás ipari alkalmazási lehetőségeit, valamint képet kapjanak az additív gyártás aktuális fejlődési irányairól.

https://www.youtube.com/watch?v=aBjSoNZETO0

www.varinex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Szénszálas 3D nyomtatással érkezik az Ipar Napjaira a VARINEX appeared first on Műszaki Magazin.

A technológia lehetővé teszi fizikai objektumok gyors, érintésmentes és nagy pontosságú digitalizálását, amely jelentősen felgyorsítja a termékfejlesztési, minőségellenőrzési és gyártás-előkészítési folyamatokat. A megfelelő rendszer kiválasztása azonban összetett mérnöki döntés, amely számos műszaki és gazdasági szempont együttes mérlegelését igényli.

A 3D szkennelés alapjai

A 3D szkennelés során a berendezés a vizsgált tárgy felületéről nagy mennyiségű térbeli koordinátaadatot gyűjt, amelyekből pontfelhő, majd háromszögelt háló (mesh) vagy parametrikus CAD-modell állítható elő. Az így létrejövő digitális modell alkalmas geometriai ellenőrzésre, visszamodellezésre (reverse engineering), dokumentációra, illetve további gyártási vagy szimulációs folyamatok alapjául is szolgálhat.

A módszer egyik legnagyobb előnye, hogy bonyolult geometriák esetén is teljes felületi információt biztosít, szemben a hagyományos tapintófejes koordináta-mérőgépekkel, amelyek jellemzően pontszerű mintavételezést végeznek. A 3D szkennelés ezért különösen előnyös szabadformájú felületek, öntvények, fröccsöntött alkatrészek vagy additív gyártással készült komponensek vizsgálatakor.

Főbb technológiai megoldások

A 3D szkennerek különböző fizikai elveken működnek, és ezek az eltérő technológiák meghatározzák az alkalmazási területet is.

A lézeres 3D szkennerek keskeny lézervonal vagy lézersugár segítségével mérik a felület geometriáját. A rendszer a lézersugár visszaverődésének torzulásából számítja ki a térbeli koordinátákat. A lézeres megoldások jellemzően nagy pontosságot és stabil mérési eredményeket kínálnak, ezért ipari minőségellenőrzési feladatokra különösen alkalmasak.

A strukturált fény technológiája vetített mintázatot alkalmaz, amely a tárgy felületén torzul. A kamerák ezt a torzulást rögzítik, majd a szoftver háromdimenziós geometriává alakítja. A strukturált fény alapú rendszerek nagy felbontást és gyors adatgyűjtést tesznek lehetővé, ezért komplex geometriák és finom részletek digitalizálására is megfelelőek.

Az infra-strukturált fény speckle mintázattal működő rendszerek markermentes üzemmódban is stabil követést biztosítanak. Ezek a megoldások különösen előnyösek lehetnek változó fényviszonyok között vagy mobil alkalmazások esetén.

A fotogrammetria eltérő megközelítést alkalmaz, mivel nagyszámú, különböző szögből készített fénykép alapján rekonstruálja a térbeli modellt. A módszer nagy méretű objektumok, például épületrészek, ipari berendezések vagy kulturális örökségi elemek digitalizálására különösen költséghatékony megoldást jelent.

Alkalmazási területek a mérnöki gyakorlatban

A 3D szkennelés ma már számos iparágban alaptechnológiának számít. A gyártóiparban elsődleges szerepet tölt be a minőségellenőrzésben, ahol a beszkennelt modell közvetlenül összevethető a névleges CAD-geometriával. A teljes felületi összehasonlítás gyorsan feltárja az eltéréseket, deformációkat vagy gyártási hibákat.

Az autó- és repülőgépiparban a technológia támogatja az illesztések ellenőrzését, a prototípusok validálását és a meglévő alkatrészek visszamodellezését. A komplex, szabadformájú elemek vizsgálata különösen hatékonyan végezhető 3D szkennerrel.

Az egészségügyben a testre szabott eszközök, például ortézisek és protézisek tervezése során a pontos anatómiai digitalizálás alapvető követelmény. A kulturális örökségvédelemben a műtárgyak és szobrok érintésmentes rögzítése biztosítja az állapot dokumentálását és a restaurálási munkák támogatását.

Az oktatásban és kutatásban a 3D szkennelés lehetőséget ad a fizikai modellek gyors digitalizálására, valamint a digitális és fizikai prototípusok közötti közvetlen átjárás megteremtésére.

A megfelelő rendszer kiválasztásának szempontjai

A 3D szkenner kiválasztása során elsődleges szempont a szükséges pontosság és felbontás meghatározása. Ipari minőségellenőrzési feladatok esetén gyakran mikronos nagyságrendű pontosság szükséges, míg koncepcionális modellezésnél vagy nagy méretű objektumoknál a nagyobb mérési tartomány és a gyors adatgyűjtés lehet fontosabb.

A mérési környezet szintén meghatározó tényező. Laboratóriumi környezetben stabil fényviszonyok és rezgésmentes körülmények biztosíthatók, míg gyártósoron vagy helyszíni munkavégzés során a rendszernek ellenállónak és könnyen mobilizálhatónak kell lennie.

Kiemelt jelentőségű a szoftveres háttér és a CAD-integráció. A hatékony utófeldolgozás, a pontfelhő tisztítása, a hálózás, valamint a parametrikus visszamodellezés támogatása alapfeltétele annak, hogy a szkennelési adatok valóban beépüljenek a mérnöki munkafolyamatba.

A szkennelési sebesség és az automatizálhatóság szintén fontos döntési szempont. Robotintegrációval vagy forgóasztalos megoldásokkal a rendszer beilleszthető sorozatgyártási környezetbe is, ahol a ciklusidő kritikus paraméter.

Végül a beruházási költséget mindig az alkalmazási célokkal összhangban kell értékelni. A túlméretezett rendszer felesleges kiadást jelenthet, míg az alulméretezett megoldás pontatlanságot és utólagos korrekciós költségeket eredményezhet.

A 3D szkennelés szerepe a digitális gyártásban

A modern ipari környezetben a 3D szkennelés nem önálló eszközként működik, hanem a digitális gyártási ökoszisztéma szerves része. A beszkennelt adatok közvetlenül integrálhatók CAD/CAM rendszerekbe, szimulációs szoftverekbe vagy additív gyártási előkészítő környezetbe. Ez a digitális adatfolyam jelentősen lerövidíti a fejlesztési ciklusokat, csökkenti a fizikai prototípusok számát és növeli a gyártási folyamat átláthatóságát.

Miért érdemes profi partnert, a VARINEX szakértő csapatát választani?

A 3D szkennerek közti különbségek sokszor csak a gyakorlatban mutatkoznak meg: pontosság, kezelhetőség, fényviszony-érzékenység, anyagadaptivitás, CAD-integráció vagy épp a mérési sebesség terén tekintetében. A megfelelő eszköz kiválasztása jelentős időt, költséget és fejlesztési ciklust spórol meg – miközben pontosabb adatokat és megbízhatóbb eredményeket biztosít

A megfelelő 3D szkenner kiválasztása mindig az adott iparági igényektől, a szükséges pontosságtól és a rendelkezésre álló költségkerettől függ. Akár nagy pontosságú minőségellenőrzésről, részletgazdag visszamodellezésről vagy digitális ikrek készítéséről van szó, ma már minden célra létezik optimalizált technológia.

A VARINEX szakértői csapata személyre szabott 3D szkennelési és additív gyártási megoldásokat kínál, amelyek pontosan illeszkednek a vállalkozás igényeihez, a felhasználási területhez és a költségkerethez – így a lehető legjobb eredményt hozhatja ki minden projektből.

Találja meg a vállalkozásához legjobban illő 3D szkennert!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Találja meg a vállalkozásához legjobban illő 3D szkennert! appeared first on Műszaki Magazin.

És még ennél a méretnél is kisebb alkatrészek lehetségesek, ilyenek például az UpNano NanoOne 3D nyomtatójából kikerülő bonyolult formák. Ezek előállításához fényrészecskéket lőnek a kiindulási anyagra. A folyamat az ezredmilliméteres tartományban játszódik le. Ahhoz, hogy a hordozóanyagot pontosan ki lehessen igazítani, a FAULHABER három kompakt, nagy teljesítményű motorja biztosítja a megfelelő pozíciót.

A struktúrák, amelyeket az UpNano a 3D nyomtatóval előállít, olyan kicsik, hogy sem szabad szemmel, sem erős optikai mikroszkóppal nem azonosíthatók. A legkisebb nyomtatott szerkezetek csak pásztázó elektronmikroszkóp alatt válnak láthatóvá. Ezek egyfajta «apró gömbök» vagy porszemcsék, amelyek teljes átmérője csupán a milliméter töredéke. A szerkezetet alkotó rudak 100-szor vékonyabbak az emberi hajszálnál. Az ilyen struktúrákat például orvosi kísérletekben használják, többek között élő sejtek vázaként, vagy mikroszűrőként, mikrotűként vagy mikrolencseként.

Kastély a ceruza hegyén

Az UpNano a Bécsi Műszaki Egyetem spin-off projektje. Mielőtt az alapítók több mint öt évvel ezelőtt áttértek a szabadpiacra, a nagy felbontású 3D nyomtatás területén végeztek kutatásokat az egyetemen. Annak demonstrálására, mi minden lehetséges, egy ceruza hegyére nyomtatták egy kastély modelljét – több szinttel, oromzatokkal, párkányokkal, boltívekkel, két toronnyal és elegáns oszlopokkal. Az oszlopok csupán 950 nanométer vastagok voltak. A nyomtató, amelyet az UpNano azóta már piackészre fejlesztett és világszerte forgalmaz, még egy lépéssel tovább megy: vízszintesen 200 nanométernél kisebb, függőlegesen pedig 550 nanométernél kisebb struktúrák valósíthatók meg.

NanoOne nyomtatórendszeren nyomtatott állványszerkezet sejt- és szövetkutatáshoz © UpNano GmbH

Az ilyen miniatürizált objektumok előállítása az úgynevezett 2 fotonos litográfiának köszönhetően lehetséges, amely két fényrészecske közötti kvantumhatáson alapul. Ezáltal váltják ki az anyag megszilárdulását, ami stabil láncok kialakulását eredményezi a műanyag molekulákban.

“A döntő fotonpárok célba juttatásához hatalmas mennyiségű fényrészecskét kell kilőnünk”

– magyarázza Peter Gruber, az UpNano társalapítója és technológiai igazgatója.

“Ennek oka, hogy mind az idő, mind a tér tekintetében óriási fotonsűrűségre van szükségünk ahhoz, hogy a szabályozott polimerizáció létrejöjjön.”

Egy precíz lézernek hála

A fotonokat szolgáltató lézer rendkívül rövid, nagy intenzitású impulzusokkal működik. Ráadásul a módszer nagy pontosságot tesz lehetővé, ahogy azt Peter Gruber kifejti:

“Más fényalapú 3D-nyomtatási módszereknél a polimerizáció a teljes fénynyaláb mentén indul be. Ennek eredményeképpen a gyártás csak rétegenként végezhető el. A 2-fotonos litográfiával egy apró pontra tudjuk fókuszálni. Ezt a pontot a nyomtatónk nagy teljesítményű optikája szabadon mozgathatja az anyagon keresztül. Így szinte bármilyen geometriai struktúra előállítsa lehetővé válik.”

A mikrofluidikában használt csatornák és egyéb elemek mellett az ilyen struktúrák alkalmazhatók az egyes üvegszálak végére nyomtatott lencsék létrehozására is. A nyomtatás akár meglévő mikrofluidikai chipekbe is történhet, hogy ott további struktúrákat adjanak hozzá. Egy speciális kiegészítő modul lehetővé teszi az élő sejteket tartalmazó bioanyaggal való nyomtatást is. A háromdimenziós struktúrák polimerizációja csak a tervezett helyeken megy végbe; a köztes terekben lévő sejtek érintetlenül maradnak. A konstrukciók úgy formálhatók, mint a sejtek az emberi szövetekben. Ilyen konstrukcióban ma már állatkísérletek nélküli gyógyszeripari tesztekhez használják őket.

Mikroendoszkópok és mesterséges megtermékenyítés

Az UpNano ügyfelei azonban általában vonakodva válaszolnak arra a kérdésre, hogy pontosan mit állítanak elő az eszközökkel. Sokan szigorú titoktartás mellett használják őket.

“Csak néhány konkrét alkalmazásról van tudomásunk, például az in vitro megtermékenyítésben, ahol petesejtekkel dolgoznak, vagy mikroendoszkópok lencséihez is használják”

– számol be Peter Gruber.

“Ügyfeleink főként az orvostudományban, a gyógyszeriparban és a távközlésben tevékenykednek. Egyre több iparág fedezi fel a miniatürizált 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket a saját céljaira.”

NanoOne nyomtatórendszeren nyomtatott teljesen működőképes, 3D-vel nyomtatott görgőscsapágy © UpNano GmbH

A NanoOne nyomtatóval előállítható tárgyak méretskálája a 150 nanométernél kisebbtől egészen a 40 milliméternél nagyobb méretig terjed. A maximális rugalmasságot négy különböző felbontású lencse biztosítja. Az óránkénti több mint 450 köbmilliméteres áteresztőképesség a nagy termelékenység alapja. A nyomtatási folyamat pontosságát nemcsak a kiváló minőségű lézeroptika, hanem a hordozó pontos igazítása is biztosítja. Ez egy mozgatható tartón van rögzítve.

FAULHABER hajtások a NanoOne készülékekben

Az Automatic Tilt Correction Insert» (automatikus dőléskorrekciós betét) elnevezés leírja ennek a tartónak a funkcióját: Korrigálja a billenést, amelyet szinte lehetetlen elkerülni, amikor a nyomtatási hordozót a nyomtatóba helyezik. A hordozó igazítása három tengelyen (x, y és z) változtatható, és ezáltal optimálisan pozícionálható.

“A mikrométer alatti tartományban mérhető laposságot érünk el”

– hangsúlyozza Peter Gruber.

“Ez biztosítja, hogy a lézeroptika precizitása ténylegesen utat találjon a nyomtatási anyagba. Továbbá, a releváns komponensek el vannak választva a környező technológiától és a burkolattól. Ennek eredményeképpen a nyomtató bármilyen stabil asztalon állhat.”

A tartó pontos pozicionálásához szükséges mechanikai erőt három, a Faulhaber által gyártott, nemesfém kommutátoros, 1512 … SR IE2-8 sorozatú integrált kódolóval ellátott egyenáramú motor biztosítja. Az egyedülállóan lapos tekercselési technológia három lapos, önhordó réztekercseléssel rendkívül kompakt kialakítást tesz lehetővé, 15 milliméteres átmérővel és mindössze 14,3 milliméteres hosszúsággal. A nagy teljesítményű ritkaföldfém mágneseknek köszönhetően a motor különösen nagy meghajtónyomatékot biztosít.

Az UpNano NanoOne platformja lehetővé teszi a mikrométer alatti és centiméteres közötti méretű, és akár 40 milliméteres magas szerkezeti részletek nyomtatását © UpNano GmbH
A hajtóművön kívül egy optikai kódolót is integráltak a hajtásba.

“A fogaskerekes motorokat választottuk, mivel optimális megoldást jelentettek az igényeinknek”

– emlékszik vissza Peter Gruber.

“A javaslat, hogy kódolóval ellátott változatot válasszunk, a FAULHABER-től érkezett. Az igazítás ezáltal még pontosabban és zökkenőmentesebben megy végbe. A kis méretéhez képest a hajtás hatalmas teljesítményre képes. Nagy pontosságával pedig kulcsfontosságú ponton járul hozzá NanoOne készülékeink nyomtatási folyamatának minőségéhez.”

Az UpNano NanoOne 3D-nyomtató rendszerei 2 fotonos litográfia használatával nagy teljesítményű mikrokomponenseket állítanak elő műanyagból. Annak érdekében, hogy a fényrészecskék a kívánt helyre kerüljenek, a hordozót tökéletesen síkba igazítják – a FAULHABER három kompakt, nagy teljesítményű motorjával.

www.faulhaber.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Nyomtató a legkisebb részletekhez appeared first on Műszaki Magazin.

A 3D technológiák – ideértve a 3D szkennelést, modellezést és digitális vizsgálatokat – nem csupán technológiai újítások, hanem olyan gyakorlati eszközök, amelyek kézzelfogható előnyöket biztosítanak azoknak a gyártóknak, beszállítóknak és szolgáltatóknak, akik a versenyképességüket szeretnék megerősíteni a globális piacon.

A digitalizáció bevezetése mögött az a nélkülözhetetlen törekvés áll, hogy gyorsabb, pontosabb és rugalmasságot biztosító folyamatokat alakítsanak ki a teljes értéklánc mentén, miközben a minőségi követelmények folyamatosan szigorodnak és az ügyfél-elvárások növekednek.

A 3D digitalizáció alapvető előnye, hogy lehetővé teszi a fizikai alkatrészek és járművek érintésmentes és rendkívül pontos adatgyűjtését. Ez az adat szolgálja a későbbi tervezési, gyártási és ellenőrzési lépések alapját, így csökkentve a manuális hibák számát és felgyorsítva a munkafolyamatokat. A hagyományos, papíralapú vagy kézi mérésekkel szemben a digitális módszerek nemcsak gyorsabbak, de megbízhatóbbak is, ami kulcsfontosságú a minőségbiztosítási folyamatokban. Ez a tényező különösen fontossá válik egy olyan iparágban, ahol a pontosság és a megbízhatóság elvárása kiemelkedő.

A digitalizáció nem egy elszigetelt technikai elemként jelenik meg, hanem szervesen illeszkedik az autóipar szélesebb digitális átalakulásába. Ez a változás magában foglalja a tervezéstől kezdve a gyártási folyamatokon át az értékesítésig és a szolgáltatásokig minden szintet. A digitalizált adatok lehetővé teszik a hatékonyabb együttműködést a különböző részlegek között, gyorsabb döntéshozatalt tesznek lehetővé, és hozzájárulnak a termékek piacra jutási idejének csökkentéséhez. A 3D modellek így nem csupán vizuális reprezentációk, hanem stratégiai eszközök, amelyek támogatják a teljes termék életciklusát.

Az autóipari szereplők számára a 3D technológiák beépítése a gyakorlatba gyakran azt jelenti, hogy a fizikai prototípusokat digitális modellekkel helyettesítik. Ez a megközelítés lehetővé teszi a tervek gyors iterálását és a hibák korai felismerését, ami alapvetően csökkenti a termékfejlesztés időigényét és költségeit. A digitalizált munkafolyamatok nem csupán a fejlesztési szakaszban hoznak előnyt, hanem a gyártási rugalmasság növelésében is, ami elengedhetetlen egy olyan piaci környezetben, ahol a piac igényei gyorsan változnak.

A 3D digitalizáció bevezetése nem mentes a kihívásoktól sem: a meglévő rendszerek integrálása, a digitális kompetenciák fejlesztése és a szervezeti kultúra átalakítása mind szükséges lépések egy sikeres digitalizációs stratégia megvalósításához. Azok a vállalatok azonban, amelyek képesek ezeket a változásokat hatékonyan végrehajtani, jelentős versenyelőnyre tehetnek szert egy egyre digitalizáltabb és adatvezérelt iparági környezetben.

A 3D digitalizáció nem csupán technológiai trend, hanem az autóipar jövőjének meghatározó eleme, amely új szintre emeli a termékfejlesztést, a gyártást és az ügyfélélményt egyaránt.

Forrás: MM

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post 3D digitalizáció az autóiparban appeared first on Műszaki Magazin.

A SHINING 3D legújabb fejlesztése, a FreeScan Omni, most erre ad egy forradalmi választ: egyetlen eszközön integrálja a szkennelést, mesh generálást, ellenőrzést és riportkészítést – mindezt a szkenner fedélzetén, valós időben, számítógép nélkül.

Az új eszköz – csakúgy, mint a SHINING 3D teljes ipari metrológiai portfóliója – az ADMASYS HU kínálatában érhető el Magyarországon, helyi szakmai támogatással és szervizháttérrel.

A FreeScan Omni egy vezeték nélküli, kézi, metrológiai 3D szkenner, amely képes a teljes, fedélzeti minőség-ellenőrzési folyamatot azonnal elvégezni a terepen, a gyártósoron vagy a mérőlaborban. Az eszköz előre beállított mérési sablonokkal és intuitív felhasználói felülettel dolgozik, így az operátorok egyszerűen beolvassák az alkatrészt és néhány pillanat múlva már meg is kapják a mérési riportot – nincs manuális adatfeldolgozás, nincs várakozás.

A VDI/VDE 2634-3 szabvány szerint, ISO 17025 laborban tanúsított metrológiai pontosság sem hagy kívánnivalót maga után: a FreeScan Omni 0,02 + 0,03 mm/m volumetrikus pontosságot biztosít. A háttérben egy nagy teljesítményű számítási modul dolgozik, amely valós időben végzi a 3D adatfeldolgozást.

A FreeScan Omni hivatalos bemutatója október 24-én lesz egy élő, nemzetközi webinár keretében, ahol a SHINING 3D szakértői részletesen bemutatják a technológia működését és előnyeit a gyakorlatban. Csatlakozzon az élő bemutatóhoz, és ismerje meg, hogyan formálja a SHINING 3D a metrológiai innováció jövőjét!

Regisztráció a webinárra itt.

A SHINING 3D az utóbbi években jelentős erőforrásokat fordított kutatás-fejlesztésre, célja pedig nem kevesebb, mint a piacvezető pozíció megszerzése az ipari metrológia területén. Az új FreeScan Omni mellett nemrég debütált a FreeProbe 2 tapintómérő megoldás is, amely a hordozható precíziós mérés új perspektíváját nyitja meg a gyártási és minőségellenőrzési folyamatokban.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Kézi 3D szkenner fedélzeti minőségellenőrzéssel – bemutatkozik a FreeScan Omni appeared first on Műszaki Magazin.

Biztonság kompromisszumok nélkül

Az új nyomtatók célja, hogy az additív gyártást megbízható és mobil eszközzé tegyék a terepen is. Az S6 Secure és S8 Secure ötvözi az ipari szintű teljesítményt a kibertámadások elleni védelemmel, megfelelve a legszigorúbb informatikai előírásoknak.

A készülékek teljesen lekapcsolódnak a hálózatról: nincs Wi-Fi, nincs kamera, és csak USB-alapú, izolált (air-gapped) adatátvitel engedélyezett. Ezzel gyakorlatilag kizárják a kémkedés, az adatlopás vagy a távoli hozzáférés kockázatát.

Főbb biztonsági funkciók:

• gyárilag telepített, manipulációbiztos firmware
• titkosított, nyomon követhető fájlkezelés
• hardveresen védett komponensek
• teljesen felhőfüggetlen működés

3D nyomtatók a frontvonalon

Az új UltiMaker nyomtatók robusztus felépítésüknek köszönhetően terepi, hajó- vagy mobil környezetben is megbízhatóan használhatók. A honvédelem területén számos alkalmazásban bevethetők, a kutatás-fejlesztéstől a katonai logisztikáig.

Az FDM technológiával készült nyomatok széles anyagpalettából – a rugalmas műanyagoktól a nagyszilárdságú kompozitokig – készülhetnek. Így a sérült gépekhez, járművekhez vagy eszközökhöz szükséges pótalkatrészek akár órák alatt előállíthatók – a helyszínen – csökkentve a leállási időt és az ellátási láncoktól való függést.

Testreszabható, európai gyártás

Az UltiMaker 3D nyomtatóit a NATO több szervezete is használja világszerte. A Secure Line modellek is az európai – hollandiai – gyárban készülnek, szigorú minőségi és adatvédelmi standardok szerint. Ezt a sorozatot kifejezetten a honvédelmi és űripari ügyfelek számára fejlesztették, gyártása korlátozott darabszámban zajlik, testreszabott konfigurációkban. Emellett minden géphez két év UltiMakerCare szolgáltatás jár, amely gyors támogatást biztosít a felhasználóknak, akár bevetés közben is.

Hazai elérhetőség

Az új Secure Line modellek már Magyarországon is elérhetők az UltiMaker hivatalos képviseleténél, az ADMASYS HU-nál. A Secure Line új fejezetet nyit a 3D nyomtatásban: a védelmi szektor számára ipari teljesítményt, teljes adatbiztonságot és gyors helyszíni gyártóképességet kínál. Az S6 Secure és S8 Secure a jövőben kulcsszerepet játszhat abban, hogyan gondolkodunk a kritikus alkatrészek utánpótlásáról.

További részletek: UltiMaker Secure Line

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ultimaker Secure Line: 3D nyomtatók védelmi ipari célokra appeared first on Műszaki Magazin.

A FreeDee kínálatában elérhető Form 4 és Form 4L nyomtatókhoz három új, fejlett műgyanta jelent meg, amelyek valósághűbb, tartósabb és funkcionálisabb alkatrészek előállítását teszik lehetővé – legyen szó színes vizuális prototípusokról, precíz önthető modellekről vagy végfelhasználásra szánt műanyag alkatrészekről.

A 3D nyomtatás mára az ipar szinte minden területén kulcsszerepet játszik – az autóipartól a fogászaton át a kreatív iparig. Segítségével a cégek nemcsak gyorsabban és rugalmasabban fejleszthetnek, de jelentős költségcsökkentést, hatékonyságnövelést és termékinnovációt is elérhetnek. A folyamatos anyagfejlesztések a Formlabs, piacvezető mSLA és SLS 3D nyomtató gyártótől újabb szintre emelik a professzionális 3D nyomtatással elérhető lehetőségeket.

Valósághű színek asztali mSLA nyomtatással – Color Resin V5

A sztereolitográfia hagyományosan elmarad színválasztékban a műanyagszál-olvasztásos addiív eljárások kínálatához képest. Az új Formlabs Color Resin V5 műgyantával azonban már nincs szükség utólagos festésre ahhoz, hogy a prototípusok a végtermék megjelenését tükrözzék. Az anyag egyedi RGB vagy HEX színkód alapján rendelhető, így a tervezők pontosan azt a színárnyalatot kapják vissza, amit elképzeltek.

Precíz öntés, tiszta kiégés – True Cast Resin

A viaszalapú True Cast Resin a részletgazdag, önthető modellek specialistája. A műgyanta különösen alacsony hamutartalma (<0,03%) révén ideális választás precíziós fémöntéshez, legyen szó ékszerek finom geometriáiról vagy apró mérnöki alkatrészekről. A minimális hőtágulás és a tiszta kiégés stabil, kiszámítható eredményeket biztosít.

Strapabíróbb, mint valaha – Tough 1500 Resin V2

A második generációs Tough 1500 V2 nemcsak ütésállóságban, hanem valós fáradási környezetben is új mércét állít. A Gardner ütésteszt eredménye több mint duplájára nőtt, törésállósága pedig tízszerese az előző verziónak. Az anyag kiváló választás igénybevett, rugalmas alkatrészekhez, például gépházakhoz, szerelőkészülékekhez, illetve tartós prototípusokhoz.

Újdonságok a PreForm szoftverben – még több kontroll a nyomtatás felett

A Formlabs ingyenesen elérhető előkészítő szoftvere, a PreForm, ismét új funkciókkal segíti a precízebb és hatékonyabb munkát:

• Face Selection Mode: 3D textúrák alkalmazása a nyomatok tetszőleges felületein
• Még tovább csökkentett támaszanyag igény: akár 30%-kal kevesebb segédanyag
• Part Color Coding: több modell gyártásakor az alkatrészek könnyebb azonosításához

3D nyomtatás az ipar minden területén

A FreeDee szakértői nemcsak professzionális 3D nyomtatókat, anyagokat, teljeskörű megoldásokat és személyes technikai konzultációt biztosítanak, hanem folyamatosan megosztják a különböző iparágakban bevált, legújabb 3D tech alkalmazásokat. 10+ éve rendszeresen frissülő blogukon különböző iparágak szerint böngészhet bárki, az autóipartól az orvosi eszközgyártáson és honvédelmen át a célgépépítés bevált hazai és nemzetközi additív alkalmazási gyakorlatai között.

Kipróbálná az új Formlabs anyagokat?

Egyeztessen a FreeDee szakértőivel a Formlabs mSLA nyomtatók és alapanyagok teszteléséhez!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Valósághűbb, erősebb, sokoldalúbb – új anyagok a Formlabs 3D nyomtatókhoz appeared first on Műszaki Magazin.

A Careco azzal a kihívással nézett szembe, hogy olyan megfogó eszközöket fejlesszen ki a csomagológépeihez, amelyek képesek hatékonyan megfogni és felcsavarozni a fedeleket. A kozmetikai iparban létfontosságú a gyors reagálás a termékváltozásokra, hogy még a kis tételeket is gazdaságosan lehessen gyártani.

A megfogóval szemben támasztott követelmények

A megfogónak testre szabhatónak és kenésmentesnek kell lennie, hogy megfeleljen a kozmetikai ipar magas higiéniai követelményeinek. Ezen kívül a költséghatékony gyártás, a gyors rendelkezésre állás és a kis tömeg is döntő szempont.

Megoldás: iglidur i150 szálanyagból készült 3D nyomtatott megfogó

Az alumínium megfogó magas költségeinek és hosszú gyártási idejének csökkentése érdekében a Carecos kezdetben a 3D nyomtatást olyan szabványos műanyagokkal tesztelte, mint az ABS és a PLA – sikertelenül. A tribológiailag optimalizált iglidur i150 szálanyag segítségével a vállalat végre megtalálta azt a rendkívül kopás- és ütésálló anyagot, amellyel 10-12 óra alatt nyomtatható egy megfogó.

Kérjen ingyenes megfogó mintát!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post iglidur 3D-nyomtatott megfogók appeared first on Műszaki Magazin.

Az S8 és S6 újradefiniálják a professzionális alkalmazásra szánt, megfizethető 3D nyomtatást a gyártás, az oktatás, az egészségügy és a védelmi ipar számára is. A FreeDee, mint az UltiMaker hazai képviselete és legrégebbi partnere, örömmel mutatja be a legújabb fejlesztést azoknak a szakembereknek, akik a megbízhatóság mellett gyorsaságot és rugalmasságot is elvárnak.

4x gyorsabb 3D nyomtatás – kompromisszumok nélkül

Az UltiMaker S6 a korábbi generáció, a díjnyertes UltiMaker S5 jól ismert sokoldalúságát és megbízhatóságát ötvözi a legújabb innovációkkal:

• • UltiMaker Cheetah mozgásvezérlő algoritmus a termelékeny gyártáshoz
  • 500 mm/s nyomtatási sebesség és 50 000 mm/s² gyorsulás
  • Dupla hajtású, fejlesztett filamentadagoló és nagy áteresztőképességű fejmagok
  • Opcionálisan flexibilis vagy üveg nyomtatótálca
  • Kompatibilis a korábbi UltiMaker Material Stationnel, Air Managerrel, nyomtatófejekkel és alapanyagokkal

• Az elődjéhez képest kedvezőbb áron és 2 év garanciával rendelhető!

Teljesítmény, amit az ipari felhasználók értékelnek

Akár prototípusokat, gyártásközi eszközöket vagy beépítésre szánt pótalkatrészeket készítünk az S6 gyorsasága, sokoldalúsága és pontossága kulcsfontosságú versenyelőnyt jelent. A kétfejes kialakítás lehetővé teszi az összetett, többanyagú alkatrészek nyomtatását is, míg az online Digital Factory platform révén a 3D nyomtatás menedzselése távolról, felhőn keresztül is megvalósítható.

Ismerős, de még annál is jobb

Az UltiMaker S6 teljes mértékben kompatibilis visszafelé az UltiMaker S5 platformjával, így a meglévő eszközpark és know-how könnyedén továbbhasznosítható. A már korábban szeletelt fájlok is konvertálás nélkül elindíthatók az új gépen, így a váltás nem jár extra munkával – csak extra teljesítménnyel. Ez az első UltiMaker 3D nyomtató, amelyet már 24 hónapos gyártói garanciával kínálnak, noha a hosszú élettartam eddig is biztosított volt.

Korai tesztelők véleménye

„Az S6 ugyanazt a megbízhatóságot és építési minőséget hozza, amit az S5-től megszoktunk – csak sokkal gyorsabban. Ez kulcsfontosságú a versenypályára szánt alkatrészek tervezése során.”

– Schwartz Off Road Motorsportz, USA

„Az S6 a gyorsaság és megbízhatóság kombinációját nyújtja, amely tökéletesen illeszkedik az UltiMaker ökoszisztémánkba.”

– DP3D, Franciaország

Megbízható európai gyártás

Az S6 és S8 modellek továbbra is Hollandiában, az UltiMaker saját ISO 9001 és ISO 14001 tanúsítvánnyal rendelkező gyártóbázisán készünekl, amely garantálja a következetes minőséget és fenntarthatóságot – megfelelve a legmagasabb ipari és adatvédelmi követelményeknek.

Fedezze fel Ön is az UltiMaker S6 lehetőségeit!

Amennyiben szeretné tesztelni vagy megvásárolni az UltiMaker legújabb 3D nyomtatóit, a FreeDee Kft. budapesti irodájában erre is van lehetőség. Korábbi UltiMaker 3D nyomtató tulajdonosok ráadásul márkahűség kedvezményt is kérhetnek.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post UltiMaker S6 – Gyors, megbízható és elérhető 3D nyomtató szakembereknek appeared first on Műszaki Magazin.

A SHINING 3D – az optikai méréstechnika egyik vezető globális fejlesztője – legújabb promóciója lehetőséget kínál a korszerűsítésre mindazon vállalatok számára, amelyek jelenlegi mérőeszközeiket szeretnék modern, nagy teljesítményű 3D szkennerrel bővíteni.

A SHINING 3D upgrade program keretében 2025. június 30-ig kedvezményesen érhetők el a gyártó legújabb metrológiai 3D szkennerei (a FreeScan Combo kivételével), valamint egy ajándék SHINING Inspect metrológiai szoftverlicenc is jár a vásárláshoz. A kedvezmény érvényesítéséhez elegendő egy korábbi SHINING 3D szkenner, CMM mérőgép vagy mérőkar megléte – a régi eszközt csak be kell mutatni.

A SHINING 3D metrológiai 3D szkennerei:

• Kiváló pontosságot biztosítanak még bonyolult vagy nagyméretű felületeken is,
• Gyors beüzemelést és vezeték nélküli hordozhatóságot kínálnak a rugalmas felhasználás érdekében,
• Valós idejű adatmegjelenítést és ellenőrzést tesznek lehetővé,
• Zökkenőmentesen integrálhatók meglévő munkafolyamatokba és szoftveres környezetekbe.

A SHINING 3D világviszonylatban is élen jár a metrológiai fejlesztések terén. A gyártó ezt a technológiai irányt külön almárkába szervezte SHINING 3D Metrology néven, ezzel is jelezve elkötelezettségét a gyártásközi és végellenőrzési feladatokat támogató precíziós megoldások mellett.

Bemutatkozik: OptimScan Q12

A márka legújabb eszköze, az OptimScan Q12, a SHINING 3D metrológiai portfóliójának legfrissebb tagja. Ez a kompakt, 5 mikron pontosságú szkenner kifejezetten ipari ellenőrzési alkalmazásokra készült, és kézi, körasztalos vagy robotkaros használatra egyaránt alkalmas.

Az OptimScan Q12 főbb jellemzői:

• akár 5 mikron pontosság
• 4 db 12,3 megapixeles ipari kamera a részletgazdag 3D szkenneléshez
• Egyszerűen váltogatható, kétféle szkennelési mérettartomány
• Robotkar-integráció a teljesen automatizált vizsgálati megoldásokhoz
• 

További információ és kapcsolat

A SHINING 3D metrológiai 3D szkenner promóció 2025. június 30-ig tart. További részletekről, valamint az Ön igényeihez leginkább illeszkedő SHINING 3D szkenner kiválasztásával kapcsolatban, kérjük, érdeklődjön a hivatalos magyar forgalmazónál, a FreeDee Kft. szakértő csapatánál:

E-mail: info@freedee.hu
Weboldal: www.freedee.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post SHINING 3D metrológiai szkennerek kedvezménnyel a FreeDee-nél – 2025. június 30-ig appeared first on Műszaki Magazin.