A 3D nyomtatási technológiák alkalmazásainak fejlődésével a hangsúly a teljes gyártási folyamat hatékonyságára helyeződik át. Egyre több gyártó szembesül azzal, hogy a folyamat szűk keresztmetszete már nem maga a nyomtatás, hanem az azt követő utókezelés.

A sorozatgyártás új kihívása

A porágyas additív technológiák – például az SLS (Selective Laser Sintering), az MJF (Multi Jet Fusion) vagy a SAF (Selective Absorption Fusion) – kiváló mechanikai tulajdonságú alkatrészek előállítására alkalmasak. A nyomatok azonban a gyártási folyamat sajátosságai miatt jellemzően érdes, mikroszkopikus szinten porózus felülettel rendelkeznek.

A június 9-én bemutatott Form Fuse X1 az egyik legújabb, sorozatgyártásra tervezett ipari SLS nyomtató rendszer.

Prototípusok esetén ez gyakran elfogadható, végtermékeknél azonban már számos további követelmény jelenik meg. A gyártók egyre gyakrabban várnak el prémium megjelenést, könnyű tisztíthatóságot, folyadék- vagy légzárást, illetve olyan felületminőséget, amely a hagyományos gyártástechnológiákkal előállított, például fröccsöntött alkatrészekhez hasonló felhasználói élményt biztosít.

Az utókezelés ezért ma már nem csupán esztétikai kérdés, hanem a végtermék funkcionalitását és piacképességét befolyásoló gyártási lépés.

Növekvő volumenek, növekvő munkaerőigény

Az utókezelési technológiák szerepének felértékelődését egy másik trend is erősíti: a gyártási volumenek növekedése.

Amikor egy vállalat évente néhány tucat vagy száz alkatrészt gyárt additív technológiával, a kézi utómunka még kezelhető erőforrásigényt jelenthet. Több ezer vagy tízezer alkatrész esetén azonban a kézi csiszolás, felületkezelés vagy egyéb utómunka jelentős költségtényezővé és kapacitáskorláttá válhat.

Az additív gyártás automatizálásának következő lépcsője ezért egyre több esetben már nem a nyomtatási folyamatot, hanem az utókezelést érinti. Az iparágban egyre nagyobb figyelem irányul azokra a technológiákra, amelyek képesek automatizált, reprodukálható módon javítani az alkatrészek felületminőségét.

Vegyszeres felületkezelés a prémium felületminőségért

Az egyik ilyen megoldást jelentik a vegyszeres polírozó berendezések, amelyek kontrollált körülmények között, automatizáltan kezelik az alkatrészek felületét.

A technológia alkalmazásával jelentősen csökkenthető a felületi érdesség – a belső üregekben is -, miközben simább, esztétikusabb és könnyebben tisztítható felület érhető el. A kezelés eredményeként javul a folyadék- és légzárás, valamint növelhető az alkatrészek szilárdsága és tartóssága is.

A megoldás különösen előnyös lehet orvostechnikai eszközök, ipari készülékburkolatok, élelmiszeripari gép- és robotikai alkatrészek, fogyasztói termékek vagy egyéb végfelhasználású komponensek gyártása során.

Az utókezelés az additív gyártási folyamat kulcslépése

Az additív gyártási projektek sikerét egyre ritkábban határozza meg egyetlen berendezés vagy technológia teljesítménye. A versenyképes alkalmazások mögött egy teljes gyártási stratégia áll, amelynek része az anyagválasztás, a tervezési irányelvek, a nyomtatási módszer és az utókezelés is. Lehetőleg automatizáltan. Ennek megfelelően az iparágban egyre nagyobb szerepet kapnak azok a szereplők, amelyek nem egy-egy technológia, hanem a teljes gyártási folyamat optimalizálásában támogatják az ipari felhasználókat.

Az ADMASYS HU additív utómunka portfóliója most az AMT PostPro vegyszeres felületkezelő rendszerekkel bővült, amelyek SLS, MJF és több más additív gyártási technológiával készült műanyag alkatrészek automatizált utókezelésére alkalmazhatók. A rendszer nemcsak az ADMASYS által használt és értékesített Formlabs Fuse 1+ és Fuse X1 SLS rendszereken gyártott alkatrészekkel kompatibilis. Világszerte számos gyártó porágyas additív rendszereivel használják, többek között HP Multi Jet Fusion (MJF), EOS és 3D Systems SLS, valamint Stratasys SAF technológiával készült poliamid és TPU alkatrészek utókezelésére is.

Az ADMASYS HU a brendezések értékesítése mellett szolgáltat is az AMT rendszereivel. A technológia bevezetésének alkalmából nyár végéig díjmentes mintapolírozási lehetőséget biztosít SLS bérnyomtatási megrendelések esetén, valamint azon vállalatok számára, amelyek SLS 3D nyomtató vagy vegyszeres utókezelő rendszer beszerzését tervezik, és saját alkatrészeiken szeretnék megvizsgálni az elérhető felületminőséget.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post 3D nyomtatástól a késztermékig: miért vált kulcskérdéssé az utókezelés? appeared first on Műszaki Magazin.

A jubileum nem csupán egy sikeres üzleti kapcsolat időtartamát jelzi, hanem jól szemlélteti azt a fejlődési utat is, amelyet az ipari 3D nyomtatás az elmúlt két évtized során bejárt.

Az additív gyártás fejlődésének első sorában

Amikor a VARINEX és a Stratasys együttműködése elindult, a 3D nyomtatás még elsősorban prototípusgyártási eszközként volt jelen az iparban. Azóta az additív gyártás szerepe jelentősen kibővült: ma már gyártási segédeszközök, egyedi végfelhasználói alkatrészek és komplex ipari folyamatok szerves részeként találkozhatunk vele számos iparágban.

Az elmúlt húsz év során az additív gyártási technológiák, az alapanyagok és a digitális gyártási folyamatok egyaránt jelentős fejlődésen mentek keresztül. A VARINEX számára a Stratasys-szal kialakított kapcsolat azonban mindig többet jelentett egy hagyományos gyártó–forgalmazó viszonynál. A partnerség lehetőséget teremtett arra, hogy a vállalat közvetlenül kövesse nyomon az iparág meghatározó innovációit, miközben folyamatos szakmai tudásbázist építhetett ki ügyfelei támogatására.

A technológia mögött álló tudás szerepe

Az ipari additív gyártás napjainkra a modern gyártási stratégiák egyik meghatározó elemévé vált. Az FDM technológiák ipari hőre lágyuló műanyag alapanyagai, a PolyJet rendszerek egyre szélesebb körű funkcionális alkalmazásai ma már integrált gyártási környezetet alkotnak.

A technológiai fejlődés ugyanakkor önmagában nem elegendő. A sikeres alkalmazáshoz elengedhetetlen a megfelelő szakmai háttér, az anyagismeret, a technológiai tanácsadás és a hosszú távú támogatás. Az additív gyártás bevezetése sok esetben komplex szemléletváltást igényel a vállalatoktól, amelynek során kulcsszerepet kapnak a tapasztalatok és a gyakorlati tudás.

A Stratasys ebben a folyamatban nemcsak technológiai fejlesztőként, hanem az iparág aktív formálójaként is jelen van. A rendszeres szakmai képzések, nemzetközi konferenciák, webináriumok, esettanulmányok és iparági rendezvények révén a partnerhálózat folyamatosan hozzáférhet a legfrissebb tudásanyagokhoz és fejlesztési irányokhoz.

Hosszú távú partnerség, mint az innováció motorja

A VARINEX tapasztalatai szerint az ipari 3D nyomtatás valódi értékét nem kizárólag a berendezések jelentik. A megfelelő technológia kiválasztása, az alkalmazási lehetőségek feltérképezése, az optimális alapanyagok meghatározása, valamint a bevezetést követő szakmai támogatás egyaránt hozzájárulnak a beruházások sikeréhez.

A Stratasys-szal kialakított együttműködés ennek megfelelően az évek során olyan komplex szakmai kapcsolattá fejlődött, amely a technológiai innováció mellett a tudásmegosztásra és a közös fejlődésre is épül. A húszéves partnerség során felhalmozott nemzetközi tapasztalat és szakmai háttér mára a VARINEX működésének meghatározó részévé vált.

Platinum partneri státusszal koronázva

A jubileumi év jelentőségét tovább növeli, hogy a VARINEX ismét elnyerte a Stratasys Platinum Partner minősítést. Ez az elismerés a vállalat szakmai felkészültségét, ügyféltámogatási színvonalát és az additív gyártási megoldások piacán végzett munkáját igazolja.

A 35 éves vállalati jubileum és a 20 éves stratégiai partnerség egyaránt azt mutatja, hogy a technológiai fejlődés mögött hosszú távú szakmai együttműködés, folyamatos tudásépítés és közös innováció áll. A VARINEX és a Stratasys története jól példázza, hogy az additív gyártás sikerének kulcsa nem csupán a korszerű technológia, hanem az a szakmai ökoszisztéma is, amely képes a vállalatokat végigkísérni a digitális gyártás fejlődési útján. A jubileum így nemcsak visszatekintés az elmúlt két évtized eredményeire, hanem egyben előre tekintés is az additív gyártás következő korszakára, amely várhatóan tovább erősíti a technológia szerepét az ipari termelésben.

www.varinex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post 35 éves a VARINEX, 20 év a 3D nyomtatásban! appeared first on Műszaki Magazin.

A Formlabs 2026. június 9-én bemutatta a Fuse X1 rendszert, amely a nagyformátumú ipari SLS gyártás piacát célozza meg és közvetlen kihívója lehet a korábbi ipari SLS és MJF rendszereknek.

Formlabs és ADMASYS HU: Több mint egy évtizedes közös út

A Formlabs a hazai 3D tech specialista, ADMASYS HU – korábbi nevén FreeDee – alapításával egy időben mutatta be első 3D nyomtatóját 2012-ben, akkor még a Kickstarteren. A magyar alapítóval is rendelkező, amerikai gyártó mára a világ egyik legismertebb és leggyorsabban növekvő additív technológiai vállalatává vált. Az elmúlt évtizedben több mint 150 000 SLA és SLS rendszer telepítésével alapjaiban változtatta meg a professzionális 3D nyomtatás piacát.

Magyarországon az ADMASYS HU az elsők között kezdte el forgalmazni a Formlabs rendszereit. Az elmúlt több mint tíz év során számos hazai gyártóvállalat, fejlesztőközpont, egyetem és szolgáltató partner vezette be sikeresen a Formlabs technológiáit az ADMASYS HU szakmai támogatásával. Most ugyanez a szakértelem és támogatás áll rendelkezésre a Formlabs új zászlóshajója, a Fuse X1 esetében is.

Az idei Ipar Napjai kiállításon az ADMASYS HU stand egyik fókusza a végtermék minőségű és célú SLS sorozatgyártás volt a Form Fuse 1+ rendszerrel és az AMT PostPro vegyszeres polírozógépekkel.

Fuse X1: Az ipari SLS nyomtatás új mércéje

A Fuse X1 egy nagyformátumú, szelektív lézerszinterezés (SLS) technológiát alkalmazó 3D nyomtató, amelyet kifejezetten mérnöki, gyártó és szolgáltató környezetek igényeire fejlesztettek. A Formlabs online videó premierben is bemutatta az új SLS rendszert:

A Fuse X1 3D nyomtató 330 × 330 × 565 mm-es munkatérrel rendelkezik, amely több mint hétszerese az eddigi Fuse 1+ 30W kapacitásának. A több mint 30%-os munkatér kihasználás lehetőségének (packing density), a 61,5 literes építési térfogatnak és a fejlett hőmérséklet-szabályozásnak köszönhetően a Fuse X1 akár háromszoros termelékenységet képes nyújtani a versenytársaihoz képest.

A Formlabs fejlesztői nem egyszerűen egy nagyobb nyomtatót alkottak. A cél az volt, hogy megszüntessék az ipari SLS és MJF rendszerek leggyakoribb problémáit, úgy, mint a kimagasló beruházási költségeket, a bonyolult üzemeltetést, a drága szervizt, az elavult szoftvereket, a hosszú átállási időket és a jelentős infrastruktúraigényt.

Ennek eredményeként a Fuse X1:

• Már 72 499 eurótól elérhető különböző konfigurációkban.
• 330 × 330 × 565 mm-es munkaterében 30% feletti pakolási sűrűség mellett képes valós méretű alkatrészek és sorozatok gyártására is.
• Akár 50%-kal alacsonyabb alkatrészköltséget kínál más porágyas rendszerekhez képest, miközben a teljes rendszer lényegesen kisebb alapterületet igényel.
• Egy óra alatt telepíthető és egyszerűen üzemeltethető.
• Átfér egy szabványos ajtón, nem igényel épületátalakítást vagy speciális infrastruktúrát, és akár a telepítés napján termelésbe állítható.
• Kevesebb mint 5 perc alatt átállítható két gyártási feladat között.
• AI-alapú Print Intelligence rendszerrel folyamatosan figyeli a gyártási folyamatot, felismeri a rendellenességeket és segít megelőzni a hibákat, növelve a rendelkezésre állást és a gyártás megbízhatóságát.
• Adaptive Thermal Control technológiával biztosítja az egyenletes hőmérsékletet a teljes munkatérben.
• A Formlabs jól ismert, intuitív ökoszisztémájára épül, amely a PreForm szoftvertől a porkezelésen át a felületkezelésig egyszerűvé és kiszámíthatóvá teszi az ipari SLS gyártást.

A Fuse X1 3D nyomtató egy teljes gyártási ökoszisztéma része, amely magában foglalja a porkezeléshez, porvisszanyeréshez és felületkezeléshez szükséges munkaállomásokat is.

Miért választják a vállalatok az SLS technológiát?

Az SLS (Selective Laser Sintering) technológia az egyik legsokoldalúbb additív gyártási eljárás az iparban. A technológia egyik legnagyobb előnye, hogy nincs szükség támaszszerkezetekre, így rendkívül összetett geometriák, belső csatornák és mozgó alkatrészek is egyetlen gyártási folyamatban készíthetők el. További előnyei közé tartozik a magas termelékenység, egyenletes felületi minőség és az alkatrészek izotróp belső szerkezete.

Mindezek miatt az SLS technológiát világszerte alkalmazzák olyan területeken, ahol a végtermék minőség, a geometriai összetettség és/vagy a termelékenység fontos tényezők. Kiemelt alkalmazási területei az összetett, funkcionális prototípusok gyártása, végfelhasználásra szánt alkatrészek, például készülékházak szériagyártására, autóipari és gépipari komponensek előállítása, orvostechnikai és egészségügyi alkalmazások, valamint egyedi és tömegesen személyre szabott termékek megvalósítása.

A Fuse X1 teljesítménye abba a tartományba emeli az SLS technológiát, ahol reális alternatívát jelenthet a hagyományos sorozatgyártási eljárásokkal, például a fröccsöntéssel szemben is.

Elérhetőség Magyarországon

A Formlabs a Fuse X1 SLS 3D nyomtató induló árát 72 499 eurótól határozta meg, az optimális konfiguráció, az opcionális kiegészítők és szolgáltatási csomagok azonban az adott gyártási igényektől függnek. Az új Fuse X1 rendszerrel kapcsolatos kérdésekben az ADMASYS HU szakértői állnak rendelkezsre. Az érdeklődők az ADMASYS HU-nál személyesen is megismerhetik a Formlabs Fuse SLS technológiát, valamint szakmai támogatást kaphatnak annak felméréséhez, hogy valóban az SLS technológia kínálja-e a legnagyobb hozzáadott értéket a saját gyártási folyamataikban.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ipari léptékű SLS 3D nyomtató a Formlabs-tól: bemutatkozott a Fuse X1 appeared first on Műszaki Magazin.

A Standby GmbH, egy innovatív és vezető közlekedésbiztonsági vállalat sikeresen integrált iglidur i3-ból készült nyomtatott fogaskerekeket egy távvezérelt keresőfényszóróba, amelyet a rendőrség és a mentőszolgálatok használnak.A „3D nyomtatás a gyakorlatban” mostani részében örömmel mutatunk be egy izgalmas sikertörténetet a készenléti járművek területéről. A Standby GmbH, egy innovatív és vezető közlekedésbiztonsági vállalat sikeresen integrált iglidur i3-ból készült nyomtatott fogaskerekeket egy távvezérelt keresőfényszóróba, amelyet a rendőrség és a mentőszolgálatok használnak.

Kihívás: Kompakt és nagy teljesítményű meghajtóegység

A Standby GmbH előtt az a kihívás állt, hogy olyan keresőfényszórót fejlesszen ki, amely az eddig használt versenytársak termékeinél kompaktabb és nagyobb teljesítményű. A keresőfényszórónak mobil vagy álló üzemmódban kellett működnie, és éjszaka a járműből való kiszállás nélkül kellett megvilágítania a környéket.

A rendszerrel szemben támasztott követelmények

A kompaktabb, ugyanakkor nagyobb teljesítményű szerelvény kifejlesztése érdekében különösen kis méretű és nagy teljesítményű léptetőmotorokat kellett választani. Ezek viszont tervezési akadályokat jelentettek a fejlesztési szakaszban:• A motortengelyekhez nem álltak rendelkezésre szabványos fogaskerekek a piacon, a rendelkezésre álló telepítési hely és a szükséges erőátvitel nem volt megfelelő• A fröccsöntéses megoldás nem jöhetett szóba, mivel az éves mennyiség kb. 1500 darab és a forma is összetett• A mechanikusan feldolgozott POM nem felelt meg az élettartam és az ár tekintetében támasztott követelményeknek

Megoldás: 3D nyomtatott alkatrészek lézerszinterezéssel

Az igus-szal konzultálva meghatározták az alkalmazáshoz megfelelő anyagot, és megfelelő tesztmintákat nyomtattak. Ezeket azután a végfelhasználó előírásainak megfelelően kiterjedt kopási teszteknek vetették alá a klímakamrában.

Az igus-szal konzultálva meghatározták az alkalmazáshoz megfelelő anyagot, és megfelelő tesztmintákat nyomtattak. Ezeket azután a végfelhasználó előírásainak megfelelően kiterjedt kopási teszteknek vetették alá a klímakamrában.

„Az eredmény kiemelkedő volt. A nyomtatott fogaskerekeken még sok ciklus és üzemóra után sem látszott kopás, még azokon sem, amelyeknek az ellendarabjai nem iglidurból, hanem alumíniumból készültek.”

(Dominik Bartkowiak, a Standby GmbH tervezőmérnöke)

Sikeres eredmények

A nyomtatott fogaskerekek használata egy sokkal kompaktabb, erősebb és tartósabb, 12 cm magas és 16 cm átmérőjű keresőfényszórót eredményezett.

Az iglidur i3-ból készült nyomtatott fogaskerekek kenés- és karbantartásmentesek, így ideálisak az igényes környezetben való használatra.

www.igus.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Helyet és költségeket takaríthat meg 3D nyomtatással appeared first on Műszaki Magazin.

Olcsó megoldásoktól a profi rendszerekig

A blokknyomtatók piacán hatalmas a szórás: néhány tízezer forintos alapgépektől a több százezer forintos, ipari szintű rendszerekig terjed a választék. De miért kerülnek többe egyes nyomtatók? Milyen funkciók és szolgáltatások indokolják az árat? És egyáltalán: szükség van-e ezekre? Vegyük sorra a belépő szinttől a prémium gépekig – milyen felhasználásra melyik éri meg igazán.

Belépő szintű blokknyomtatók kezdő vállalkozásoknak

A kezdő vállalkozások gyakran döntenek a belépő szintű blokknyomtatók mellett, mivel ilyenkor még nem feltétlenül az extrák, hanem sokkal inkább az alapfunkciók számítanak: működjön, nyomtasson olvashatóan és ne legyen túlságosan bonyolult a használata.

Az egyszerűbb modellek általában USB-n vagy Bluetooth-on keresztül kapcsolódnak a géphez, mobilhoz vagy tablethez. A funkciójukat betöltik, de ne várjunk tőlük látványos teljesítményt vagy különleges szolgáltatásokat. Cserébe azonban nem drágák, kicsik, és gazdaságosan működtethetők, ami egy kezdő kisbolt, szépségszalon vagy piaci árus számára bőven elegendő lehet.

A belépő szintű blokknyomtatók is megbízhatóak, de kompromisszumokkal. A nyomtatás sebessége visszafogottabb, ha viszont nem a nonstop nyomtatás a cél, ezek a készülékek is tisztességgel megállják a helyüket.

Mire érdemes figyelni vásárláskor?

• Papírszélesség: nem mindegy, hogy a nyomtató 58 mm-es vagy 80 mm-es papírt használ. Az 58 mm-es változat kisebb blokkokat ad, így kevesebb helyet foglal a pulton, de a nyomat kevésbé látványos, nehezebben olvasható lehet.
• Kompatibilitás: a nyomtatónak együtt kell működnie azzal a számlázó- vagy POS rendszerrel, amit használsz. Ez alapvető szempont lenne az eszköz kiválasztása során, mégis sokan csúsznak bele ebbe a hibába.
• Mobil támogatás: ha telefonról vagy tabletről szeretnél nyomtatni, ellenőrizd, hogy van-e driver Androidra vagy iOS-re. Manapság furcsa lehet, de még nem mindegyik márkánál alap.

Középkategória – ha már fontos a tempó és a stabilitás

Amikor a napi forgalom növekszik, a rendelések pörögnek, a vendégek pedig nem szeretnek várni a számlára, akkor eljön az ideje, hogy blokknyomtatónk is szintet lépjen. Egy középkategóriás eszköz már gyors, megbízható és rendelkezik némi extrával is, ami a napi gördülékeny munkát támogatja.

Ebben a kategóriában már gyakori az Ethernet csatlakozás, ami stabilabb kapcsolatot biztosít, különösen hálózatban használt rendszereknél. Emellett jellemző a gyorsabb nyomtatási sebesség, az automatikus papírvágás, valamint a könnyen kezelhető beállítások, amelyek minimalizálják a leállások esélyét.

Éttermek, kávézók, food truckok vagy kisebb üzletláncok számára ez az a szint, ahol már az ár és teljesítmény egyensúlyban vannak. Az Epson TM szériái, régóta bizonyítanak ebben a kategóriában: könnyen integrálhatók a legtöbb POS rendszerrel, strapabírók – akár 360 ezer órát is bírnak hiba mentesen, így ritkán okoznak csalódást.

Mit várhatunk el egy középkategóriás blokknyomtatótól?

• Gyorsabb és halkabb nyomtatás.
• Bírja a napi terhelést.
• Stabilabb kapcsolat, akár LAN-on, akár Wi-Fi-n keresztül.
• Tartósabb alkatrészek, megbízhatóbb működés hosszú távon.
• Erősebb szervizháttér, jobb támogatás, egyszerűbb karbantartás.

Prémium blokknyomtatók – a vállalkozás technológiai gerincének része

Vannak üzleti helyzetek, ahol tényleg minden másodperc számít. Egy zsúfolt gyorsétterem, egy nagy forgalmú üzletlánc kasszájánál vagy egy nemzetközi franchise-ban a blokknyomtatónak nemcsak működnie kell, hanem hibátlanul kell üzemelnie, minden egyes alkalommal. Itt már nincs helye kompromisszumnak: egy technikai hiba akár percek alatt hosszú sorban állást eredményez, amivel nem csak pénzt és vásárlókat veszíthetünk, hanem hosszú távon a vállalkozás jóhírének is árthat.

A prémium blokknyomtatók, mint például az Epson TM-T88VII, pontosan erre a terhelésre lett tervezve. Ipari szintű teljesítmény, rendkívül gyors nyomtatás – akár 350 mm/mp-es nyomtatási sebességgel – és olyan extrák, amelyek messze túlmutatnak az alapfunkciókon. Ilyen például a felhőalapú nyomtatás, az energiatakarékos üzemmód vagy a strapabíró, víz- és porálló kialakítás – mindezt úgy, hogy a készülék hosszú éveken keresztül stabilan teljesít.

Ráadásul ezek a nyomtatók már nem önálló egységként működnek, hanem a teljes rendszer szerves részeként. Képesek több nyelven kommunikálni, távolról menedzselhetők és könnyedén integrálhatók komplex POS- és készletkezelő rendszerekbe is – akár több üzlethelyiség vagy ország szintjén.

Ezért éri meg felsőkategóriás nyomtatóban gondolkodni:

• Teljes integráció POS, raktárkezelő és ügyviteli rendszerekkel.
• Hosszú távú beruházás, ami megbízhatóságban térül meg.
• Prémium szerviz és support, gyors reakcióidővel, akár SLA-szintű garanciával.

Mobil blokknyomtatók – megéri?

A mobil blokknyomtatók kifejezetten helyszíni munkára készültek – futároknak, szerelőknek, rendezvényeseknek. Bluetooth-on vagy akár Wi-Fi-n keresztül, akkuról működnek és kis méretük miatt, övre is csíptethetők.

Nagy előnyük a hordozhatóság, de az áruk gyakran meghaladja az asztali modellekét – egyszerűen azért, mert strapabíróbbak és mint minden „mini” megoldás, többe kerül.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Hogyan válassz blokknyomtatót? appeared first on Műszaki Magazin.

A Formlabs legújabb mSLA technológiás nyomtatóinak biokompatibilis változatai, a Form 4B és Form 4BL, kimagasló sebességgel és precizitással kínálnak megoldásokat ezen a két nagyon eltérő szakmai területen egyaránt. Ha szeretné megismerni ezen nyomtatók kiemelkedő képességeit és a biokompatibilis 3D nyomtatás lehetőségeit, csatlakozzon a FreeDee Kft. és a Formlabs szakértői által szervezett, április 8-i webinárhoz!

Form 4B és 4BL: Az ipar és az egészségügy villámgyors 3D nyomtatói

A Form 4B és 4BL a Formlabs legmodernebb 3D nyomtatói, amelyek az mSLA (maszkolt sztereolitográfia) technológiát használják. Az új High Power Light Processing (HPLP) fényforrás révén ezek a nyomtatók akár tízszer gyorsabbak, mint elődeik. Ennek köszönhetően az ipari és egészségügyi szakemberek gyorsabban és hatékonyabban készíthetik el a szükséges, nagypontosságú alkatrészeket, prototípusokat és orvosi eszközöket.

A Form 4B nyomtatók rendkívül nagy felbontásban képesek a Formlabs széles funkcionális anyagkínálata (üvegszálas kompozit, szilikon, rugalmas, ESD-s, stb.) mellett rugalmas vagy kemény biokompatibilis műgyantákból is dolgozni, akár 25 mikronos rétegvastagsággal. Ez különösen fontos olyan területeken, ahol az apró részletek és a precizitás kulcsszerepet játszanak.

Biokompatibilis műgyanták: Nemcsak az egészségügy számára

A Formlabs olyan biokompatibils műgyantákat gyárt, amelyek megfelelnek az elvárt egészségügyi előírásoknak és ISO minősítéseknek, ezek meglétét a honlapjukon könnyen ellenőrizhetjük. Bár a Formlabs biokompatibilis műgyanta palettája elsősorban az egészségügyi szektor számára készült, számos ipari alkalmazásban is támaszkodnak rájuk:

• Sterilizálható ipari eszközök és alkatrészek gyártása: Az élelmiszeriparban vagy a gyógyszeriparban gyakran van szükség olyan eszközökre, amelyeket egyszerűen tisztíthatók és megfelelnek szigorú szabályozási előírásoknak. Nyomtatással gyárthatók egyedi gyártású biokompatibilis gyógyszeradagolók, szállító eszközök, keverőlapátok vagy más gyártósori komponensek.
• Tisztatéri alkalmazások: A sterilizálható, biokompatibilis anyagok olyan alkatrészekhez, elektronikai eszközök házaihoz is ideálisak, amelyeket orvosi környezetben vagy tisztatéri gyártásban használnak.
• Kémiai ellenállóságot igénylő alkalmazások: A biokompatibilis anyagok közül sok rendkívül ellenálló savakkal, lúgokkal és más agresszív vegyi anyagokkal szemben, így kiválóan használhatók ipari laboratóriumokban és kutatási környezetben is.
• Precíziós alkatrészek közvetlen emberi kontaktushoz: Például bőrbarát, ergonomikus eszközfogantyúk, biotechnológiai fejlesztések, személyre szabott segédeszközök vagy akár egyedi fogantyúk és gépalkatrészek is előállíthatók ezekkel az anyagokkal.

Egyszerű és hatékony munkafolyamat

A Form 4B és Form 4BL nyomtatók nemcsak gyorsak és precízek, hanem könnyen kezelhetők is. Az intuitív PreForm szoftver, az automatizált műgyantakezelés és utómunka állomások révén minimalizálható a manuális munka és a hibázási lehetőség. Az egészségügyi szakemberek és mérnökök így gyorsan és hatékonyan hozhatnak létre kiváló minőségű alkatrészeket.

Csatlakozzon a FreeDee és a Formlabs webinárjához!

Időpont: 2025. április. 8. 15:00

Ingyenes regisztráció: itt

Ha szeretné első kézből megismerni a Formlabs funkcionális és biokompatibilis alapanyagkínálatát, valamitn bepillantás nyerni az additív gyártás izgalmas, egészségügyi alkalmazásaiba, ne hagyja ki a FreeDee Kft. és a Formlabs szakértői által tartott webinárt. Az eseményen bemutatjuk:

• A Form 4B és Form 4BL működését és előnyeit
• A Formlabs biokompatibilis anyagpalettáját és alkalmazási lehetőségeit
• Valós ipari és egészségügyi felhasználási példákat
• Interaktív kérdezz-felelek lehetőséget a szakértőkkel

Érdekli a terület? Regisztráljon mindenképp!

Az előadás felvételét utólag is megosztják minden regisztrálóval.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ugyanaz a 3D nyomtató egy mérnök és egy orvos kezében? appeared first on Műszaki Magazin.

Az ország legnépszerűbb autóit előállító esztergomi gyárban 2020 óta támaszkodnak házon belüli 3D nyomtatásra a termelést támogató eszközök és berendezések fejlesztéséhez.

2024-ben piacvezető lett a Suzuki a Magyarországon értékesített új személyautók piacán. Az összes (121.607 db) forgalomba helyezett gépjárműből 15.732 regisztrált értékesítéssel 12,94 százalékos részesedést ért el. A márka elsősorban a két esztergomi gyártású modellnek, a Vitarának és S-Cross-nak köszönhetően végzett az értékesítési lista élén. A Suzuki ezzel az esztergomi gyártás 1993-as megkezdése óta 21. alkalommal végzett a magyar személygépkocsi piac első helyén. 93’ óta rengeteget változott a gyár, amely akkoriban mindössze napi 15 darab Swiftet gyártott, most minden nap 450 darab autót állít elő két műszakban 3000 munkavállalóval.

Meglátogattuk az esztergomi Suzuki gyártás szívét-lelkét, a szerelőüzemet, azon belül is a termeléstámogató mérnökséget, amely csapat fő feladata a gyártás változtatásainak lekövetése, új eszközök telepítése, a fejlesztést igénylő berendezések vagy célszerszámok megvalósítása. Feladataikat öt éve támogatja 3D nyomtató, köztük 2022 óta egy Markforged X7 kompozit nyomtató is. Karakó Gyula, termeléstámogató mérnökség vezető és Vas Tamás, termeléstámogató mérnök mesélt a 3D nyomtatás jelenlegi alkalmazásairól és eredményeiről az esztergomi autógyártásban.

Karakó Gyula és Vas Tamás (Suzuki) és Szabó Diána (FreeDee)

A 3D nyomtatás első lépései az esztergomi Suzuki autógyárban

A termeléstámogató mérnökségi csapathoz tartozik minden projekt, amikor a termelésben használt eszközöket, berendezéseket módosítani kell vagy például új járműtípusokhoz igazítani. Míg egyes feladatok megvalósításához külső szolgáltatókra is támaszkodnak, addig másokat teljesen házon belül igyekeznek megoldani. Az utóbbi, házon belül megoldható projektek arányát és tempóját nagyban segített növelni a 3D nyomtatás, amely gyors és rugalmas reakciókészséget biztosít a csapatnak.

„A 3D nyomtatás fő előnyei számunkra a geometria szabadság és a gyorsaság. A házon belüli 3D nyomtatók lehetővé teszik, hogy a forgácsolóüzemet kihagyva, mindössze néhány óra alatt állíthassunk elő különböző pótalkatrészeket, jigeket, pozícionálókat és célszerszámokat közvetlen a mérnökségen. Az első 3D nyomtató beszerzését éppen a korábbi hosszú átfutási idők indokolták.”

– Karakó Gyula, termeléstámogató mérnökség vezető, Magyar Suzuki Zrt.

Első 3D nyomtatójukat még viszonylag kevés tapasztalattal addigi szolgáltató partnerüktől szerezték be azzal a céllal, hogy a fejlesztések megvalósítását felgyorsítsák. Elindult a tapasztalatszerzés és számos alkalmazási lehetőséget teszteltek; burkolatokat, pozícionálókat, egyéb gyártóalkatrészeket nyomtattak főként ABS alapanyagból.

Markforged X7 nyomtató a termeléstámogató mérnökség műhelyében

Bővülő 3D nyomtató kapacitás

Az egyre intenzívebb használat, valamint a választott gép korlátai hamarosan új 3D nyomtató beszerzését tették indokolttá. Egyrészt azt vették észre, hogy az ABS alkatrészek túl törékenyek, nem elég tartósak a járműgyártásban. Másrészt a korábban előnynek gondolt oldható támaszanyagnak mégsem tudták igazi hasznát venni, mivel az oldáshoz szükséges vegyszert az EHS részleg nem engedélyezte, emellett a támaszoldás viszonylag macerás folyamatnak bizonyult.

A második 3D nyomtató kiválasztása előtt már más technológiákat, SLS-t, SLA-t, Polyjetet is mérlegeltek és teszteltek. Végül az ár-érték arány, a támaszanyag nélküli gyártás és az alapanyag választék alapján a Markforged X7 ipari kompozit 3D nyomtató beszerzése mellett döntöttek. A folyamatos szálerősítéssel elérhető szilárdság nagyon meggyőző volt. Többféle mátrixanyag és szálerősítés is a döntést alátámasztotta.

„A korábbi nyomtatónkkal összevetve a Markforged X7 sokkal jobb minőségű, pontosabb eredményt ad. A folyamatos szálerősítéssel elérhető szilárdság nagyon meggyőző, a többféle elérhető mátrixanyag és folyamatos szál pedig még jobban megalapozta a döntésünket.”

– Vas Tamás, termeléstámogató mérnök, Magyar Suzuki Zrt.

Markforged alapanyagok szilárdsága

Az új nyomtatóval szintén elindult a tapasztalatszerzés, végül a Markforged kompozit nyomtatás minősége elnyerte a mérnökök tetszését és egyre nagyobb szeletet szakított ki az additív gyártással kivitelezett projektekből. Az ABS nyomtatást a nagyobb sérülékenység, ámde gyors gyártás miatt egyre inkább elkezdték prototípusokhoz használni. Ezzel szemben a végleges célszerszámokat már a nagyobb szilárdság, pontosság és jobb felületi minőség miatt inkább a Markforged X7 nyomtatóra szervezik. Elsősorban az ABS szilárdságát körülbelül 1,5x felülmúló Markforged Onyx mátrix alapanyagot (darabolt karbonnal töltött PA6), valamint 800 MPa szakítószilárdságú folyamatos karbonszálat használnak a nyomtatásokhoz.

„Nagyon szűken illeszkedő gyártóeszközöket, jigeket kell gyártanunk. Korábban ABS-ből reszelgetni kellett a nyomatokat a tizedes eltérések miatt, ezzel szemben most a Markforged X7 pontossága és felületi minősége egyből használható alkatrészeket eredményez.”

– Vas Tamás.

ABS és Markforged kompozit nyomat egymás mellett

A csapat elmondása szerint a 3D nyomtatók kezelését könnyű volt elsajátítani. Kiemelték, hogy a Markforged Eiger előkészítő szoftver nagyban segíti a csapatmunkát és a digitális raktározást is. Minden mérnök saját profillal, de csapatként dolgozik együtt az Eigerben, ahol rendszerezve, nyomtatási profilokkal együtt tudják digitálisan tárolni az alkatrészeket. Így pótalkatrész igény esetén egyszerűen elő tudják hívni és a korábbival megegyező minőségben legyártani a már bevált nyomatokat.

„Nagyon jó, hogy egyszerűen újra elő tudom hívni és ugyanazt kinyomtatni, amit előtte csináltam. Nem kell azon gondolkodnom, hogy esetleg valamit másképp állítok be, ezért nem ugyanazt az eredményt kapom. Nagyon fontos előny számunkra, hogy a validált alkatrészeink egyszerűen reprodukálhatók.”

– Vas Tamás

Kompozit 3D nyomtatás alkalmazási példák a Suzuki szerelőüzeméből

Egy-egy új autómodell bevezetése számos átalakítást, fejlesztést igényel, amely projektek sikerében mára már a 3D nyomtatásnak is jelentős szerepe van, mivel segít gyorsan megoldani az egyedi gyártósori kihívásokat. Karakó Gyula az elektromos autógyártásra való áttéréshez kapcsolódóan emelt ki egy ilyen kihívást, amit a Markforged kompozit 3D nyomtatás nagy pontosságának hála tudtak gyorsan és hatékonyan áthidalni.

A csatlakozások ellenőrzésére szolgáló, nyomtatott eszköz beépített szenzorokkal és jeladóval

Az autók gyártása során új és nagyon szigorú csavarkötési szabvány jelölést kaptak a jármű, például a lámpa és a tolatószenzor csatlakozásai. Ezzel a jelöléssel a csatlakozások esetleges hibája kritikus kérdéssé vált. Meg kellett oldani, hogy tizedmilliméteres pontossággal ellenőrizhetővé váljon a kötés megfelelősége, valamint visszakereshető legyen minden ellenőrzés eredménye. Erre a célra végül olyan eszközöket terveztek és valósítottak meg 3D nyomtatással, amelyekbe fizikális érzékelőt és jeladót építettek. Az új céleszközök nemcsak ellenőriznek és adják a jelet az eredmény jegyzőkönyvezéséhez, hanem be is húzzák a csatlakozót, ha azt érzékelik, hogy nem megfelelő a kötés. A végtermékek mind a Markforged X7 nyomtatóval készültek.

„Két hónapunk volt a fejlesztésre és a tesztelésre. Ezt a határidőt 3D nyomtató nélkül biztos, hogy nem tudtuk volna tartani. Az eszköz geometriája és kialakítása pedig más eljárással nem is lett volna megvalósítható.”

– Karakó Gyula.

Nyomtatott, kompozit jeladó házak a Suzuki termeléstámogató mérnökségén

A 3D nyomtatásnak hála kritikus alkatrészeket tudnak saját hatáskörben szinte azonnal pótolni. Erre egy példa a támasztóbakok 3D nyomtatása. Régen sok támasztóbakot forgácsoltattak házon belül hosszabb, akár több hetes átfutási időkkel. Egy fékcső előszerelésénél azonban kicserélték ezeket a bakokat nyomtatottra, majd hosszútávon meg is maradtak ennél a megoldásnál, mivel a nyomtatott bakok pótlása sokkal gyorsabbnak bizonyult.

„Az idő nekünk megfizethetetlen. Így a rugalmas reakciókészséggel elért gyorsabb megoldásoknak köszönhetően már egyértelműen megtérült a 3D nyomtató beruházás.”

– Karakó Gyula.

Sok ellenőrző és pozícionáló sablont gyártanak, amiből a jövőben is egyre többre lesz szükség a Suzuki automatizálási céljainak eléréséhez. Egyre nagyobbak az elvárások az autóiparban a konzisztens minőséggel szemben, mivel a piaci verseny a rossz minőséget vagy az esetleges visszahívásokat nem tudja megengedni. Míg az ember tévedhet, addig ezek a nyomtatással gyárható ellenőrző sablonok képesek garantálni a mindig megegyező eredményt.

„Szükség volt egy mentális átállásra, annak tudatosítására, hogy szabadabban tervezhetünk, a régi geometriai korlátok pedig már nem érvényesek. Hatalmas könnyebbség számunkra, hogy sokkal összetettebb geometriákat tudunk létrehozni, mint korábban forgácsolással vagy más bonyolultabb eljárásokkal.”

– Vas Tamás.

Régen például az emblémákat pozícionáló jigeket nagy üvegszáltáblákból hagyományos eljárással, közvetlen egy karosszéria elemre formázva állították elő. Ezt a régi, lassú és kosszal járó gyártási eljárást ki tudták váltani a pozícionálók közvetlen 3D nyomtatásával, amely sokat könnyített a munkán, valamint jóval pontosabb eszközöket is eredményez. Ezek a precízen illeszkedő eszközök nagyon egyszerűen megtervezhetők az autók CAD modelljére építve.

A belső butil fólia pozícióját ellenőrző nyomtatott eszköz

Az ajtókra ragasztott, belső butil fólia pozícionálását is nyomtatott eszközzel ellenőrzik. Ha ezt a fóliát nem jól helyezik fel, be tud folyni a víz a karosszériába. Az ajtó 3D modellje alapján tervezték meg a pontos ellenőrzősablont, ezzel a megoldással itt is ki tudtak zárni minden bizonytalanságot.

Nyomtatott védőelemek az alufelni szereléséhez

A 3D nyomtatás nemcsak egyszerűbb és gyorsabb alkatrész-előállítást tesz lehetővé a Suzuki szerelőüzemében, de segít a selejtköltségek csökkentésében is. Erre jó példák az olyan védőelemek, amelyek villámgyors szerelés közben is védik az autó sérülékeny részeit.  Például az alufelniket is nyomtatott elemmel védik a csavarozás során.

„Itt termelni kell, gyorsnak kell lenni, percenként be kell szerelni azt az 5 csavart és a nagy sietség hibához vezethet. Nagyon sokat tudtuk a selejtköltséget csökkenteni az ilyen esetekre tervezett, nyomtatott védőelemekkel.”

– Vas Tamás

Műszerfal soron a szervo szerelésnél használt védőelem

Összefoglalás

A Suzuki termeléstámogató mérnökei egyfajta megoldóközponti szerepet látnak el a gyárban. Ez azt jelenti, hogy minden változtatásban, átalakításban, kihívás megoldásában részt vesznek, amelyek megvalósításához számos egyedi eszközre van szükségünk. Ezek tervezését és előállítását jelentősen megkönnyítette és felgyorsította a házon belüli 3D nyomtatás, amelynek köszönhetően nemcsak gyorsabb, de okosabb és tartósabb megoldásokkal tudnak előállni. Mostanra el sem tudnák képzelni a hatékony munkát additív gyártás nélkül.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Kompozit 3D nyomtatás az esztergomi Suzuki autógyárban appeared first on Műszaki Magazin.

A Cor.Sync nevű innovatív vállalat a point-of-care diagnosztika területén, sikeresen integrált iglidur i3-ból készült 3D-nyomtatott fogaskerekeket egy vérelemző készülékbe, így már a fejlesztési fázisban megoldotta a műszaki kihívásokat.

Kihívás: Precizitás az orvostechnikában

A Cor.Sync azzal a kihívással szembesült, hogy egy rendkívül pontos és megbízható orvosi eszközt kell kifejlesztenie a szívroham diagnosztizálására. A szív- és érrendszeri betegségek világszerte a leggyakoribb haláloknak számítanak, és a troponinszint gyors és pontos mérése a vérben kulcsfontosságú a szívroham korai felismerése és az életmentő intézkedések megkezdése szempontjából.

A rendszerrel szemben támasztott követelmények

A készülékhez rendkívül nagy pontosságú és alacsony súrlódású hajtásrendszerre volt szükség. Nagyon kis szögletes mozgásokat kellett tudnia pontosan szabályozni, hogy pontosan mérni tudja a vérben lévő alacsony troponin koncentrációt.

Problémák a fém hajtóművekkel

Kezdetben a fém fogaskerekes hajtóművek különböző változatait tesztelték a szükséges pontosság és felbontás elérése érdekében. Ezekkel a fém hajtóművekkel azonban számos probléma akadt:

• Nagy tehetetlenség: A fém fogaskerekek tömegük miatt nagy tehetetlenséggel rendelkeztek, ami azt jelentette, hogy nehéz volt őket mozgatni, és a kis precíziós léptetőmotorok nyomatéka nem volt elégséges ehhez.
• Kenés: Ez kórházi környezetben problémás, mivel a kenőanyagok kedvező feltételeket teremthetnek a fertőző kórokozók elszaporodásához.
• Költségek: Az összetett fém fogaskerekek gyártása kis és közepes mennyiségben nagyon költséges. A karbantartási követelmények növelik a teljes tulajdonlási költséget.
• Megoldás: iglidur i3-ból készült 3D nyomtatott fogaskerekek

A Cor.Sync a nyomtatott iglidur i3 fogaskerekek mellett döntött. Az SLS-eljárással a bonyolult geometriájú csigakereket és csavart gyorsan, pontosan és költséghatékonyan gyártották könnyű műanyagból, a kis mennyiségek ellenére is.

✔ Nagy pontosság: ± 0,15 mm

✔ Kenés- és karbantartásmentes

✔ Kis tömeg: 1,05 g/cm³ vs. 7,85 g/cm³

✔ az FDA előírásainak megfelelő anyaggal is lehetséges

Sikeres eredmények

A nyomtatott fogaskerekek használata pontosabb, megbízhatóbb és könnyebben karbantartható készüléket eredményezett. A Cor.Sync point-of-care készülék mindössze nyolc perc alatt képes troponinszintet mérni, szemben a hagyományos laboratóriumi vizsgálatokhoz szükséges egy – öt órával. Ez jelentősen hozzájárul a szívinfarktus korai felismeréséhez, és életeket menthet.

Rendeljen ingyenes fogaskerék termékmintát!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Innovatív orvosi technológia 3D nyomtatással appeared first on Műszaki Magazin.

A Form 4L debütálása mellett a gyártó új SLS 3D nyomtatási alapanyagokat is piacra dobott és bejelentette a Formlabs nyomtatók alapanyag rendszerének megnyitását is, amely fejlesztések garantáltan tovább növelik majd a márka felhasználói bázisát.

A Form 4L nyomtatóval, az új SLS nyomtatóporokkal és az ökoszisztéma megnyitásával a gyártó azt a küldetését követi, hogy a Formlabs 3D nyomtatók felhasználóit minél több ötlet szabad megvalósítására képessé tegyék – mérettől, összetettségtől és alkalmazási céloktól függetlenül.

Form 4L: Nagy formátumú, villámgyors mSLA 3D nyomtató

A Form 4L és biokompatibilis változata, a Form 4BL ugyanarra a termelékeny Low Force Display™ (LFD) additív technológiára épül, mint az áprilisban bemutatott, asztali Form 4 és a Form 4B, azonban az L jelölésű gépek közel ötször nagyobb, 35,3 × 19,6 × 35 cm-es munkateret kínálnak. A villámgyors nyomtatómotornak köszönhetően a Form 4L valóban igény szerint, rekordidő alatt képes szállítani nagyléptékű prototípusokat, gyártóalkatrészeket és fröccsöntött minőségű végtermékeket; a legtöbb nagyméretű nyomat általában kevesebb mint hat órán belül elkészül vele. A Form 4L-ről magyarul a hazai forgalmazó, a FreeDee oldalán tájékozódhatnak az érdeklődők, míg október 24-én a gyártó első kézből mutatja be a fejlesztést egy élő webináron során.

A Form 4L és 4BL bemutatójával egy időben a Formlabs két új, fejlett nyomtatóport is kiadott a szelektív lézerszinterezéssel dolgozó Form Fuse nyomtató rendszereihez. Az új Nylon 12 White Powder és a Nylon 12 Tough Powder tovább növelik a Form Fuse SLS nyomtató felhasználók lehetőségeit. Az új alapanyagok 10 kg-os kiszerelésben és újfajta, környezetkímélő csomagolásban kerülnek forgalomba.

Új SLS porok a Form Fuse 3D nyomtatókhoz

A Nylon 12 White Powder bemutatásával a Formlabs Form Fuse lett árkategóriájában az első SLS 3D nyomtató, amely fehér PA12 alapanyaggal is képes dolgozni. Hagyományosan a ~100 000 EUR alatti SLS nyomtatók eddig csak szürke árnyalatú, ezáltal könnyebben lézerezhető alapanyagokkal dolgoztak. Az új Formlabs Nylon 12 White Powder most a magasan legnépszerűbb SLS alapanyaguk már ismert mechanikai tulajdonságait új esztétikai lehetőségekkel, például orvosi alkalmazási célokkal és színezhetőséggel, festhetőséggel is ötvözi.

A Nylon 12 Tough Powder szintén az elterjedt Nylon 12 nyomtatóporra épít, amit a felhasználók visszajelzéseire és igényeire reflektálva fejlesztett tovább a gyártó. A Nylon 12 Tough Powder megnövelt hajlékonyságával felveszi a versenyt a legdrágább, ipari poros 3D nyomtatók alapanyagainak mechanikai tulajdonságaival. A magasabb szakadási nyúlás emellett tovább csökkenti a hosszú, vékony alkatrészek nyomtatásakor fenyegető vetemedés és pontatlanság lehetőségét. Az új alapanyag további előnye a mindössze 20%-os porfrissítési arány, amely tovább csökkenti a Form Fuse SLS nyomtatókkal gyártott alkatrészek költségét.

Kinyílik a Formlabs 3D nyomtatók alapanyagrendszere

2011-es indulása óta a Formlabs könnyen használható és következetes minőséget nyújtó 3D nyomtató megoldások fejlesztésére törekszik, hogy bárki egyszerűen megvalósíthassa velük elképzeléseit. Mindazonáltal a legszélesebb gyártói alapanyag kínálat sem fog tudni soha minden speciális kihívást lefedni. Ezért a harmadik nagy bejelentésük a Formlabs ökoszisztéma megnyitása volt, hogy nyomtatóikra az alkalmazások legszélesebb körében, a leginkább niche-nek számító alkalmazásokban is számítani lehessen. A nyílt alapanyagrendszer három pillérre épít:

Nyitott alapanyag mód: Nyomtatónként egyszeri díj ellenében elérhető és lehetővé teszi a szakértő felhasználók számára, hogy harmadik féltől származó anyagokat használjanak a Formlabs SLA és SLS gépein egyaránt.

PreForm Print Settings Editor: A Formlabs előkészítő szoftverén, a PreFormon keresztül új és ingyenes hozzáférést biztosít minden felhasználó számára a gyártói és a tanúsított alapanyagok nyomtatási beállításainak igény szerinti finomhangolásához.

Formlabs tanúsítvánnyal rendelkező alapanyagok: A jövőben válogatott, harmadik féltől származó alapanyagok nyomtatását is elérhetővé teszik előre hangolt nyomtatási profilokkal, hogy olyan speciális alkalmazási területeket is lefedhessenek, ahol bizonyos alapanyag előírások kiemelt jelentőségűek és a Formlabs jelenlegi kínálata nem felel meg a követelményeknek. Partnerük például a BEGO™, amely gyártó állandó fogpótlási alapanyaga már tanúsítottan nyomtatható a B típusú Formlabs SLA nyomtatókon.

Szeretné kipróbálni?

A Formlabs márka legrégebbi hazai képviselete a FreeDee Kft. A 3D nyomtatásban és 3D szkennelésben szakértő csapat angyalföldi úti irodájában a Formlabs összes technológiája megtekinthető és saját modellel is tesztelhető. Vegye fel a Freedee-vel a kapcsolatot, amennyiben szeretné kipróbálni a Formlabs megoldásait!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Új, villámgyors 3D nyomtató és még számos fejlesztés a Formlabs-tól appeared first on Műszaki Magazin.

Az ADMASYS International cégcsoport fejlett és megfizethető, ipari 3D nyomtatókat és 3D szkennereket kínál Magyarországon, a Cseh Köztársaságban, Szlovákiában és Romániában. A cégcsoport magyar lába és a BigRep nyomtatók új hazai forgalmazója a már 12 éves additív gyártási tapasztalatra visszatekintő FreeDee Kft.

A BigRep, amelyet a nagyméretű, műanyagszál-olvasztásos (FFF) 3D nyomtatók egyik vezető gyártójaként tartanak számon, szerződést kötött az ADMASYS International céggel, ezen belül a hazai FreeDee Kft-vel is, mint hivatalos szakmai viszonteladóval. Ez a partnerség kiterjeszti a BigRep gépek globális elérhetőségét a magyar, a cseh, a szlovák és a román piacra is.

Az ADMASYS cégcsoport tagjai nemcsak a BigRep alacsony és magas hőmérsékletű ipari 3D nyomtatóinak átfogó portfólióját fogják kínálni a régióban, hanem a gyártó minősített alapanyagait is, valamint teljes körű, értékesítés előtti és utáni támogatást és szolgáltatást nyújtanak minden jövőbeni felhasználónak. A több évtizednyi additív gyártási tapasztalatot összehozó partnerség lehetővé teszi a nagy formátumú 3D nyomtatást kereső cégek számára, hogy lerövidítsék a termékfejlesztési ciklusokat, felgyorsítsák a tervezési iterációkat és csökkentsék a külső gyártóktól való függést.

Tomáš Soóky, a cseh 3Dwiser vezérigazgatója, az ADMASYS International tagja elmondta:

“Az első nagyformátumú, köbméteres térfogatú 3D nyomtató megjelenésétől kezdve egyértelmű volt számunkra, hogy nőni fog az igény a magas minőségű és nagyméretű nyomtatásra képes gépek iránt. A folyamatos piaci trendek és a vásárlói igények azóta is ezt erősítik meg. Ráadásul a BigRep nyomtatók minőségi tervezést, német precizitást és teljesen új gyártási lehetőségeket kínálnak ügyfeleink számára.“

Koperniczky Ferenc, a magyar FreeDee Kft. vezérigazgatója, az ADMASYS International tagja hozzátette:

“Izgatottan várjuk, hogy elinduljunk ezen az úton a BigReppel. Magyarország egyik úttörő 3D nyomtatási specialistájaként a FreeDee mindig is elkötelezett volt a válogatott, professzionális 3D technológiai megoldások biztosítása mellett, amelyek maximális értéket tudnak nyújtani a magyar vállalkozások számára. 12 éves piaci tapasztalatunkkal azt látjuk, hogy az országban egyre nagyobb a kereslet a nagyméretű 3D nyomtatási megoldások iránt. Magyarország erős gyártószektora és kiemelkedő autóipara jelentős mértékben profitálhat a BigRep megbízható, nagyméretű 3D nyomtatóiból akár prototípusok készítésére, gyártósablonokra, szerszámozásra és végfelhasználásra szánt alkatrészek előállítására gondolunk. “

Az ADMASYS cégcsoport, egyben a FreeDee Kft. a BigRep portfóliójában szereplő ​​3D nyomtatók közül a felsoroltak viszonteladására fog összpontosítani:

1. VIIO 250: A BigRep legújabb nagyméretű, következő generációs, automatizált 3D nyomtatója a megbízható és folyamatos ipari gyártáshoz műszaki alapanyagokból.
2. PRO: Köbméteres munkaterű „erőmű“, amely az igazán nagy formátumú vagy volumenű nyomtatást kereső ipari felhasználókat szolgálja ki a prototípus-készítéstől a gyártószerszámokon át a beépülő alkatrészekig.
3. STUDIO: A VIIO 250 elődje, amely hasonló munkateret kínál kedvezőbb áron és valamivel korlátozottabb alapanyag választási lehetőségekkel.
4. ONE: A BigRep legnépszerűbb modellje nem csak ipari felhasználók számára. A köbméteres munkaterű, díjnyertes BigRep ONE negyedik generációja egy elérhető árú, kiforrott 3D nyomtató a nagy formátumú gépek piacán.

Készen áll arra, hogy additív gyártási képességeit a következő szintre emelje? Lépjen kapcsolatba a FreeDee Kft-vel, az ADMASYS International cégcsoport magyarországi tagjával!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A BigRep nagy formátumú 3D nyomtatók a közép- és kelet-európai régióban appeared first on Műszaki Magazin.

A Markforged amerikai 3D nyomtató gyártó és fejlesztő vállalat bejelentette az FX10 Metal Kit-et, amely lehetővé teszi a fémnyomtatást a Markforged FX10 – korábban csak – kompozit 3D nyomtatóval. Ezzel a kiegészítő készlettel az FX10 a világ első olyan ipari 3D nyomtatójává válik, amely egyszerre képes fémfilamentek és folyamatos szállal erősített kompozitok nyomtatására.

„Az ipari 3D nyomtatót kereső ügyfeleknek többé nem kell választaniuk a fém- és kompozit nyomtatás között. Évek kutatás-fejlesztési beruházásai és gyakorlati tapasztalatai ötvöződnek ebben az all-in-one megoldásban, amely már azonnal, az üzembe helyezést követően képes megtérülést biztosítani a gyártósori alkalmazásokban.”

– mondta Shai Terem, a Markforged vezérigazgatója.

„Az FX10 növeli a többi gyártósori berendezés hatékonyságát és a termelékenységet, miközben csökkenti a lehetséges leállások kockázatát.”

Az FX10-et, amelyet 2023 novemberében eredetileg csak kompozit nyomtatóként mutattak be, a gyártósor legváltozatosabb eszközének tervezte a Markforged. Moduláris felépítésének köszönhetően – a Metal Kit-hez hasonló frissítések révén – az FX10 tulajdonosok a vásárlást követően is további funkciókkal gazdagodhatnak.

A Markforged bejelentett egy új, 316L rozsdamentes acél fémfilamentet is, amely az FX10 Metal Kittel használható. Az FX10 felhasználók 17-4PH acélt is nyomtathatnak és a jövőben további Markforged fémfilamentek támogatása is várható.

„Az FX10-et moduláris platformként terveztük, hogy folyamatosan új innovációkat és frissítéseket tudjunk kínálni, anélkül, hogy az ügyfeleknek évente új 3D nyomtatót kellene vásárolniuk.”

– mondta Terem.

„Az általunk rendszeresen kiadott új szoftverfunkciókkal együtt az FX10 Metal Kit évekig szélesedő alkalmazási lehetőségeket biztosít a gyártósorokon.”

Az FX10 5. generációs folyamatos szálerősítéses kompozit (CFR) nyomtatási rendszere majdnem kétszer gyorsabb, mint az őt megelőző Markforged kompozit nyomtatók legjobbja, valamint a 2. generációs fém FFF motorja is jelentősen gyorsabb gyártást tesz lehetővé a Markforged Metal X fémnyomtatóhoz viszonyítva. Az FX10 a magasabb nyomtatási sebességet a korábbi Markforged ipari 3D nyomtatókhoz képest kétszer nagyobb nyomtatási térfogattal is ötvözi.

A fémnyomatok kötött fémporos filamentből és kerámia leválasztó alapanyagból épülnek fel. A kerámia réteget az alkatrész és a támaszok közé extrudálja a gép, így megkönnyítve a leválasztást és eltávolítást. A fémnyomtatás befejezése után – a Metal X rendszerhez hasonlóan – az alkatrészeket mosni és szinterezni kell a Markforged Wash és Sinter megoldásaival. A Markforged szeletelő és nyomtatáskezelő szoftvere, az Eiger automatizálja a folyamatot, beleértve az alkatrészek méretezését is a szinterezés során bekövetkező zsugorodás figyelembevételével.

A Markforged élőben először szeptember 9-én mutatja be az FX10 fémnyomtatót a chicagói IMTS-en, majd pedig szeptember 17-én egy online webinár során a világ bármely pontjáról jobban megismerhető lesz a fejlesztés. Így a magyarországi érdeklődők is feltehetik majd kérdéseiket közvetlenül a gyártónak vagy a Markforged hivatalos hazai forgalmazójához, a márkát szinte a kezdetek óta képviselő FreeDee Kft. csapatához fordulhatnak.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A Markforged bemutatja a világ első ipari fém ÉS kompozit 3D nyomtatóját appeared first on Műszaki Magazin.

Az ipari automatizálással, célgépek és robotrendszerek fejlesztésével foglalkozó KLS-2000 Kft. munkáját már bő tíz éve segíti az additív gyártás, amely hamar fontos pillérré vált versenyképességük növelésében. Mára nincs olyan berendezésük, amelyben ne lenne nyomtatott elem.

A technológiát adaptáló gépgyártók és rendszerintegrátorok az additív gyártás egyik legnagyobb nyertesei: a 3D nyomtatás rugalmassága rengeteg előnyt kínál az automatizálás és célgépgyártás területén. Költséghatékony megoldást biztosít a kis darabszámú gyártási igényekre, geometriai szabadságával jobb megoldásokat segít elérni, miközben egyszerűsíti a szerelést is. Növeli a reakcióképességet, így nemcsak a megrendelések gyors kiszolgálásában, de karbantartás során is rendkívül értékes segítséget jelent. A technológiával elérhető magasabb színtű és gyorsabban megvalósítható megoldások nemcsak a gépgyártóknak, de ügyfeleiknek is versenyelőnyt jelenthetnek.

Az additív gyártástechnológiákra intenzíven építő KLS-2000 Kft. partnerei elsősorban az autóipar és a műanyagfeldolgozó ipar területéről kerülnek ki. Több, mint 10 éve szerezték be első 3D nyomtatójukat, amely mindössze 2 hét alatt visszahozta az árát korábban forgácsolással készülő alkatrészek kiváltásával. Jelenleg UltiMaker FDM nyomtatókkal, egy Markforged Onyx One és egy Markforged X7 folyamatos szálerősítéses ipari kompozit nyomtatóval oldják meg a felmerülő 3D nyomtatási feladatokat. A 3D nyomtatókat hosszútávú additív gyártási partnerük, a FreeDee Kft. telepítette náluk.

’Mára nincsen olyan berendezésünk, amelyben ne szerepelnének additív gyártással készült egységek. Gyorsan tudunk gyártani, gyorsan tudunk reagálni a vevői igényekre, a modellek átadásával villámgyors karbantartásra adunk lehetőséget, valamint esztétikusabb és ergonomikusabb egységeket tudunk létrehozni.”  – Török Richárd, tervezőmérnök, KLS-2000 Kft.

Noha az iparban sok területen visszaesés tapasztalható, a KLS-2000 műhelyében ennek nyoma sincs. Rugalmas és innovatív, problémamegoldó hozzáállásuk biztosítja a visszatérő és új vevőket.

 „Arra a felismerésre jutottunk az évek során, hogy a 3D nyomtatás értő alkalmazása mind a célgépgyártó, mind az őt alkalmazó cég számára versenyelőnyt tud jelenteni.’ – Török Richárd.

3D nyomtatás alkalmazása az egyedi gépgyártásban

Idén júniusban a FreeDee által szervezett NEXT 3D additív gyártás konferencián Török Richárd, a KLS-2000 Kft. tervező- és additív gyártásért felelős mérnöke mutatta be, milyen területeken alkalmazzák az additív gyártást és milyen megfontolások mentén döntenek a hagyományos gyártástechnológiák és a 3D nyomtatás alkalmazása között. Noha a jó gyakorlat szerint törekednek kész és félkész kereskedelmi alkatrészek minél nagyobb arányú alkalmazására, a berendezéseik nagy részét így is egyedi alkatrészek teszik ki, amelyek hatékony előállításában évek óta nélkülözhetetlen eszközük a 3D nyomtatás. Most az általuk megosztott példákon keresztül mutatunk be néhány nagy hozzáadott értékű additív alkalmazási területet a célgépgyártásban:

Egyedi robot megfogók

A nyomtatott robotmegfogók költséghatékonyan előállíthatók és célra szabhatók, nem karcolják a terméket, valamint kisebb súlyukkal jelentősen hozzá tudnak járulni a rövidebb ciklusidők eléréséhez, azaz a célgép termelékenységének növeléséhez. Az additív gyártás nyújtotta geometriai szabadság emellett lehetővé teszi olyan összetett geometriák gyártását is, mint az integrált vákuumcsatornákkal nyomtatott megfogók.

Az egyik projekt során a KLS-2000 csapatának PCB-k manipulálásához kellett ezt a kompakt, vákuumos megfogót megépítenie. Gyakoriak a hasonló feladatok az autóiparban. Ebben az esetben a hagyományos vákuumos belső kialakítás mellett döntöttek, miközben 3D nyomtatott elemek segítségével érték el, hogy kis helyen elférjen, megfelelően védett és egyben esztétikus, profi megjelenésű legyen a kész megoldás. Ennek a megoldásnak köszönhetően kevesebb mérnöki munkaórával tudtak hosszú élettartamú, megbízható megoldást építeni.

Alkatrészek összevonása, bonyolult geometriák

A 3D nyomtatás biztosította geometriai szabadság lehetővé teszi korábban gyárthatatlan formák előállítását, ezáltal akár több alkatrészből álló összeállítások összevonását is. Az összevont alkatrészek gyorsabban legyárthatók, miközben a szükséges szerelési idő is csökken.

Markforged X7 kompozit nyomtatóval gyártott burkolat Onyx alapanyagból

Egy projekt esetében 40 mm átmérőjű, két fólia közé préselt, vékony fémlapok adagolása volt a KLS-2000 csapat feladata. Először megterveztek minden gépépítő elemet, hajtást, szorító egységet, majd az ezeket tartó vázat. A minden szükséges rögzítőelemet tartalmazó burkolatot csak két részre osztva, 3D nyomtatással gyártották le. Ez rendkívül csökkentette az alkatrészszámot és felgyorsította az összeszerelést.

Standardizálás, manuális hibák kiküszöbölése

Gyakori igény a célgépgyártásban az olyan kialakítás, amely a gép-ember interakció során segít elkerülni a manuális hibák lehetőségét.

Ebben a projektben egy automata körasztalos összeszerelő berendezésbe manuálisan helyeznek be két alkatrészet. Az alkatrészeknek alak és formahelyesen, pontosan pozícionálva kell bekerülni a gépbe, ezért fontos kritérium volt, hogy csak egyféleképpen lehessen behelyezni őket. A KLS-2000 mérnökei minden kritériumot összevonva kifejezetten additív gyártásra tervezték meg a behelyezőt, így egyetlen alkatrésszel meg tudták oldani a feladatot.

A termékek pontos pozícionálása például a csomagolástechnikai gépekben is fontos elvárás, ezért ott is széleskörben alkalmaznak hasonló, 3D nyomtatott jigeket, helyezőket, pozícionálókat vagy átfordítókat.

Operátori biztonság és ergonómia

Az operátori biztonság és kényelem szintén fontos kérdés az olyan egyedi gépek és robotcellák kialakításakor, ahol manuális beavatkozásra is szükség van. 3D nyomtatással olyan védőelemeket, tartókat, ergonomikus fogókat és eszközöket lehet költséghatékonyan előállítani, amelyek az operátori elégedettséget is növelik ezzel közvetve csökkentve a fluktuációt.

Kompozit nyomtatással készült ergonomikus kézi megfogó a KLS-2000 egyik megoldásában, hogy a napi operátori munka kényelmesebb legyen.

Rendszerezés, jelölés

A tiszta, rendezett gépkialakításhoz nagyban hozzá tudnak járulni a 3D nyomtatott jigek, tartók, jelölők vagy rendszerezők. Ezek a kis hozzáadott értékűnek tűnő alkatrészek jelentősen megkönnyíthetik a kezelést és a karbantartást, egyben segítenek elkerülni a hibák okozta, potenciálisan nagy veszteséget jelentő leállásokat.

Például a pneumatikus, elektromos kábelek elvezetését pontosan kell megoldani a robotkaros megoldásoknál. Ilyenkor a KLS-2000-nél olyan egyedi rögzítőelemeket terveznek, amelyek pozícióban tartják a kábeleket és megakadályozzák a kopást és elhasználódást.

Magasabb színvonalú célgépek költséghatékonyan

Az egyszerűség, a gyorsaság és – ami a legfontosabb – a költséghatékonyság szellemében a géptervezők arra törekednek, hogy a lehető legtöbb esetben kész kereskedelmi alkatrészt használjanak fel. Az optimális gépteljesítmény elérése érdekében azonban gyakran kell egyedi alkatrészeket készíteni. A 3D nyomtatás, főként az ellenálló kompozit nyomtatás hatékony eszköz a gépgyártók kezében a magasabb szinten igényre szabott, egyedi berendezésekhez kapcsolódó költségeik kordában tartására. További hasonló, gyakorlati példákért látogassa meg az additív gyártás specialista FreeDee Kft. célgépgyártásban bevált alkalmazásoknak dedikált weboldalát!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Additív gyártással nyerni a célgépek piacán appeared first on Műszaki Magazin.

Az UltiMaker Factor 4 3D nyomtatót folyamatkritikus eszközök és alkatrészek fejlesztésére és gyártására tervezték. A mérnöki anyagok támogatása, a közvetlen meghajtású kettős extrudálás, a fedélzeti nyomtatási minőség jegyzőkönyvezés, a hőmérséklet-szabályozott, 330 x 240 x 300 mm-es munkatér és más innovatív funkciók magas szintű kiszámíthatóságot és ismétlőképességet biztosítanak az új nyomtatónak. Az UltiMaker nyitott alapanyag-rendszer iránti elkötelezettségére is építő Factor 4 a piac egyik legszélesebb anyagportfólióját fogja támogatni, ezáltal páratlanul széles alkalmazási körben bevethető, beleértve végfelhasználói alkatrészeket, funkcionális prototípusok készítését, gyártóeszközöket, valamint segéd- és pótalkatrészek kisszériás gyártását.

A kifejezetten ipari környezetbe szánt Factor 4 nyomtató egy új, high-temp fejmaggal együtt érkezik, amely lehetővé teszi nagy teljesítményű, hőálló és erős alapanyagok feldolgozását akár 340 °C-os nyomtatási hőmérsékleten. Ilyen alapanyag a szintén újonnan piacra dobott, ipari alkalmazásokhoz fejlesztett UltiMaker PPS CF hőálló, kompozit nyomtatószál is. A fűtött nyomtatótálca és a 70°C-ig temperált munkatér együtt hozzájárul az optimális nyomtatási környezet fenntartásához és a konzisztens eredményekhez nehezen kezelhető alapanyagokból is. A gyártói tesztek alapján minden egyes Factor 4 rendszer 95% fölötti nyomtatási sikerrátát és ± 0,2 mm-es (vagy ± 0,2%) pontosságot kínál.

Az UltiMaker Factor 4 képességei

Ipari teljesítmény: A Factor 4 robusztus acél, alumínium és üveg felépítésével, valamint hármas szigetelésű munkaterével a gyártósorok támogatására termett. A H-bot mechanika és a merev acélszerkezet pontos és a korábbiaknál sokkal gyorsabb 3D nyomtatást tesz lehetővé ipari anyagokkal is.

Automata alapanyag-kezelés és -tárolás: A Factor 4 integrált, automatizált alapanyagkezelő kamrával gondoskodik az operátori munka és az állásidők minimalizálásáról, valamint akár 6x1kg nyomtatószál kezeléséről és minőségének megőrzéséről alacsony páratartalom fenntartása mellett.

Páratlanul széles alapanyag támogatás: A Factor 4 a korábbi UltiMaker modelleknél is több ipari alapanyag kezelését támogatja akár 340°C-os nyomtatási hőmérsékletig, miközben hű marad az UltiMaker nyílt alapanyagrendszer elvéhez. A szintén most kiadott UltiMaker PPS CF filament egy félkristályos, 230 °C-ig hőálló, égésgátló, szénszállal erősített alapanyag, amely alternatívát biztosít a kevésbé igénybevett alumínium és acél alkatrészek leváltására.

Egyszerű beillesztés a munkafolyamatokba: Az UltiMaker Cura nyomtatás előkészítő szoftver legújabb verziójában már megtalálhatók a Facor 4-hoz rendelt nyomtatási profilok. A népszerű CAD szoftverekkel való kompatibilitás és az automata fejmag- és alapanyag-felismerés is hozzájárul a házon belüli additív gyártás egyszerű bevezetéséhez.

Fedélzeti nyomtatási minőségi jegyzőkönyv: A Factor 4 számos szenzora munka közben a gép kijelzőjén keresztül valós idejű adatokat szolgáltat a nyomtató és az alapanyagok teljesítményéről, és minden nyomtatási feladat után részletes jelentést készít, biztosítva ezzel az alkatrészek egyszerű minőségellenőrzését.

Moduláris felépítés, egyszerű karbantartás: A nyomtató moduláris felépítése egyszerű javítást és karbantartást tesz lehetővé, ezáltal tovább minimalizálja az állásidőket és maximalizálja a rendszer termelékenységét.

Magyarországi bemutató az Ipar Napjain

A Factor 4 szállítását 2024 májusában kezdi meg az UltiMaker. A gyártó az UltiMaker márka hazai képviseletét 2016 óta ellátó FreeDee Kft-t választotta a Factor 4 kizárólagos magyarországi forgalmazójának. A Factor 4 így Magyarországon elsőként május 7-10. között lesz látható a MACH-TECH és Ipar Napjai expon a Hungexpo A pavilon 101F standján. A FreeDee a Factor 4 mellett további újdonságokat is bemutat, szakértőik a látogatók rendelkezésére állnak majd a helyszínen az új megoldások, valamint az alkalmazási céloknak megfelelő technológiák ismertetésében. Az UltiMaker termékeit érintő kérdéseivel forduljon a FreeDee csapatához, mint egyetlen hazai UltiMaker Premium Partnerhez!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Factor 4: a legújabb UltiMaker 3D nyomtató gyártósorok támogatására appeared first on Műszaki Magazin.

A Formlabs 2011 óta gyárt professzionális célra elérhető árú, professzionális 3D nyomtatókat, globálisan értékesített gépparkjukkal pedig már 2022-ben átlépték a 100 000 000 nyomtatott alkatrészt. Több mint 50 000 vállalati felhasználójuk között mérnökök, terméktervezők, gyártók, kutatók, művészek, egészségügyi, filmes és más szakemberek is megtalálhatók. Az ő tapasztalataikra és visszajelzéseikre építve fejlesztették ki legújabb megoldásukat, a Form 4 és Form 4B mSLA nyomtatókat.

A Form 4 nyomtató a gyártó új Low Force Display™ technológiájára és a meglévő, széles alapanyag könyvtárára épít: a bemutatáskor a Form 4 összesen 23 alkalmazásra szabott műgyantával, míg a Form 4B 37 funkcionális anyaggal képes dolgozni. Az új nyomtatómotorral a Form 4 nyomtatók akár 4x gyorsabb gyártást és 100mm/óra nyomtatási sebességet képesek elérni a korábbinál 30%-kal nagyobb munkatérben. A legtöbb 3D nyomtatási feladattal kevesebb, mint két óra alatt végez az új gép.

Páratlan gyorsaság: A Form 4 termelékenységét az új Low Force Display™ nyomtatómotor biztosítja. A Low Force Display™ minden gyantaréteget egy lépésben, egyben keményít ki – az alkatrész méretétől vagy mennyiségétől függetlenül -, így a nyomtatási sebességet már egyáltalán nem befolyásolja az építési terület kihasznált része.

Kiemelkedő pontosság: A Form 4 kiemelkedő pontossága felel azért, hogy a nyomtatott alkatrészek minden gyanta esetében megfeleljenek a tervezés paramétereinek és a tűréshatároknak. A Form 4 Light Processing Unit (LPU) 50 mikronos XY felbontást biztosít, így az alkatrészek képesek elérni a fröccsöntéssel előállított végtermékek pontosságát, az illeszkedő alkatrészek pedig súrlódás nélkül összeállíthatók.

15 perc alatt az első nyomtatásig: A Formlabs a kezdetek óta nagy hangsúlyt fektet arra, hogy 3D nyomtatóinak kezelése könnyen elsajátítható legyen. A Form 4 kezelése ennek megfelelően rendkívül intuitív, bárki a csomag felbontása után akár 15 percen belül képes elindítani az első 3D nyomtatását.

Könnyű kezelés lépésről lépésre: A teljes Formlabs ökoszisztémát úgy tervezték, hogy maximalizálja a hatékonyságot és csökkentse a nyomtatási hibák lehetőségét. Ezt szolgálja többek között a nyomtató és a szoftver magától értetődő kezelése, a távoli felügyelet, a könnyen tárolható és cserélhető alapanyagok, a rugalmas nyomtatótálca változat és az utómunkát automatizáló Form Wash mosó és Form Cure UV kamra rendszerek.

Megbízhatóság és magas sikerráta: A Form 4 megbízhatósága részben a gyártás során végzett átfogó minőség-ellenőrzésnek köszönhető – minden nyomtató 60 különböző ellenőrzésen megy keresztül, mielőtt elhagyja a gyárat. Így biztosítják, hogy minden egység egyformán tökéletes eredményt biztosítson.

Széles, funkcionális alapanyag választék: A Formlabs alapanyag könyvtára több tucat funkcionális, műszaki műgyantát tartalmaz, köztük valódi szilikon, műszaki kerámia, poliuretán és olyan egyedi összetételek is megtalálhatók, mint a Tough 1500, Rigid 10K, ESD és Flame Retardant műgyanta. A széles alapanyag paletta új alkalmazások és új iparágak előtt nyitja meg a Formlabs SLA és mSLA nyomtatók alkalmazási lehetőségeit.

A Form 4 újításai megerősítik a Formlabs elkötelezettségét a folyamatos fejlesztés és a professzionális additív gyártástechnológiák elérhetőségének növelése mellett. Az új Formlabs mSLA nyomtatók hatékony tagjai lehetnek bármely szakember eszköztárának a projektjei és ötletei megvalósításához. Tekintse meg személyesen a FreeDee Kft. budapesti irodájában vagy látogassa meg a forgalmazó standját az Ipar Napjai kiállításon!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Form 4: új, villámgyors 3D nyomtató a Formlabs-tól appeared first on Műszaki Magazin.