A modern ipari termékfejlesztésben a mérnöki csapatoknak minden eddiginél rugalmasabb, integráltabb és intelligensebb eszközökre van szükségük. A Siemens 2026-os stratégiájának központi eleme a Designcenter szoftvercsomag, amely a startupoktól a multinacionális nagyvállalatokig hozzáférhetővé teszi a digitális transzformációt, biztosítva a szoftveres, folyamat- és automatizálási munkafolyamatok zökkenőmentes összekapcsolását a teljes digitális ikerpár koncepció mentén.

A Designcenter NX négy különböző, egymásra épülő és zökkenőmentesen skálázható licencszintet kínál, amelyek közös technológiai architektúrára épülnek:

• Essentials: A belépő szintű, böngészőalapú 3D modellező eszközök tárháza, amely tartalmazza a parametrikus szilárdtest-modellezést, a szinkron technológiát (Synchronous Technology), a lemezalkatrész-tervezést és az alapvető 2.5 tengelyes CAM modulokat.
• Standard: Speciális tervezési munkafolyamatokhoz és összetettebb modellek létrehozásához tervezett szint, amely már támogatja a szabadformájú modellezést (Basic Freeform), a Convergent Modeling technológiát és a vizuális jelentéseket.
• Advanced: Magasabb szintű mechanikai követelményekhez kifejlesztett csomag, amely magában foglalja a termékvalidációt (Check-Mate), a fotorealisztikus renderelést és a gyártási információk modellalapú kezelését (PMI).
• Premium: A legátfogóbb tervezési élményt nyújtja, fejlett összeállítás-kezeléssel, felületelemzéssel és beépített mesterséges intelligencia (AI) alapú funkciókkal.

A Value-Based Licensing segítségével a vállalatok 15 alapvető mérnöki terület több, mint 140 speciális CAD modulját érhetik el egyetlen integrált környezetben.

A Siemens Designcenter NX az értékalapú licencelési modellel párosítva alapjaiban változtatja meg a vállalati hatékonyságot. A felhőalapú (SaaS) disztribúció révén csökkennek az IT infrastruktúra fenntartási költségei, megszűnnek a beszerzési és bevezetési korlátok az új technológiák előtt, és a mérnökök mindig pontosan azokat a csúcstechnológiás eszközöket érhetik el, amelyekre az adott pillanatban szükségük van a globális piacon való versenyképességhez.

Magyarországon először élőben

A Siemens 2026. szeptember 10-én egy egész napos szakmai rendezvény keretében mutatja be a Designcentert a hazai mérnököknek, tervezőknek, gyártómérnököknek. A rendezvény helyszíne a Siemens Zrt. székháza.

A rendezvény tervezett programja:

A rendezvény szakmai és értékesítési partnere graphIT Kft. (www.graphit.hu ) A graphIT Kft. a Siemens Digital Industry Software Expert Partnere, a Designcenter Solid Edge, NX, Teamcenter, Simcenter, Plant Simulation, Process Simulate, Opcenter, Mendix és egyéb Siemens termékek magyarországi forgalmazója és bevezető partnere.

A Designcenterrel kapcsolatos szakmai anyagokat a https://graphitblog.hu/designcenter/ címen lehet olvasni.

A rendezvényen való részvétel ingyenes, de előzetes regisztrációhoz kötött. A rendezvény részletes programja és a regisztrációs űrlap az alábbi linken látható: https://resources.sw.siemens.com/hu-HU/nx-realize-club-budapest-september-10-2026/

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Okosabb tervezés, költséghatékonyabb mérnöki szoftverek appeared first on Műszaki Magazin.

Egy ilyen rendszer korszerűsítését végezte el a veszprémi Controlsoft Kft. a Hargita Gyöngye Ásványvízgyártó vállalat számára. A projekt jelentőségét mutatja, hogy az üzem éves palackozási kapacitása mintegy 200 millió liter. A beruházás egyúttal a Controlsoft Kft. romániai leányvállalatának egyik első fontos térségbeli referenciája lett. A részletekről Dr. Berzsenyi Miklóst, a vállalat ügyvezetőjét kérdeztük.

A kézi üzemeltetéstől az automatizált felügyeletig

MM: Hogyan került kapcsolatba a cégük a Hargita Gyöngyével, és mi volt a beruházás célja?

B.M.: Mintegy öt évvel ezelőtt hoztuk létre romániai leányvállalatunkat, amelynek ma már Csíkszeredában működő telephelye van irodákkal és üzemcsarnokkal. A Csíki-medence egyik jellegzetessége, hogy a környező hegyvidéken nagyon sok ásványvíz minőségű forrás található és több jelentős ásványvízgyártó vállalat működik a térségben, köztük a Hargita Gyöngye.

Számunkra műszaki szempontból nem volt ismeretlen ez a terület. Az elmúlt három és fél évtizedben nagyon sok ivóvíz- és szennyvíz-technológiai folyamatirányító rendszert építettünk ki, így kutakkal, tározókkal, nyomásfokozókkal régóta dolgozunk. A kapcsolatfelvételt több helyszíni egyeztetés követte, majd közösen kialakítottuk a műszaki koncepciót. A Hargita Gyöngyénél korábban részben manuálisan működtették a távoli berendezéseket. A telephelytől akár 5–10–15 kilométerre is találhatók kutak, amelyeket hagyományos módon, helyben kellett indítani, leállítani és kezelni. Miközben maga a palackozó gépsor már modern, automatizált technológia volt – ezt nem mi szállítottuk –, a vízellátás egyes elemeinek korszerűsítésére volt szükség. A projekt keretében ezért teljes villamos és irányítástechnikai rekonstrukciót végeztünk a kutaknál és az ásványvíz üzembe érkezéséhez kapcsolódó technológiai pontokon.

Modern technológia és központi folyamatirányítás

MM: Milyen megoldásokat alkalmaztak?

B.M.: A rendszerben Siemens PLC-ket, valamint Siemens gyártmányú mennyiségmérőket és nyomásmérési megoldásokat alkalmaztunk. Más gyártók műszerei is bekerültek a rendszerbe, például a kutak vízszintjének mérésére. A különböző helyszínekről érkező információkat egy központi diszpécserrendszerbe továbbítjuk, ahol saját fejlesztésű webSCADA folyamatirányító rendszerünk jeleníti meg és kezeli az adatokat. Ez biztosítja az automatikus üzemmenetet, emellett adatokat gyűjt többek között az üzemórákról, a vízmennyiségekről és a meghibásodásokról, amelyek alapján üzemi riportok is készíthetők.

MM: Miért a Siemens rendszereire esett a választás?

B.M.: Körülbelül három és fél évtizede vagyunk Siemens-partnerek Magyarországon. Évtizedek óta használjuk a berendezéseiket, és már több ezer Siemens-eszközt telepítettünk. A választás mögött tehát hosszú távú tapasztalat állt. Elégedettek vagyunk a berendezésekkel, jó műszaki színvonalat képviselnek és megbízhatóak. Néha viccesen azt is mondjuk, hogy talán túlságosan jók: vannak olyan általunk telepített Siemens-berendezések, amelyek már 25 éve működnek. A Siemensszel való kapcsolatunk egészen a kilencvenes évek elejéig nyúlik vissza.

Három hónap alatt kulcsrakészen

MM: Mi jelentette a projekt legnagyobb kihívását, és mennyi időt vett igénybe a megvalósítás?

B.M.: Magyarországon sok hasonló projektet valósítottunk már meg, ezért maga a technológia számunkra ismert volt. A romániai leányvállalatunk azonban akkor még induló vállalkozásnak számított, ezért helyben a megfelelő személyzeti és szervezeti hátteret is fel kellett építenünk. Ez volt az egyik első olyan esetünk, amikor egy másik országban saját bázissal, saját munkatársakkal és saját szervezeti struktúrával dolgoztunk.

Az előkészítés három-öt hónapot vett igénybe: ebbe beletartoztak az egyeztetések, a műszaki koncepció kialakítása és az ajánlatadás. Ezután körülbelül egy hónap volt az anyagbeszerzés, egy hónap a gyártás, és összességében mintegy három hónap alatt kulcsrakészen elkészült a projekt. Vagyis az előkészítési idő hosszabb volt, mint maga a megvalósítás. Az átadás részeként teljes körű oktatást is biztosítottunk. Egy új technológiával szemben eleinte természetes az idegenkedés, de amikor az üzemeltetők látták, hogy az automatizálás könnyebbé teszi a munkájukat, növeli az üzembiztonságot, valamint csökkenti a meghibásodások számát és a kiesési időt, gyorsan elfogadták az új rendszert.

Üzembiztonság és hatékonyabb működés

MM: Mit tekint a Hargita Gyöngye beruházás legfontosabb eredményének?

B.M.: Hiszek abban, hogy az automatizálás szinte bármely vállalat életét könnyebbé tudja tenni. Növeli az üzembiztonságot, és csökkentheti az üzemeltetési költségeket, legyen szó például villamosenergia-, víz- vagy akár vegyszerfelhasználásról. Egyre fontosabb szempont a munkaerőhiány is. Ha bizonyos folyamatokat automatizálni lehet, azzal csökkenthető az élőmunkaigény, miközben kiszámíthatóbbá válik az üzemeltetés.

Számunkra pedig ez a beruházás az egyik első fontos bemutatkozást jelentette a térségben. Innen tovább tudunk lépni: a mesterséges intelligencia, az adatbányászat és más új fejlesztések a jövőben további lehetőségeket kínálnak az ásványvíziparban és a közüzemi szektorban egyaránt.

„Az ásványvízgyártó számára az automatizálással egy biztonságosabb, könnyebben felügyelhető, korszerű rendszer jött létre, aminek a cég jövőjében különösen nagy jelentősége van.”

– Dr. Berzsenyi Miklós, a Controlsoft Kft. ügyvezetője.

Több mint három évtized az automatizálásban

MM: Bemutatná röviden a Controlsoft Kft.-t?

B.M.:  A céget 1991-ben alapította édesapám néhány korábbi kollégájával. A Veszprém megyei vízműnél dolgoztak, és amikor egy profiltisztítás során megszűnt a részlegük, úgy gondolták, hogy az ott felhalmozott tudást érdemes továbbvinni. Az első időszakban főként ivóvíz- és szennyvízprojektekkel foglalkoztunk. Az irányítástechnika mellett később megjelent a komplett villamos kivitelezés is: ma a transzformátortól a kábelezésen és az elosztószekrényeken át egészen a műszerezésig teljes rendszereket tudunk megvalósítani. Mindig fontos volt számunkra a saját szoftverfejlesztés és a kutatás-fejlesztés is. A járműiparban többek között a Mercedes kecskeméti és brémai üzemeiben végeztünk munkát. Magyarország mellett eddig 13 országban dolgoztunk, jelenleg pedig az egyik legfontosabb külföldi irány számunkra a romániai piac.

www.controlsoft.hu, www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automatizálás egy erdélyi ásványvízüzemben appeared first on Műszaki Magazin.

A Siemens gépészeti tervezőszoftver-portfóliójának történetében mérföldkőnek számító Designcenter létrejötte egy tudatosan felépített technológiai és piaci stratégia eredménye, amely hivatalosan a 2026. júniusi szoftverkiadással jelent meg a gépészeti CAD/CAM/CAE/PLM piacon.

A Designcenter nem egy teljesen új, a semmiből megírt program, hanem a Siemens korábbi, piacvezető tervezőmegoldásainak egy közös, modern márka alá vonása és szorosabb integrációja a legmodernebb technológiákat ötvözve.

NX… Solid Edge… Designcenter

A Siemens először a 2025-ös Realize Live felhasználói konferencián vetítette előre az új irányt. Itt mutatták be a Designcentert mint a gépészeti tervezőszoftverek új gyűjtőnevét. A cél az volt, hogy a piacon ne egymástól elszigetelt, silószerű megoldásokként (külön NX és külön Solid Edge) jelenjenek meg, hanem egyetlen skálázható, rugalmas ökoszisztémaként, amely a startupoktól kezdve a hatalmas autóipari vagy repülőgépipari OEM vállalatokig minden igényt kiszolgál.

A Siemens Designcenter egy olyan modern technológiai és innovációs platform, amely a digitális termékfejlesztést, a mérnöki tervezést és a gyártás-előkészítést támogatja a legújabb szoftveres megoldások segítségével.

A Designcenter megismerése fontos lehet a

• ügyvezetők, cégvezetők és tulajdonosok számára, hogy megismerhessék, hogy egy modern tervező platform hogyan tud költséghatékony is lenni, és hogyan alakítja át radikálisan a ROI számítását a mérnöki tervezési projektek esetében
• tervezési és fejlesztési vezetők számára, akiknek fontos, hogy a határidőre tervezésben és gyártásban hogyan segítenek a csúcskategóriás funkciók mellett az AI eszközök
• digitális transzformációs és innovációs vezetők, akiknek ki kell jelölni a vállalat számára a következő évekre egy megbízható platformot és mérnöki innovációs irányt
• CAD/CAM mérnökök és termékfejlesztők, akik kíváncsiak arra, hogy az iparág legszélesebb modulválasztéka hogyan nyújt minden mérnöki kihívásra hatékony megoldást
• fenntarthatósági és minőségirányítási szakemberek, akik számára fontos, hogy már a tervezőasztalon monitorozzák a termék széndioxid lábnyomát és a közben biztosítsák a mérnöki projektek és adatok egységes kezelését

Magyarországon először élőben

A Siemens 2026. szeptember 10-én egy egész napos szakmai rendezvény keretében mutatja be a Designcentert a hazai mérnököknek, tervezőknek, gyártómérnököknek. A rendezvény helyszíne a Siemens Zrt. székháza.

A rendezvény fő témái:

• Designcenter platform áttekintés
• Mérnöki tervezés AI eszközökkel
• Immerzív tervezési megoldások
• Következő generációs végeselem
• Integrált gyártási-megmunkálási portfolio
• Magyarországi ügyfélpéldák és panelbeszélgetés a mérnöki tervezés jövőjéről

A rendezvény szakmai és értékesítési partnere graphIT Kft. (www.graphit.hu ) A graphIT Kft. a Siemens Digital Industry Software Expert Partnere, a Designcenter Solid Edge, NX, Teamcenter, Simcenter, Plant Simulation, Process Simulate, Opcenter, Mendix és egyéb Siemens termékek magyarországi forgalmazója és bevezető partnere.

A Designcenterrel kapcsolatos szakmai anyagokat a https://graphitblog.hu/designcenter/ címen lehet olvasni.

A rendezvényen való részvétel ingyenes, de előzetes regisztrációhoz kötött. A rendezvény részletes programja és a regisztrációs űrlap az alábbi linken látható: https://resources.sw.siemens.com/hu-HU/nx-realize-club-budapest-september-10-2026/

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Bemutatkozik a Siemens Designcenter appeared first on Műszaki Magazin.

A kompakt megszakítók az energiaelosztó rendszerek megbízhatóságának fontos elemei, állapotuk azonban rendszeres ellenőrzések nélkül nehezen követhető. Egy elhasználódott vagy meghibásodó készülék ezért komoly üzembiztonsági és gazdasági kockázatot jelent.

Erre kínálnak megoldást a Siemens új SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékei, amelyek a már bevált 3VA2 és 3VA6 modellek védelmi funkcióit integrált méréssel, intelligens állapotfelügyelettel és fejlett kommunikációs lehetőségekkel egészítik ki.

Kommunikáció, mérés és előrejelzés

Az új megszakítók folyamatosan monitorozzák kopási mutatóikat, ezzel valós időben, akár mobileszközről követhetővé téve állapotukat, illetve várható hátralévő élettartamukat. Így a karbantartás a tényleges műszaki állapothoz igazítható, egyszerre csökkentve a szükségtelen készülékcseréket és a váratlan leállások kockázatát.

A készülékek továbbá energia- és teljesítmény adatokat is mérnek. Az információk vezeték nélküli vagy Ethernet-kapcsolaton keresztül továbbíthatók az olyan magasabb szintű energiafelügyeleti rendszerekbe, mint a SENTRON Powercenter 3000 vagy a SENTRON Powermanager alkalmazások. Ez a betáplálástól a végpontokig átláthatóvá teszi az energiaáramlást, és segíti a nem hatékony fogyasztók azonosítását.

Meglévő rendszerek digitalizációja, egyszerűen

A digitális kapcsolódási lehetőségek révén az új kompakt megszakítók egyszerűen integrálhatók a meglévő rendszer- és szoftverkörnyezetbe is.

A korábbi 3VA2 és 3VA6 modellekkel tanúsítottan egyenértékűek, ennek köszönhetően további kapcsolószekrény-vizsgálatok nélkül cserélhetőek az új készülékekre. Emellett a vezeték nélküli adatátvitelhez nincs szükség új kommunikációs kábelek kiépítésére, így csökkenthető a korszerűsítés műszaki ráfordítása és költsége is.

Fokozott személyvédelem, feszültség alatti munkavégzésnél is

A 3VA plus kompakt megszakítók paramétereinek módosítása, a szoftverfrissítések vagy a készülékállapot ellenőrzése a kapcsolószekrények ajtajának kinyitása nélkül, külső kijelzőkön vagy vezeték nélküli kapcsolaton keresztül elvégezhető, ezzel is csökkentve a balesetek kockázatát.

Emellett az ún. DAS+ (Dynamic Arc-flash Sentry+) karbantartási üzemmód a berendezéseken végzett, feszültség alatti munkavégzés során is fokozott védelmet biztosít a dolgozóknak.

A kijelzőn vagy digitális bemeneten keresztül aktiválható funkció ideiglenesen minimális értékre csökkenti a megfelelő védelmi paramétereket, érzékenyebb kioldási beállításokat alkalmazva. Ezzel csökkenti az olyan kockázatokat, mint például az íves zárlat okozta sérülések.

Széleskörű alkalmazhatóság

A készülékek második paraméterkészlettel is elérhetőek, ami így tartalék energiaellátásra történő átkapcsoláskor automatikusan az új üzemállapothoz igazítja a védelmet. Ez különösen kórházakban, adatközpontokban vagy olyan termelőüzemekben lehet előny, ahol az energiaellátás folyamatossága különösen nagy jelentőséggel bír.

A fix és kocsizható, ill. dugaszolható kivitelekben egyaránt elérhető, IEC 60947 szabványnak megfelelő SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek megkapták a Siemens EcoTech minősítését is.

A SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek értékesítése várhatóan 2026 utolsó negyedévében indul a hazai piacon is. Első lépésben 630A-ig lesznek elérhetők az új típusok, a teljes paletta 2028 második felére válik elérhetővé.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Okosabb védelem, tervezhetőbb üzembiztonság appeared first on Műszaki Magazin.

A projektről Kovács Péterrel, a Welltech ZRt. kiemelt automatizálási mérnökével beszélgettünk.

MM: A Welltech több jelentős hazai beruházásban vett már részt. Miért különleges mégis a Veszprémi Várnegyed projektje?

Kovács Péter: A Welltech az elmúlt három évtizedben számos nagy volumenű automatizálási projektben vett részt. Dolgoztunk többek között a MOL Campuson, katonai gyártóegységeken, nagy akkumulátorgyárakon, valamint különböző iroda- és ipari komplexumok épületautomatizálási rendszerein. Ezek mind komoly szakmai referenciák Siemens-megoldásokkal, de a Veszprémi Várnegyed még ezekhez képest is különleges feladat volt.

Itt ugyanis nem egyetlen épület automatizálásáról beszélünk, hanem gyakorlatilag egy teljes történelmi városrészről. A rekonstrukció összesen 22 műemlék épületet érint, amelyek közül eddig 17 készült el, öt különböző kivitelezési ütemben. Az épületek különböző korokban épültek, eltérő rendeltetéssel, eltérő gépészeti rendszerekkel és több tervezőiroda műszaki koncepciója alapján. Ezért a legnagyobb kihívást nem önmagában a méret, hanem a sokszínűség jelentette.

Mérnöki szempontból arra vagyok a legbüszkébb, hogy ezt a sokféle rendszert sikerült egyetlen, egységes felügyeleti rendszerbe integrálni. Az üzemeltető számára ez egy áttekinthető, egységes rendszerként jelenik meg, miközben a háttérben rendkívül sok különböző technológia dolgozik együtt.

MM: Milyen technológiákra épül a Veszprémi Várnegyed épületautomatizálása?

Kovács Péter: A rendszer központi eleme a Siemens Desigo CC integrált épületfelügyeleti platform. Ez biztosítja azt a közös kezelőfelületet, amelyen keresztül az üzemeltető az egyes épületek gépészeti és automatizálási rendszereit felügyelni tudja. A Desigo CC nagy előnye, hogy nemcsak az épületautomatika jeleníthető meg rajta, hanem más alrendszerek is integrálhatók ugyanabba a környezetbe.

Az épületekben Siemens PXC4 és PXC7 DDC szabályozókat alkalmaztunk. Ezek végzik a helyi szabályozási feladatokat, például a légkezelők, hőszivattyúk, kazánok, zónaszabályozások és egyéb gépészeti rendszerek vezérlését. Emellett Siemens QMX3 sorozatú helyiségkezelő egységek kerültek beépítésre, illetve minden épületben helyi HMI paneleket helyeztünk el. Ezek a helyi kezelőpanelek Desigo CC klienseként is működnek, tehát az üzemeltető ugyanazt a logikát és grafikus megjelenést kapja helyben is, mint a központi felügyeleten.

MM: Mekkora rendszert kellett létrehozni, és milyen alrendszereket kellett összehangolni?

Kovács Péter: A jelenlegi rendszer közel 5000 automatika-adatpontot kezel, de a beruházás végére ez a szám várhatóan megközelíti a 10 000-et. Ez már önmagában is komoly nagyságrend. A rendszerben jelenleg 89 Siemens DDC szabályozó dolgozik, amelyek az egyes épületek helyi automatizálási feladatait látják el.

A várnegyedben nem egységes gépészeti filozófia valósult meg, hanem épületenként eltérő megoldásokkal találkoztunk. Az épületek funkciójukból adódóan összesen öt különböző zónavezérlési koncepció szerint működnek, ezért minden esetben az adott használathoz leginkább illeszkedő szabályozási logikát kellett kialakítani. Van, ahol hőszivattyús rendszer biztosítja a fűtést és a használati melegvíz előállítását, máshol kazános rendszer működik, egyes épületek pedig több rendszer kombinációjára épülnek.

Különösen érdekes feladat volt például egy olyan levegő–víz hőszivattyús rendszer összehangolása, ahol nyolc hőszivattyút kellett teljesítményigény alapján kaszkádvezérléssel működtetni. Ilyenkor nemcsak az a kérdés, hogy egy berendezés elinduljon vagy leálljon, hanem az is, hogy a rendszer mindig az aktuális igényekhez igazodva, optimális sorrendben és terheléssel működjön.

Emellett több külső rendszer integrációját is meg kellett oldani. Modbus kommunikációjú fan-coilok, VRV-rendszerek, termosztátok és saját automatikával rendelkező légkezelők is kapcsolódnak a felügyelethez. A Desigo CC-ben megjelenő adatpontok jelentős része külső gyártók Modbus- és BACnet-kommunikációjú berendezéseiből érkezik. Ez jól mutatja a Siemens automatizálási platform nyitottságát és rugalmasságát, hiszen nemcsak a Siemens saját eszközeit tudja egységes rendszerben kezelni, hanem ezeket berendezéseket is képes az egységes rendszerbe integrálni. Az üzemeltető számára így egyetlen, átlátható rendszer jelenik meg, függetlenül attól, hogy a háttérben milyen gyártók berendezései működnek.

MM: Milyen kihívásokat jelentett a műemléki környezet?

Kovács Péter: Egy műemléki környezetben az embernek folyamatosan alkalmazkodnia kell. A történelmi épületek esetében sokszor nem úgy alakulnak a dolgok, ahogy egy modern épületnél. Többször előfordult, hogy a korábban megtervezett kábelnyomvonalakat módosítani kellett, mert a helyszínen régészeti feltárás indult, vagy olyan szerkezeti adottságok kerültek elő, amelyekhez igazodni kellett.

Nagyon jó megoldást jelentettek a használaton kívüli kémények. Ezeket több esetben függőleges nyomvonalként tudtuk használni, sőt előfordult, hogy automatikaelosztó szekrényeket is ilyen kéménytestekben helyeztünk el. Ez egyszerre volt praktikus és műemlékvédelmi szempontból is kedvező, mert nem kellett feleslegesen megbontani történelmi szerkezeteket.

A régészeti munkák is különleges helyzeteket teremtettek. A székesegyház alagsorában például úgy dolgoztunk, hogy mellettünk a régészek éppen egy történelmi sírt tártak fel. Ez nem akadályozta érdemben a munkát, mert nagyon jól tudtunk együttműködni, de jól mutatja, milyen különleges környezetben zajlott a kivitelezés.

Volt természetvédelmi szempont is. Bizonyos padlásterekben védett denevérek éltek, ezért csak meghatározott időszakban lehetett munkát végezni. Egy ilyen projektben tehát nem elég a műszaki tudás. Rugalmasságra, türelemre és a többi szakággal való folyamatos együttműködésre is szükség van.

MM: Mit jelent az egységes felügyeleti rendszer az üzemeltető számára?

Kovács Péter: Az üzemeltető szempontjából az egyik legnagyobb előny az átláthatóság. Egy ilyen összetett épületegyüttesnél óriási segítség, ha nem külön rendszerekben kell keresni az információkat, hanem egyetlen felületen láthatók az állapotok, riasztások, hibajelzések és üzemi adatok.

A Siemens Desigo CC rendszerben nemcsak az épületautomatika jelenik meg, hanem a tűzjelző, a beléptető és más biztonságtechnikai rendszerek is ugyanazon a felügyeleti felületen jelennek meg. Ez gyorsabb hibakeresést, egyszerűbb karbantartást és hatékonyabb napi üzemeltetést tesz lehetővé. Ha egy hiba jelentkezik, az üzemeltető nem elszigetelt jelzéseket lát, hanem összefüggéseiben tudja értelmezni az eseményeket.

Az egységes HMI- és kliens-architektúra szintén fontos. Minden épületben hasonló kezelőfelület áll rendelkezésre, azonos logikával és jogosultságkezeléssel. Ez csökkenti a betanulási időt, egyszerűsíti a működtetést, és hosszú távon az üzemeltetési költségeket is mérsékelheti.

MM: Hogyan értékelhető a projekt megtérülése?

Kovács Péter: Egy ilyen beruházás megtérülését nem lehet kizárólag energetikai oldalról vizsgálni. Természetesen a korszerű gépészeti rendszerek és az optimalizált szabályozás jelentős energiahatékonysági előnyt jelentenek. Egy jól működő épületautomatika képes az aktuális igényekhez igazítani a fűtést, hűtést, légkezelést és zónaszabályozást, ez pedig hosszú távon megtakarítást eredményez.

Ugyanakkor legalább ilyen fontos az üzemeltetési megtérülés. Az egységes felügyeleti rendszer gyorsabb hibakeresést, egyszerűbb karbantartást és könnyebb bővíthetőséget biztosít. Ha a jövőben újabb épületek vagy alrendszerek kerülnek be a rendszerbe, azok egy meglévő, átgondolt architektúrához csatlakozhatnak.

A projekt kulturális és értékmegőrzési szempontból is jelentős. Több olyan épület is található a várnegyedben, amely évtizedek óta nem esett át komolyabb felújításon. A rekonstrukcióval és a Siemens-alapú épületautomatizálással ezek az épületek nemcsak megújulnak, hanem hosszú távon fenntarthatóan üzemeltethetők is. Számomra ez a projekt egyik legfontosabb üzenete: a modern technológia nem ellentéte a műemlékvédelemnek, hanem megfelelő mérnöki szemlélettel annak egyik legfontosabb támogatója lehet.

„A projekt során nem az volt a célunk, hogy minden épületet ugyanúgy automatizáljunk. Éppen ellenkezőleg. Minden épület megőrizte a saját működési filozófiáját, miközben az üzemeltető számára egyetlen, egységes rendszert alakítottunk ki. Számomra ez jelentette ennek a projektnek a legnagyobb mérnöki kihívását és egyben a legnagyobb sikerét.”

– Kovács Péter, a Welltech ZRt. kiemelt automatizálási mérnöke.

www.welltech.hu, www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A Veszprémi Vár XXI. századi jövője appeared first on Műszaki Magazin.

Ma már üzleti, és nem csupán műszaki kérdés a megbízható energiaelosztás az iparvállalatok vagy az épület- és villamosinfrastruktúra-üzemeltetők számára. A rendszereknek folyamatosan növekvő energiaigényeket kell kiszolgálniuk, a legmagasabb fokú üzembiztonság és a megújuló energiaforrások integrálása mellett, miközben egyre nagyobb költség, és így kockázat egy-egy meghibásodás vagy nem várt leállás.

Ugyanakkor a legmegbízhatóbb és leginkább strapabíró berendezések is ki vannak téve kopásnak és elavulásnak, mivel akár évtizedeken át is használják őket. Ezért a közép- és kisfeszültségű energiaelosztási rendszerek is gondoskodást, a technológiai és kiberbiztonsági kihívásokkal lépést tartó, rendszeres korszerűsítést, valamint folyamatos szervizfelügyeletet igényelnek.

Ezekre a kihívásokra kínál szolgáltatásokat a Siemens Zrt. Smart Infrastructure üzletágának szervize, a tervezéstől és tanácsadástól kezdve, a berendezések teljes életciklusán át.

Folytonos üzletmenet: rendelkezésre állás és karbantartás

Az üzembiztos működés alapja a rendszeres ellenőrzés, valamint a hibák megelőzése és gyors, helyszíni elhárítása.

Ezt biztosítja a vállalat karbantartási, és rendelkezésre állási szolgáltatása, amelyet egy vidéki, zöldmezős beruházás keretében megvalósult gyár is igénybe vett. Ennek részeként a szervizcsapat azokat az esetleges meghibásodásokat és speciális problémákat kezeli, amelyek megoldása szükséges a helyi, folyamatos felügyeletet ellátó személyzet támogatásához.

A legutóbbi megbízás mintegy száz különböző kapcsolóberendezésre és több száz további készülékre terjed ki, beleértve más gyártók eszközeit is. A termelőüzem emellett egy online hibabejelentő platform segítségével nyomon követheti a berendezések és a bejelentések állapotát, valamint hozzáférhet a kapcsolódó dokumentációhoz és karbantartási munkalapokhoz.

Emellett nem várt meghibásodás esetén is tudnak segítséget kérni az ügyfelek: eseti hibaelhárítási- vagy tartalékalkatrész-igény néhány kattintással leadható a szerviz honlapján.

Digitális megoldások a hibák elkerüléséhez

A megelőzésben egyre nagyobb szerepet kapnak a diagnosztikai és digitális szolgáltatások, amelyekkel feltárhatóak azok a hibalehetőségek, amelyek később leálláshoz vagy a berendezések károsodásához vezethetnek.

Prediktív, megelőző karbantartással és IoT-érzékelők felszerelésével az üzemeltetés új szintje érhető el: ezeken keresztül, felhőalapú monitoring rendszerek segítségével, folyamatosan felügyelhető a villamos rendszerek teljesítménye. Így időben észlelhetőek a készülékek olyan állapotváltozásai, mint például a hőmérséklet-növekedés, és még a hiba bekövetkezése előtt meg tudja tenni a szervizcsapat a szükséges lépéseket.

Korszerűsítés költséghatékonyan: retrofit megoldások

A közép- és kisfeszültségű kapcsolóberendezések, megszakítók és egyéb villamos berendezések idővel mind elavulnak, tartalékalkatrész-ellátásuk korlátozottá válik, miközben továbbra is magas rendelkezésre állási és biztonsági elvárásoknak kell megfelelniük.

A retrofit, azaz korszerűsítési megoldások ilyenkor lehetőséget adnak arra, hogy az üzemeltetők a teljes berendezés cseréje nélkül, a meglévő infrastruktúra felhasználásával növeljék rendszerük megbízhatóságát és élettartamát, miközben csökkenteni tudják a készülék előrehaladottabb életciklusához kapcsolódó extra karbantartási költségeket.

A meglévő berendezések állapotának felmérése, valamint a műszaki és gazdasági lehetőségek elemzése után az egyedi igényekhez illeszkedő megoldás születhet. Ez jelentheti például az elavult eszközök cseréjét, alkatrészek utólagos beépítését, digitalizációs kiegészítéseket vagy akár kiterjedt karbantartási szerződéseket is.

„Így ezek a szolgáltatások lehetőséget kínálnak az optimalizálásra, a műszaki fejlesztések kihasználására, a költséghatékonyság növelésére, valamint a kiberbiztonsági kihívásokkal szembeni naprakész működésre is”

– összegezte Homolya Péter, a Siemens Zrt. Smart Infrastructure szerviz üzletágának vezetője.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Drága mulasztás elhanyagolni az elektromos karbantartást appeared first on Műszaki Magazin.

A globális bor-, szesz- és élelmiszeripar egyre nagyobb nyomás alatt áll, ami a csomagolást illeti. Az üveggyártás akár 1500°C-os, jellemzően fosszilis energiával fűtött kemencéket igényel, az elmúlt évek energiaválságai, költségemelkedése és alapanyag-hiánya azonban erősen sújtotta ezt az iparágat.

Ezzel párhuzamosan, számos piacon szigorodnak a kiterjesztett gyártói felelősségi (EPR) szabályok, amelyek szerint a vállalatoknak fizetniük kell csomagolásuk környezeti hatásaiért; – a nehéz anyagok, mint az üveg, ebben a rendszerben az egyik legköltségesebb kategóriának számítanak.

Továbbá a kiskereskedők és a vásárlók is egyre jobban odafigyelnek arra, hogy egy-egy termék milyen karbonlábnyommal kerül a polcokra. Az alkoholtartalmú italok márpedig a bolti csomagolások összes környezeti hatásának mintegy harmadáért felelősek, döntően az üvegpalackok miatt. A fiatal Z és Y generációk ezeket ráadásul egyre inkább a klímavédelmi tétlenség jelképének, nem pedig minőségi jegynek tekintik, ezért a csomagolás a márkák látványos eszköze lehet a klímatudatosság kommunikálására is.

Könnyű, környezetbarát és ipari méretekben gyártható

Erre a kihívásra ad megoldást a brit Frugalpac. A vállalat száz százalékban újrahasznosított kartonpapírból készülő Frugal Bottle palackjai jelenleg az egyetlen kereskedelmi forgalomban kapható papírpalackok a piacon. Ez a csomagolás az átlagos, majdnem fél kilós 750 ml-es palack súlyát 100 gramm alá csökkenti, miközben 76 százalékkal alacsonyabb a víz-, és 84 százalékkal kisebb a karbonlábnyoma egy-egy terméknek.

A cég első gépeivel 2020 óta már 4 millió ilyen papírpalack készült, amelyek közel 1400 tonna szén-dioxid-kibocsátás megtakarítását tették lehetővé. A berendezés új generációját pedig már úgy tervezték, hogy kiküszöbölje a globális sorozatgyártás eddigi akadályait is: elődeinél gyorsabb, skálázhatóbb és megbízhatóbb megoldást nyújt.

Az új gépsor a korábbi kapacitás több mint ötszörösével üzemel, és évente mintegy 14 millió papírpalack előállítására képes. Ennek a rendszernek a központi technológiai platformját, az automatizálási architektúrát, a hajtásokat és az adatátláthatósági rendszereket a Siemens szállította.

A papírpalackba csomagolt borok, szeszes italok és olajok már több áruházlánc polcain megtalálhatóak Nagy-Britanniában és Németországban, valamint az Egyesült Államokban és Kanadában is. Egyes partnerek a saját telephelyükön végzik a papírpalackok gyártását, így az üres üvegpalackok szállításából eredő karbonkibocsátás is megspórolható.

A technológia július közepén, Manchesterben, a Transform 2026 konferencián is megtekinthető lesz.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Jöhetnek a papírpalackok appeared first on Műszaki Magazin.

A kis, agilis, hardvereket, ipari vagy logisztikai megoldásokat fejlesztő startupok az innováció bástyái, akik legtöbbször nem a tehetség hiányával küzdenek, hanem például az ipari szoftverek díjainak kigazdálkodásával. Egy ilyen licensz ugyanis akár évi több millió forintos kiadást is jelenthet, amiből egy fiatal csapat több hónapig is működhetne.

Emiatt sok korai fázisban járó vállalkozás elakad a laborból a valódi ipari alkalmazásokba vezető úton. Ezt az akadályt teszi áthidalhatóvá a Siemens azzal, hogy elérhetővé teszi professzionális szoftvercsomagjait startupok számára.

Szélesebbre tárulnak a kapuk az európai startupok előtt

A Siemens for Startups program az elmúlt másfél évben több mint 7 ezer hardvertechnológiai kezdő vállalkozást támogatott szoftveres hozzáférési lehetőséggel.

Ennek köszönhetően például a francia Latitude űripari startup Siemens-eszközökkel fejleszti és szimulálja hordozórakétája, valamint additív gyártással készülő rakétahajtóműve működését, virtuális környezetben. A zürichi egyetemről indult Ethon mesterséges intelligencia platformja pedig valós időben elemzi a gyártási folyamatok viselkedését, feltárva az eltéréseket, és megmagyarázva azok okait. A platform segítségével nemcsak a költségek optimalizálhatóak, de a Siemens svájci, német és amerikai üzemeiben már ezzel az eszközzel felére tudták csökkenteni gyártás során keletkező hulladék mennyiségét.

Ezt a programot bővíti a Siemens, amit a múlt heti, párizsi VivaTech startup- és technológiai szakkiállításon jelentett be.

Új, szuperkedvezményes szoftvercsomagok

Három új, előre összeállított, a gyakori termékfejlesztési igényekhez igazodó szoftvercsomagra tudnak majd kedvezményesen pályázni az európai startupok. Működésük első két évében akár 95 százalékos kedvezménnyel kaphatják meg csomagban szereplő licenszeket, míg a további portfóliótermékeket akár 75 százalékkal alacsonyabb áron érhetik el.

A csomagok két alapeszközre épülnek. Az egyik az NX X felhőalapú 3D tervezőszoftver, amivel a csapatok bárhonnan, egyidőben dolgozhatnak ugyanazon a terméken, fizikai szerver fenntartása nélkül. A másik a Teamcenter X Essentials felhőalapú verziókezelő- és nyilvántartó rendszer, ahol megtalálható az egy-egy projekthez tartozó összes tervfájl és dokumentum, – így mindig mindenki a legfrissebb verzióval tud dolgozni.

Ezeken felül szimulációs, valamint az elektronikai tervezést könnyítő szoftvereszközök lesznek elérhetőek, amelyekhez – csomagoktól függően – különböző mennyiségű használati-, illetve felhőkredit is jár.

Szoftver, piac és partnerség

A három alappillérre – Connect, Collaborate és Empower – épülő program nem csak az ipari szintű technológiákat biztosítja a startupok számára. A szoftverhozzáférés mellett piacra lépési csatornát kínál a Siemens Xcelerator nyílt üzleti digitális platformon keresztül, és bizonyos esetekben a Siemens korai vásárlóként és fejlesztési partnerként is megjelenik.

A programban résztvevő startupok, 3D tervezés és szimuláció alkalmazásával, eddig akár 36 százalékkal növelni tudták jövedelmezőségüket, mivel javult a termelékenységük, csökkentették a hibák számát és az ebből adódó költségeket, valamint több ügyfelet tudtak megtartani. Továbbá az egyszerűbb fájlmegosztásnak, valamint az összekapcsolt CAD- és szimulációs megoldásoknak köszönhetően akár 80 százalékkal le tudták rövidíteni a mérnöki elemzésekre és szimulációkra fordított időt, miközben a virtuális teszteléssel 23 százalékkal kevesebb fizikai prototípus készítésére volt szükség.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Megnyitja kapuit az ipar a startupoknak appeared first on Műszaki Magazin.

Az autóiparban már évtizedek óta robotkarok hegesztenek, egyes szektorokat azonban csak lassan hódít meg ez a technológia. Ilyen a világ egyik leginkább munkaerő-intenzív ágazata, a textil- és ruhagyártás, a logisztika vagy az őrzés-védelem is. Viszont hamarosan az automatizáció számára ezek a nehéznek számító feladatok is egyre robotizáltabbá válnak.

Kopogtat az AI-alapú ruhagyártás

A textilipar sem maradhat ki a digitalizációból, választ adva a radikálisan rövidülő átfutási időkre, az egyedi fogyasztói igényekre és a szigorú költséghatékonyságra: egyre több vállalat alkalmaz szoftvervezérelt mérnöki munkát, low-code fejlesztést és AI-alapú automatizálást versenyképessége érdekében.

Ezt teszi a kínai központú, ipari varrógépeket gyártó globális vállalat, a Jack Technology is. Az ipari mesterséges intelligencia és a humanoid robotika ötvözésével legalább 30 százalékos hatékonyságnövekedést tűztek ki célul, amihez a Siemens szoftveres megoldásait választották, a tervezéstől és a szimulációtól kezdve, a gyártáson át, egészen egy digitális platform fejlesztésééig.

Továbbá idén kétezer ruházatgyártásra szabott humanoid robotot rendeltek, ami a technológia első tömeges bevetését jelenti a szektorban.

Ládapakolásból jeles

A hagyományos, fix rögzítésű ipari robotokkal szemben a humanoid robotok az emberi test felépítését és mozgását utánozzák. Emiatt képesek az eredetileg emberek számára tervezett munkakörnyezetben, meglévő szerszámokkal és munkaállomásokon dolgozni, anélkül, hogy azokat át kellene alakítani. Erre azért is szükség van, hogy a robotok valóban kezelni tudják a munkaerőhiányt és a feladatokat, mindezt a környezethez, valamint a velük dolgozó emberi munkaerőhöz alkalmazkodva.

Ezt használta ki a brit Humanoid robotikai startup is. A Siemens erlangeni elektronikai gyárában egy kéthetes tesztüzem során a HMND 01 névre keresztelt, kerekes Alpha humanoid robot pakolta a ládákat. Az NVIDIA fizikai AI-technológiáját alkalmazva a szállítószalagon elhelyezte, majd letette őket egy átadási ponton, ahonnan emberi kollégák vették át a munkát.

A projekt során a robot óránként 60 láda autonóm mozgatásával teljesítette az elvárásokat, két különböző ládaméretet is zökkenőmentesen kezelve. A robot napi üzemideje meghaladta a 8 órát, a teljesen önálló megfogási és lehelyezési feladatok sikerességi rátája 90 százalék felett alakult.

Négylábú ipari őrszemek

A vegyipari, energetikai létesítmények hatalmas, sokszor több négyzetkilométeres komplexumai rengeteg kockázatot rejtenek: a magas hőmérséklet, a kémiai reakciók és a potenciális tűzveszély mind folyamatos felügyeletet igényelnek.

Ezekre a kihívásokra tervezte az ANYmal névre keresztelt robotkutyát az ANYbotics vállalat, a Siemens megoldásait, illetve a Roboverse Reply virtuális és valós világot összekapcsoló platformját alkalmazva. A robotkutyát kifejezetten úgy fejlesztették, hogy megkönnyítse a karbantartási feladatokat összetett ipari környezetekben, és az ember számára veszélyes, piszkos, vagy nehezen hozzáférhető ellenőrzési feladatokat automatizálja.

Az ANYmal parancsra önállóan gyűjt pontos, jó minőségű adatokat több száz ellenőrzési pontról. A létesítményekről nagy felbontású 3D modelleket hoz létre, AI-alapú mobilitásának köszönhetően könnyedén navigál akár sötétben, többemeletes, lépcsőkkel tagolt csarnokokban is, miközben minden egyes küldetéssel egyre megbízhatóbban azonosítja és osztályozza az útjába kerülő objektumokat. Infravörös kameráival méri a szivattyúk és motorok hőmérsékletét, akusztikus szenzoraival pedig még az emberi fül számára nem hallható frekvenciákat is érzékeli, így akár a gázszivárgásokat is képes észlelni.

Azáltal, hogy a robot valós időben szűri és továbbítja a releváns adatokat az operátorok felé, az üzemek reaktív hibaelhárítás helyett prediktív karbantartási stratégiákat alkalmazhatnak.

Egy robot működéséhez számos részlet szükséges

Egy humanoid robot valódi értéke abban rejlik, ha a gyártóüzem integrált, együttműködő eszközévé válik. Ez valós idejű adatcserét jelent a termelési rendszerekkel és más autonóm irányítású járművekkel (AGV-kkel), a munkafolyamatok szinkronizálását más gépekkel és emberi kezelőkkel, valamint olyan alkalmazkodó működést, amely dinamikusan reagál a változó körülményekre. A mély integráció nélkül még a legkifinomultabb robot is elszigetelt megoldás marad.

Ezt biztosítja a Siemens: a digitális ikertől kezdve a mesterséges intelligenciával támogatott érzékelésen, az integrált vezérlésen és PLC–robot interfészeken át, egészen a flottakezelésig, az ipari kommunikációs hálózatokig és a hajtásrendszerekig. Az elemek együtt alkotják azt a digitális gerinchálózatot és automatizálási infrastruktúrát, amely biztosítja, hogy a humanoid robotok hatékonyan működjenek, és összehangoltan illeszkedjenek a teljes gyári környezetbe. Így valósul meg egy gyári szintű, ipari környezetben általánosan alkalmazható modell a humanoid robotok bevezetésére és üzemeltetésére.

www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ládapakoló humanoidok és gázszivárgást szimatoló robotkutyák appeared first on Műszaki Magazin.

Nem csak egyszerűen tanácsadó, hanem önállóan tervező, programozó és ellenőrző automatizálási feladatokat ellátó eszközt fejlesztett a Siemens.

Az Eigen Engineering Agentet kifejezetten ipari automatizálási mérnöki munkára alkották meg. A névben szereplő „eigen” német szó („saját”) egyszerre utal arra, hogy az eszköz minden projekthez személyre szabott kimenetet állít elő, illetve arra, hogy stabil, megbízható intelligenciát nyújt egy gyorsan változó AI-környezetben.

A Siemens TIA Portal mérnöki platformjához közvetlenül kapcsolódó eszköz képes PLC-kódot írni (ezek irányítják a berendezéseket), HMI (kijelző)-vizualizációkat készíteni és eszközöket konfigurálni, – mindezt az adott projekt teljes kontextusának ismeretében. Nem egyszerűen javaslatokat ad: elvégzi a feladatot, majd önállóan ellenőrzi a saját munkáját, és addig finomítja az eredményt, amíg az megfelel az előírt minőségi kritériumoknak.

A több mint száz vállalatnál végzett tesztüzem alapján mindez a manuális munkafolyamatoknál kettő-ötször gyorsabb munkavégzést és 50 százalékos hatékonyságnövekedést jelent a mérnöki munkában, úgy, hogy 80 százalékkal magasabb megoldásminőséget regisztráltak.

Két új képesség

A rendszerhez kapcsolódóan most két újabb képességet mutatott be a cég.

Az egyik az ún. ECAD-integráció. Eddig az elektromos tervezés és az automatizálási szoftverfejlesztés különálló eszközökben, egymás után zajlott. A mérnökök manuálisan vitték át az eszközlistákat, javítgatták az eltérő névformátumokat, és keresték a késői hardvermódosítások nyomait. Az Eigen Engineering Agent most képes közvetlenül olvasni az elektromos tervrajzfájlokat (XML és AML formátumokban), felismeri az ellentmondásokat, kezeli ezeket, és az elektromos topológia alapján automatikusan hozza létre a PLC-adatokat a TIA Portalban.

A másik új funkció a szabványkövető projektgenerálás. Minden automatizálási projekt eleje azzal telik, hogy a mérnökök felbontják a gépet modulokra, elnevezik az egységeket, felépítik az adatstruktúrát és meghatározzák az állapotátmeneteket. Ez akár napokba is telhet, – és még a tapasztalt csapatoknál is fennáll a hibalehetőség. Az új képességgel a mérnök egyszerű, természetes nyelven leírást ad a gépről (állomások, eszközök, viselkedés), az agent pedig néhány percen belül egy teljes, szabványos projektet generál, ami azonnal megnyitható a TIA Portalban.

A cél mindezzel nem a mérnökök felváltása, hanem a repetitív, hibákra hajlamos szakaszok lerövidítse. Így a szakemberek az összetett, rendszerszintű döntésekre koncentrálhatnak, az adatátvitel és a projektalapozás helyett.

Az Eigen Engineering Agent a Siemens Xcelerator portfólió része, és az „automatizálás automatizálása” vízió egyik megvalósítása. A rendszer 1 hónapos ingyenes verzióval kipróbálható.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az új AI-ügynök már nemcsak javasol – elvégzi a munkát is appeared first on Műszaki Magazin.

A globális ellátási láncok sebezhetősége és a szigorodó fenntarthatósági elvárások új igényeket támasztanak a gyártási szektorral szemben is: a több mint egy évszázada működő tömeggyárak új kihívókat kaptak az egyedi igényekre szabott, lokális, a fogyasztói piacok közvetlen közelében működő, magasan automatizált mikrogyárak megjelenésével.

Ezek a lényegében ipar 4.0 technológiával újragondolt kisüzemek és családi manufaktúrák a fenntartható gyártás új trendjeként, 2025-ben már 6 milliárd dolláros globális piacot jelentettek, és ez várhatóan 2030-ra közel megháromszorozódik.

Kicsi, zöld és hatékony

A mikrogyárak olyan kis- vagy közepes méretű, technológiailag magasan fejlett és automatizált gyártóegységek, amelyek nem sorozatgyártásra rendezkedtek be, mégis jól skálázhatóak, és széles kapacitás-rugalmassággal rendelkeznek. A koncepció ugyan több évtizedre nyúlik vissza, a kereskedelmi szintű alkalmazást mégis az ipari robotok, a mesterséges intelligencia és az IoT-alkalmazások elterjedése tették lehetővé.

A mikrogyárak radikálisan kevesebb erőforrást igényelnek: a berendezések és a rendszerek méretét közvetlenül a végtermék adottságaihoz, formájához, csomagolhatóságához igazítják, így a gyár alapterülete és ezzel együtt a szükséges tőkebefektetés, valamint a működési költségek is csökkennek. Például míg a tengerentúlon egy mikrogyár akár 50 ezer dollárból elindítható, addig egy hagyományos gyár jellemzően a több millió dolláros nagyságrend kategóriájától kezdődik.

A tényleges termelés itt jellemzően akkor indul el, amikor a gyártóhoz beérkezik a megerősített, vagy már kifizetett, megelőlegezett rendelés. Ezzel a módszerrel a piacot nem terhelik felesleges áruval (push stratégia), hanem a valós fogyasztói igény generálja a termelést, ún. pull stratégia mentén szerveződik a termelés.

Ez nem csak egy fenntarthatóbb modell, hanem a fogyasztói igények is ebbe az irányba mutatnak: felmérések szerint a fejlett országok lakosságának több mint fele kifejezetten a személyre szabott termékeket preferálja, és hajlandó ezért akár magasabb árat is fizetni. A mikrogyárak pedig minimális költséggel vagy akár teljesen ingyen képesek dizájnt váltani, azaz a kisszériás, egyedi megrendelések azonnal és veszteség nélkül teljesíthetők.

Ilyen például az egyre divatosabb slow fashion ágazat, ami a messziről utaztatott fast fashion ruhaipar tömegtermékei helyett akár minden egyes darabot közvetlenül a felhasználó igényeire szabva állít elő, akár egy okostelefonos rendelés alapján.

Bonyolult logisztika és óriásraktárak helyett lokális termelés

A hagyományos gyártási modellben, az olcsóbb munkaerő miatt, a termelést távoli régiókba, főként Ázsiába vagy Kelet-Európába szervezik ki. Ez azonban hosszú elosztóláncot, raktárbázisokat és folyamatos készletezést igényel. Ennek a disztribúciós hálózatnak a fenntartása egy klasszikus gyár esetében igen költséges, a termék végső előállítási árának mintegy 25-40 százalékát emészti fel.

Ezzel szemben a lokális piacban gondolkodó mikrogyáraknál ez mindössze 5-10 százalék, azaz a logisztikai kiadásokon még akkor is komoly megtakarítás érhető el, ha a kis szériás gyártás következtében nagyobb a fix költségszint egy termékre vetítve.

Továbbá így nincsenek beragadt készletek, nincs szükség óriási raktárak fenntartására, a gyártóegységek pedig egyben bemutatóteremként és értékesítési pontként is funkcionálhatnak. Ez a rugalmasság ellenállóvá teszi a vállalkozásokat a globális ellátási láncok szakadozásaival vagy a nemzetközi vámok új hullámaival szemben. Ráadásul a fejlődő országokban a fiatalabb generációk már egyre kevésbé hajlandóak monoton, alacsonyan képzett munkakörökben dolgozni, ami a bérek növekedéséhez és a nagy üzemeknél munkaerőhiányhoz vezet.

Szoftvervezérelt gyártás

A mikrogyárak versenyképességének és skálázhatóságának hátterében a végponttól végpontig, azaz a tervezéstől egészen az eladásig, szabványosított szoftvervezérelt gyártási folyamatok állnak. Ezek a magasan digitalizált, AI és robotikai megoldásokat integráló rendszerek a világ bármely pontján reprodukálhatóak, miközben Al-alapú digitális iker és a felhőalapú gyártási szoftverek révén minimális IT-háttérrel, mégis mérnöki pontossággal működhetnek, a folyamatos adatgyűjtéseknek köszönhetően pedig önmagukat optimalizálják.

Így működik például az Egyesült Államokban a Haddy cég is, ami alkatrészeket –például bútorokat– gyárt újrahasznosítható anyagokból, digitálisan szabványosított, mesterséges intelligenciával támogatott mikrogyárakban.

A cég a Siemens Xcelerator nyílt digitális üzleti platformon elérhető szoftverekkel tervezi meg és készíti elő az alkatrészeket a robotizált gyártásra, ezekkel kezeli a robotvezérelt anyagformázási, illetve CNC-megmunkálási folyamatokat, valamint támogatást kap a termékoptimalizációhoz, illetve a gyártási stratégiák és szimulációk készítéséhez is.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Mi jön a gigagyárak után? appeared first on Műszaki Magazin.

A Siemens víziója szerint az intelligens épületek következő generációja már nem csupán reagál a környezetére, hanem előre gondolkodva, önálló döntésekkel képes megteremteni a komfortosabb és fenntarthatóbb működés alapjait. Így például egy intelligens irodaház automatikusan készíti elő a tárgyalókat: az időbeosztás, a megbeszéléseken részt vevők száma és személyes preferenciái alapján kiválasztja a megfelelő méretű helyiséget és beállítja a hőmérsékletet vagy a páratartalmat.

Jól mutatja ezt az irányt a legújabb fejlesztés. A megoldás nem csak jelzi, ha valami elromlik, hanem előre észreveszi a közeledő problémákat, meghatározza azok okát, és automatikusan elindítja a szükséges javítási folyamatot.

Az Asset Performance Advanced épületfelügyeleti megoldás lényege, hogy folyamatosan figyeli az épület gépészeti berendezéseit és fűtés-hűtési rendszereit. Ha rendellenességet észlel, automatikusan rangsorolja a feladatokat, és továbbítja azokat a megfelelő szakembereknek, legyen szó az épület saját karbantartóiról vagy a Siemens szervizcsapatáról.

Egy hagyományos megoldás csak akkor jelez, ha már gond van. Ez a AI-segítette rendszer viszont már a korai figyelmeztető jeleket is felismeri, így jobban elkerülhetők a költséges sürgősségi javítások, a váratlan leállások és az elégedetlen bérlők. Az új rendszer tehát összeköti a hibák felismerését, az azonnali döntéshozatalt és a tényleges beavatkozást a mesterséges intelligencia, szakértői tudás és szerviztámogatás segítségével.

A szolgáltatás különösen hasznos lehet olyan helyeken, ahol egy meghibásodás komolyabb következményekkel járhat, így például irodaházakban, ipari létesítményekben, kórházakban.

A megelőző szemléletnek köszönhetően a karbantartási költségek akár 50 százalékkal is csökkenthetők a hagyományos, „elromlik, majd megjavítjuk” megközelítéshez képest.

A szolgáltatás a Siemens Building X digitális épületmenedzsment platformjának részeként érhető el.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A jövő épületei már előre látnak appeared first on Műszaki Magazin.

A program fennállása óta először Budapesten rendezték meg a Siemens Media Award nemzetközi díjátadóját. Az előző évekhez hasonlóan, idén is magyar sikert ünnepelhettünk: a szakmai zsűri kilenc ország pályázóit és pályaműveit értékelve a második díjat Rádi Balázsnak, az Index.hu újságírójának ítélte, az „Index a műtőben: először operáltak gerincsebészeti robottal Magyarországon” című írásáért.

A helyszíni riport egyedülálló betekintést nyújt abba, hogyan használnak itthon egy vadonatúj, a betegbiztonságot maximalizáló, és az orvosokat jelentős sugárterhelés alól mentesítő robottechnológiát, és miként képezi le a mesterséges intelligencia „videójáték-szerűen” az emberi testet, miközben minden eddiginél precízebbé teszi a műtéti beavatkozást.

A technológiai területén kiemelkedőt alkotó újságírókat és tartalomgyártókat elismerő, nemzetközi versenyen a zsűri legjobbnak Roko Kalafatic horvát újságíró, Lider üzleti portálon megjelent, „Miért értjük egyre kevésbé az általunk létrehozott világot?” című podcast epizódját választotta. Az adás elméleti és gyakorlati szempontból is reflektál a technológiai fejlődésre, miközben azt vizsgálja, hogyan formálja egyre inkább a világ megértését a gyors digitális átalakulás, az algoritmusok működése és az információs túlterheltség.

Kalafatic ezzel egy kétszemélyes utazást is nyert a Salzburgi Ünnepi Játékokra, ahol a művészi tartalom mellett a kulisszák mögé is bepillanthatnak, és közelebbről megismerhetik a színpad mögött rejlő technológiákat.

A harmadik helyezést az osztrák tudományos újságíró, Tanja Traxler nyerte el a Der Standard médiumban megjelent „Közeleg a Q-Nap?” című cikkével, ami Ausztria kvantuminternet-technológiákban betöltött szerepét, valamint a kvantumtitkosítás jövőbeli kiberbiztonsági és digitális kommunikációs hatásait vizsgálja.

A pályázat első, hazai fordulójára ezúttal is a „Célszerű technológia” jelmondattal, olyan médiatartalmakkal lehetett nevezni, amelyek bemutatják a technológia mindennapi életben betöltött szerepét. A magyarországi első három helyezett pedig egyúttal tovább is jutott a nemzetközi versenybe. Itt kilenc közép- és kelet-európai országból (Ausztria, Bulgária, Csehország, Horvátország, Lengyelország, Magyarország, Szerbia, Szlovákia és Szlovénia) választotta ki a legjobbakat a nemzetközi zsűri, amelynek tagja volt Sági Gyöngyi, a digitrendi.hu magyar alapítója és főszerkesztője is.

A korábbi években szintén kiemelkedően szerepeltek a magyar pályázók a nemzetközi versenyen: 2025-ben Kis Judit, a Forbes újságírója fődíjat nyert a Magyar siker mutatja, mit adhat az AI a mezőgazdaságnak című cikkével. 2023-ban a második helyezettnek járó, nemzetközi díjat Bagi László, szintén a Forbes munkatársa hozhatta haza, „A zöld rendszámos kukásautók nem ébresztenek fel” című cikkével, 2024-ben pedig Zákányi Virág került shortlistre a GyártásTrend honlapján publikált, „Terápia VR-szemüvegben” című cikkével.

Rádi Balázs újságíró, szakterületét a technológiai, gazdasági és egészségügyi témák jelentik. A kecskeméti Neumann János Egyetemen szerzett diplomát, 2019-ben elnyerte a Magyar Nemzeti Bank Kiválósági Ösztöndíját. 2022 óta az Index.hu főmunkatársa, a Közélet rovat egyik szerzője.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ismét magyar díjazott a nemzetközi médiaversenyen appeared first on Műszaki Magazin.

A Dél-pesti térség egyik jelentős vízellátó rendszerében megvalósult vezérléstechnikai retrofit/PLC-csere projekt jól példázza, hogyan lehet egy kritikus infrastruktúrát korszerűsíteni anélkül, hogy a fogyasztók ebből bármit is érzékelnének. A projekt részleteiről Papp Géza Bálint, a PGB Engineering ügyvezetője adott átfogó képet.

MM: Milyen kihívásokat jelent egy ilyen rendszer korszerűsítése?

PGB: A vízellátás sajátossága, hogy a rendszer működése nem állhat le, még rövid időre sem. A Dél-Pest Megyei Víziközműnél mintegy 80–100 ezer ember vízellátását kellett biztosítani úgy, hogy közben a vezérlőrendszerek teljes megújítása zajlott. Ez azt jelentette, hogy a kivitelezés során minden beavatkozást úgy kellett megtervezni, hogy az a meglévő rendszerrel párhuzamosan, folyamatos üzemben valósuljon meg. A projekt egyik legnagyobb kihívása az volt, hogy az új és a régi rendszer közötti kommunikációt ideiglenesen is biztosítani kellett, miközben az átállás lépésről lépésre zajlott. 

A gyáli vízmű telephelye a megújult víziközműrendszer átadóünnepsége napján, 2023. június 22-én. Innovatív magyar technológiafejlesztéssel, 400 milliós beruházással újult meg a város víziközműrendszere.
MTI/Lakatos Péter

A korszerűsítés központi eleme 15 darab elavult PLC cseréje volt, amelyek korábban Festo és Möller gyártmányú vezérlők voltak. Ezeket Siemens S7-1200 GEN II azaz második generációs PLC-kre cseréltük, amelyek számos olyan tulajdonsággal rendelkeznek, amelyek jelentősen megkönnyítették a kivitelezést és a későbbi üzemeltetést. A modern vezérlők többek között két Ethernet porttal rendelkeznek, lehetővé téve a rugalmas hálózati kialakítást és a láncolt kommunikációt, emellett fejlett és biztonságos távelérési lehetőségeket is kínálnak NIS2 minősítéssel. A fizikai kialakításuk sem okozott problémát, hiszen a meglévő szekrényekbe is könnyen beilleszthetők voltak, sőt a PLC-csatoló felületein a rugós sorkapcsok alkalmazása jelentősen egyszerűsítette a szerelési munkákat, különösen a nehezen hozzáférhető helyeken.

MM: Hogyan zajlott a projekt előkészítése és kivitelezése?

PGB: A projekt előkészítése a szerződéskötést követően indult meg, amely a tavalyi év utolsó negyedévére tehető. Ezt követően részletes igényfelmérés és koncepcióalkotás zajlott, amely során ki kellett dolgozni azt a kommunikációs és vezérlési struktúrát, amely egyszerre képes kiszolgálni a régi és az új rendszert. A tervek elfogadása után kezdődött meg a tényleges kivitelezés, amelyet szigorú határidők és időablakok határoztak meg. Egy-egy állomás esetében gyakran csak néhány órás időintervallum állt rendelkezésre a cserére, így a munkavégzés precíz szervezést igényelt. A PLC-csere csak az első lépcsője volt a fejlesztésnek, amelyet a SCADA rendszer megújítása követ. Az új rendszer célja, hogy egységes felületen jelenítse meg a víz- és szennyvízrendszereket, és lehetővé tegye azok integrált kezelését. Ez nemcsak az üzemeltetést teszi átláthatóbbá, hanem a hibakezelést és a karbantartást is hatékonyabbá teszi. A jövőben további fejlesztések várhatók, beleértve a szennyvízoldali rendszerek korszerűsítését és az új ipari létesítmények integrációját is.

MM: Hogyan biztosították a folyamatos vízellátást az átállás idején?

PGB: A folyamatos vízellátás biztosítása érdekében az átállás idejére ideiglenes kézi vezérlési lehetőségeket alakítottunk ki. Ez azt jelentette, hogy a szivattyúk és egyéb berendezések közvetlenül is működtethetők voltak, így a PLC-k cseréje alatt sem állt le a rendszer. A kivitelezés során az automata vezérlésről ideiglenesen kézi üzemmódra állt át a rendszer, majd a csere befejezése után visszatért az automatizált működéshez. Ez a megoldás kulcsfontosságú volt a zavartalan üzem fenntartásában. 

A vezérlőrendszer három fő funkcionális területet szolgál ki. Az első a vízkitermelés, amely mélyfúrású kutakból történik, és ahol a szivattyúk vezérlése alapvető feladat. A második a nyomásfokozás, amely biztosítja, hogy a víz megfelelő nyomáson jusson el a fogyasztókhoz. A harmadik terület a tárolás és elosztás, amely magában foglalja a víztározókat és a víztornyokat is, amelyek a rendszer stabilitását és üzembiztonságát garantálják.

MM: Mit lehet tudni a rendszer karbantartásáról és élettartamáról?

PGB: A korszerű vezérlőrendszerek hosszú élettartamra készülnek, a PLC-k esetében akár 15–20 éves működési ciklus is reális. A gyakorlatban azonban nem ezek az eszközök jelentenek kockázatot, hanem a hozzájuk kapcsolódó elektromechanikus elemek, például a mágneskapcsolók és frekvenciaváltók. A rendszer képes ezek működését monitorozni, így a karbantartás előre tervezhetővé válik. A SCADA rendszerek esetében ugyanakkor a szoftverkörnyezet, különösen az operációs rendszerek fejlődése határozza meg az élettartamot. A modern PLC-k egyik fontos előnye, hogy megfelelnek a NIS2 kiberbiztonsági követelményeknek, így lehetővé teszik a biztonságos távelérést. Ez különösen nagy jelentőséggel bír olyan üzemeltetők esetében, akik nem rendelkeznek saját automatizálási szakembergárdával. A távelérés révén a rendszerhibák gyorsan diagnosztizálhatók, és sok esetben a beavatkozás is távolról elvégezhető, ami jelentősen csökkenti az állásidőt.

MM: Hogyan illeszkedik a projekt a digitalizációs trendekbe?

PGB: A Siemens eszközeivel megvalósult projekt túlmutat egy egyszerű vezérlőcserén: jól jelzi azt az irányt, amely felé a hazai víziközmű-szektor tart. A digitalizáció, a távoli elérés, az adatvezérelt üzemeltetés és a kiberbiztonság ma már nem opcionális fejlesztések, hanem alapvető követelmények egy ilyen kritikus infrastruktúra esetében. A Dél-pesti rendszer korszerűsítése egy olyan skálázható alapot teremtett, amelyre a jövő intelligens vízgazdálkodási megoldásai – például prediktív karbantartás, energiaoptimalizálás vagy akár hálózati veszteségek valós idejű elemzése – is ráépíthetők. Ez a szemlélet nemcsak az üzemeltetési hatékonyságot növeli, hanem hosszú távon a fenntartható és biztonságos vízellátás egyik kulcselemévé is válik. A megfelelő tervezéssel, korszerű technológiák alkalmazásával és precíz kivitelezéssel olyan rendszerek hozhatók létre, amelyek hosszú távon is biztosítják a megbízható és biztonságos működést. A projekt egyben azt is bizonyítja, hogy a digitalizáció és az automatizálás a víziközmű-szektorban is kulcsszerepet játszik a jövőben.

A Dél-pesti víziközmű PLC-csere projekt jól mutatja, hogy a kritikus infrastruktúrák modernizációja összetett, de jó szervezéssel könnyen megvalósítható feladat. 

szöveg: Mészáros Zsolt, MM főszerkesztő

www.pgbengineering.hu, www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post PLC-generációváltás kritikus infrastruktúrában appeared first on Műszaki Magazin.