A megmunkálás és formázás alapját a TiAlN és CrAlN rétegek különféle technológiai és kémiai változatai képezik. Úgy tűnt, hogy ezen a téren nem érhető el több forradalmi változás. De mégis lehetséges. Az egyidejű magnetronos porlasztást és az alacsony feszültségű párologtatást egy szegmentált magnetron katóddal kombináló, szabadalmaztatott technológia egy olyan, teljesen új rendszer alapját alkotja, amely az említett hagyományos bevonatokkal csak nagyon kevés hasonlóságot mutat, számos alkalmazásban pedig alapvetően túlmutat rajtuk.

Szabadalmaztatott technológiák

Az új rendszer létrehozásának kulcsfontosságú tényezője a PVD technológiák terén nehézkesen alkalmazható, alacsony elektromos, ill. hővezető képességű anyagok hatékony alkalmazása. A probléma megoldását a szegmentált henger alakú katódok alkalmazása jelenti. A felvitt anyagokból előbb gyűrűk készülnek. A gyűrűk a katódhoz egy vékony rézfólia segítségével rögzülnek, ezt a hűtővíz nyomása a gyűrűk belsejéhez nyomja, azok teljes felületén. Ez biztosítja a tökéletes elektromos és termikus kapcsolatot. Az említett megoldás szabadalmaztatott, lehetővé teszi rendkívül nagy, akár több tíz kW leválasztási teljesítmény felhasználását is, ami az új bevonatrendszer ipari méretű előállításához elengedhetetlen.

A rendszernek van egy másik technológiai sajátossága is. Ez ismét a magnetronos porlasztás és az alacsony feszültségű ívet alkalmazó leválasztás egyidejű, szabadalmaztatott felhasználása. Ebben az esetben az elektromos ív nem vesz részt közvetlenül a réteg kialakításában, hanem a réteg szerkezetét befolyásoló kiegészítő energiaforrásként szolgál. Így a réteget nem szennyezik az alacsony feszültségű ívet alkalmazó leválasztáshoz köthető makrorészecskék.

Mechanikai tulajdonságok

A Palacký Egyetem [Univerzita Palackého] és a Cseh Tudományos Akadémia Fizikai Intézetének [Fyzikální ústav AV ČR] Közös Optikai Laboratóriumával együttműködve fejlett nanomechanikai technikákat alkalmazva összehasonlítottuk az új bevonat és a különféle technológiák alkalmazásával előállított rétegek mechanikai tulajdonságait. A vizsgálat tárgyát az 1. táblázatban szereplő standard PVD technológiák képezték – íves AlCrN, magnetronos AlTiN – és az új bevonat két változata.

1. táblázat: A vizsgált bevonatok áttekintése

Keménység

A standard bevonatok keménysége arányos azok kopásállóságával. A magasabb értékek kedvezőbbek. Az 1. grafikonban az egyes változatok Berkovich-fejjel, 70 mN terhelés mellett mért mikrokeménységének értékei szerepelnek. Az új rendszer lényegesen kisebb keménységű, mint a standard, elektromos ívvel létrehozott változatok. A keménység alapján a következő koptató- és terheléses vizsgálatokban is a legrosszabb eredményt kellene elérnie.

1. grafikon: Mikrokeménység

Dinamikus ütközési vizsgálat

A dinamikus ütközéses vizsgálat a bevonatok átfogó vizsgálatának kifinomult módszere. Alkalmazható a dinamikus ütközések elleni ellenállás, a kopás, az anyagfáradás vagy a dinamikus keménység vizsgálatára. Az ütközési vizsgálat lehetővé teszi a megszakított terhelés körülményeinek szimulálását (a marás során jelentkező megszakított lökések analógiája).

A vizsgálat során alkalmazott gyémánthegyet ciklikusan gyorsítjuk 100 mN állandó erővel, a minta felületétől mért 15 μm távolságból. Az erő minden esetben 2 mp-ig hat, ezután a hegyen az erőhatás 2 mp-re megszűnik. Ezt a ciklust összesen 75 alkalommal ismételjük meg. Az eredmény a benyomódások jellemző mélységének összehasonlítása: a statikus érintkezés kezdeti mélysége, az első és az utolsó ciklus mélysége. Az értékek összehasonlításából következtethetünk a bevonatoknak a dinamikus terhelés esetén jelentkező ciklikus elasztikus-plasztikus reakciójára.

A statikus érintkezés mélysége megfelel a bevonat keménységének – minél nagyobb, annál alacsonyabb a bevonat keménysége. Az értékek alakulása valóban jól követi az 1. grafikonban szereplő keménységi értékeket. Az első és az utolsó ciklus mélysége a fokozatos károsodás mértékét jelzi. Fontos az első ciklus eltérése a statikus benyomáshoz viszonyítva, majd az utolsó és az első ciklus mélysége közötti különbség. A kisebb változások mechanikai szempontból ellenállóbb bevonatot jeleznek.

Az eredmények nagyon meglepőek. A kisebb keménység és így a mélyebb statikus benyomódás ellenére az új bevonaton az első ütközésnél gyakorlatilag azonos benyomódás keletkezik, mint a sokkal keményebb, elektromos ívvel és magnetron technológiával készült változatok esetén. A II. változat egyúttal az egyetlen olyan, amely az ismételt ütközések során nem mutatja anyagfáradás jeleit. Ez egy igazán érdekes eredmény, tekintve, hogy a benyomódás mélysége a ciklussorozat végére gyakorlatilag egyáltalán nem változik.

2. grafikon: A benyomódás mélysége az ütközési vizsgálatok során

Karcolásvizsgálatok

Az alkalmazott vizsgálat a tapadás értékelésére használt közismert rácsvágás vizsgálat összetettebb változata. A vizsgálat alapját ebben az esetben is gyémánthegy okozta, növekvő erővel létrehozott karc adja, azonban az adhéziós mérésekkel ellentétben kisebb maximális erőket és többszörös karcolásokat alkalmazunk. Ezen felül kombináljuk a karcpályákat generáló terheléses karcolást az egyes karcok mélységét és profilját leképező topográfiás áthaladásokkal. A vizsgálat tényleges végrehajtási módja az adott eset függvénye, a bevonatok összehasonlításához 10 terheléses karc kialakítását tűztük ki célul, max. 500 mN erővel, 5 topográfiás áthaladás mellett.

Az eredmények dokumentálják a rétegek kopás- és karcállóságát. A nagyobb keménységű rétegek esetében jogosan feltételezhetjük a nagyobb ellenálló képességet. De ahogyan az ütközési vizsgálatok esetében is, az eredmények ezúttal is megleptek bennünket. A jelentősen kisebb keménységű SIGAAN bevonat ismét sokkal jobb kopásállóságot mutat, mint más bevonatváltozatok. Az első terhelési ciklustól kezdve a legkisebb karcmélység jelentkezik, az idő előrehaladtával e karcok mélysége változik a legkisebbet. Az új bevonat viselkedése nagyon hasonló az előző vizsgálat során mérthez.

3. grafikon: Rácsvágásos vizsgálat során mért karcmélység.

Alkalmazások – nyomásos alumíniumöntészet

És a legjobbat a végére tartogattuk.  Egy közel 2 évig tartó projekt keretében Petr Bahník Úrral, a Nářaďovna Škoda Auto, a.s. [a Škoda Auto Rt. Szerszámkészítő Üzeme] munkatársával kifejlesztettük és teszteltük a nyomásos alumíniumöntészethez optimalizált változatot.

E technológia sajátossága többek között az alumíniumolvadék nem kívánt tapadása / visszamaradása az öntőformán és annak részein. A feltapadásokat az egyes ciklusok között mechanikusan el kell távolítani a formaadó felületekről. Ellenkező esetben romlik az öntvények felületének minősége, és akár az öntőformák idő előtti elhasználódásához vezethet. Az alkatrészek hőmérsékletének növekedésével, a nem hatékony vagy elégtelen hűtés miatt növekszik a feltapadás lehetősége.

Ezek a jellemzők határozták meg a kialakítandó bevonat tulajdonságait, az alumínium esetén olyan bevonatot kellett létrehoznunk, mely ellenáll a magas hőmérsékletű ciklikus terhelésnek, valamint a belövés és a formanyitás során fellépő mechanikai kopásnak.

Petr Bahník az első vizsgálatokhoz egyszerűen legyártható, ám a feltapadások tekintetében problémás magokat választott ki. Két öntőforma esetében figyeltük a szükséges karbantartásig bekövetkező ciklusok / öntvények számát és a felület teljes élettartamát.

2. ábra – A magok helyzete a formákban és állapotuk összevetése: a) bevonat nélküli mag 2500 db öntvény után, ill. b) bevonattal ellátott mag 10 ezer db öntvény után

A három bevonatváltozat eredményeinek összehasonlítását a 2. ábra és a 4. grafikon mutatja. A CrAlVN bevonat a nyomásos alumíniumöntészethez kifejlesztett bevonat – itt hőmérséklet hatására jön létre a vanádium magas hőmérsékleten kenőanyagként viselkedő Magnéli-fázisa. Más bevonatokkal ellentétben a SIGAAN AL esetében a vizsgálat során nem volt szükség tisztításra. Ebben az esetben élettartama kb. 3-szorosa a bevonat nélküli, ill. és a CrAlVN bevonatú magokénak.

4. grafikon: Tisztítási intervallumok az alkalmazott bevonatoktól függően

Petr Bahník a következőképpen kommentálja a vizsgálat eredményét:

“Mint már említettük, az SHM-ben dolgozó kollégákkal való együttműködésünk valóban hosszú ideje tart, és ez nem az első projekt, amelyen együtt dolgoztunk. Személy szerint nekem az új dolgok kipróbálása mindig nagy kihívást jelent. Az ember mindig örömmel fogadja az új tapasztalatokat, függetlenül attól, hogy azok pozitívak vagy sem. Ebben az esetben valójában véletlenszerűen fedeztük fel, hogy a SIGAAN bevonat alkalmas az alumíniumöntészeti felhasználásra. Minden alkalommal, amikor találkozom az SHM-es kollégákkal, megkérdezem, mi újság van velük és min dolgoznak éppen. Így volt ez ebben az esetben is. A srácok elbüszkélkedtek azzal, hogy megpróbáltak kerámia alapú bevonatot acélra felvinni, mire eszembe jutott, hogy próbáljuk ki néhány magon. A Škoda gyárban még csak ismerkedünk az új bevonattal, vizsgáljuk, mit képes elviselni. A fenti eredmények nagyon ígéretesek, örülök, hogy része lehetek a folyamatnak. Ugyanakkor szeretném megragadni a lehetőséget és köszönetet mondani Ondra Zindulkának és az egész SHM csapatnak a kiváló együttműködésért és nagyon értékes tapasztalataikért, amelyeket mindig örömmel osztanak meg velem. Köszönöm.”

A történet folytatódik

A nyomásos alumíniumöntészet nem az egyetlen felhasználási területe az új bevonatnak. Jelenleg a rozsdamentes acél, a duralumínium és a színesfémek megmunkálására szolgáló variánsok nagyon ígéretes tesztelése zajlik, valamint cserélhető pengés termékekhez, alakító eszközökhöz és műanyagtermékek gyártásához szánt változatokat tesztelünk. Az új bevonatrendszer azzal is meglepetést okozott, hogy elektromos szigetelő rétegek és 1000 ° C feletti oxidációs ellenállással rendelkező rétegek felhordását is lehetővé teszi. A SIGAAN bevonatok új változatainak felhasználási eredményeiről és tapasztalatainkról a közeljövőben tájékoztatjuk Önöket.

Szerzők: R. Janků, O. Zindulka, SHM, s.r.o. , P. Bahník, Nářaďovna Škoda Auto, a.s. [a Škoda Auto Rt. Szerszámkészítő Üzeme]

Magyarországi képviselet:

Dr. Varga Sándor
kereskedelmi és műszaki képviselő
+421 903 724 121
alexander.avtrading@gmail.com

The post SIGAAN – a formabontó bevonat appeared first on Műszaki Magazin.

Az IG6 és SG3 típusú, nagy teljesítményű bevonatok jól tükrözik a vállalat mérnöki szakértelmét a szerszámmegmunkálás téren. Az IG6 egy rézszínű, alumínium-titán-szilícium-nitrid (AlTiSiN) bevonattal rendelkezik, amely a P és az M szerszámcsalád S224-es és S229-es vágólapkákkal felszerelt beszúró rendszereihez ideális választás. A hozzá optimalizált keményfém alapanyagú lapkákkal a bevonat gyorsabb anyagleválasztást és jelentős élettartam-növekedést tesz lehetővé a fent említett szerszámrendszerekkel végzett acélmegmunkálás során. A sztenderd méretű lapkák készletről elérhetőek, az egyedi, Horn Greenline megrendeléseket pedig a megrendelő által leadott műszaki rajzok beérkezésétől számított tíz napon belül szállítják.

A nagy teljesítményű IG6-os bevonattal ellátott S224 és S229 beszúrómaró-rendszerek készletről elérhetőek.

Az akár 1100 Celsius-fokot is elviselő SG3 bevonat a nehezen alakítható titán- és szuperötvözetek megmunkálásához, valamint egyéb, nagy igénybevétellel járó esztergáláshoz és beszúró maráshoz készült. A bevonat előnyei már számos Horn szerszámrendszeren bizonyítottak, így mostantól a termék a 105-ös Supermini szériához készletről is elérhető. A házon belüli bevonat garancia a kiváló minőségre és rövid szállítási határidőre.

Az SG3 bevonat titán- és szuperötvözetek megmunkálásához, valamint egyéb, nagy igénybevétellel járó esztergáláshoz és beszúró maráshoz készült.

Az elmúlt 15 év során a Horn jelentős tapasztalatot szerzett a precíziós szerszámok bevonatolása terén. A kezdetekben öt dolgozóval és egy bevonatolórendszerrel indult a tevékenység, napjainkban pedig már 50 munkavállaló kezel 14 bevonatolórendszert és annak segédberendezéseit a részlegen. A még magasabb teljesítményű szerszámbevonatok megalkotása érdekében a mérnökök folyamatosan kutatják és fejlesztik a már meglévő és új bevonatokat. 2015-ben a Horn a CemeCon vállalattól kapta a három HiPIMS bevonatoló közül az elsőt, ami történetesen a világon is az első volt. A nagy teljesítményű impulzusos magnetronos porlasztási technológiával készült bevonatok számos előnyüknek köszönhetően, új lehetőségek sorát nyitották meg a precíziós szerszámok bevonatolásában. Az előnyök közé tartozik, hogy lehetővé teszik nagyon sűrű és tömör, valamint rendkívül kemény bevonatok kialakítását. A HiPIMS bevonat sűrű, homogén és rendkívül vékony, mégis extrém kemény és szívós. A bevonatok nagyon homogén szerkezetűek és egyenletes bevonatvastagságúak, még bonyolult szerszámgeometriák esetén is.

The post Új, nagy teljesítményű bevonatok a Horntól appeared first on Műszaki Magazin.

A NAGÉV CINK Kft. élen jár a hazai tűzihorganyzó iparágban: Ócsán, az ország legnagyobb és legmodernebb tűzihorganyzó üzemében 2011 óta várja partnereit. Befogadóképessége egyedülálló Magyarországon: horganyzókádjában akár 15 méter hosszúságú termékek is bevonhatóak. A folyamatos fejlesztéseknek köszönhetően pedig egyre jobb és jobb minőségben tudják kiszolgálni vevőiket.

A megfelelő minőségű tűzihorgany bevonatért viszont legalább olyan, ha nem nagyobb mértékben tud tenni a vas- és acélszerkezetek gyártója, mint a tűzihorganyzó üzem. Az esztétikus kinézetű, egyenletes, hiánytalan bevonat elérése a szerkezet tervezésénél kezdődik, a kivitelezéssel folytatódik, majd a tűzihorganyzás folyamatával ér véget. De vegyük sorra, hogy mik is pontosan a jó minőségű horganybevonat képződésének alappillérei.

Az első és legfontosabb tervezési feladat az optimális acélminőség kiválasztása. Tűzihorganyzásra elsősorban az ötvözetlen szénacélok, a gyengén ötvözött acélok és öntöttvasak alkalmasak, az ötvözött és magas kéntartalmú acélokat viszont kerülni kell. A felület kinézetét és a bevonat vastagságát az acélok szilícium és foszfor tartalma is befolyásolja. A NAGÉV CINK Kft. által is követett MSZ EN ISO 1461:2009 szabványnak megfelelően nem túlságosan vastag, fényes-ezüstös felületű bevonatot kapunk, ha az acélok szilícium tartalma 0,03% alatt, vagy pedig 0,12 – 0,25% között van. A foszfortartalom egyik esetben sem lehet magasabb, mint a szilícium tartalom két és félszerese, de maximum 0,09%. Minden más esetben a bevonat a szabványban elvárttól jelentősen vastagabb, felülete pedig matt, durva kinézetű lesz, mely számos esetben esztétikai és használati hátrányt jelent.

Jól (balra) és rosszul (jobbra) tűzihorganyozható acélon kialakult bevonat kinézete

Szintén a tervezés fázisában szükséges odafigyelni az elkészítendő szerkezeteken a technológiai megnyitások elhelyezésére és méretezésére, melyeket az MSZ EN ISO 14713-2:2010 szabvány irányelvei tartalmaznak. A tűzihorganyzás során a termékek nemcsak a horganyfürdőbe merülnek be, hanem azt megelőzően vegyi előkezelő folyadékokban készítjük elő őket, ezért a szerkezetek gyártása során gondoskodni kell olyan, megfelelő méretű és mennyiségű technológiai megnyitás – megfelelő helyre történő – elhelyezéséről, amelyek segítségével a kémiai előkezelő oldatok, majd azt követően a horganyolvadék számára is könnyen és gyorsan átjárhatóvá válik a szerkezet. Nagyon fontos, hogy nem maradhat zárt térrész a szerkezetekben, mert a mellett, hogy ott nem fog horganybevonat képződni, robbanásveszélyt is okoz. Szintén robbanásveszélyt okozhatnak a megerősítés céljából kialakított átlapolt felületek. Ebben az esetben az átlapolásnál a felületek közé került nedvesség a horganyzás hőmérsékletén nagynyomású gőzzé alakul át és nemcsak a szerkezet torzulását, tönkremenetelét okozhatja, hanem súlyos balesetet is eredményezhet. Ezek elkerülése az átlapolások felső felületének teljes átfúrásával, vagy pedig szakaszos hegesztési varratok kialakításával lehetséges. Ennek, hasonlóan a technológiai megnyitásokhoz, szabályai vannak.

Helytelenül (alsó merevítő) és helyesen (középső merevítő) elhelyezett technológiai megnyitás. Míg a középső merevítő könnyen átjárható a folyadékok számára (sarokkivágása van), addig az alsó merevítőben túl magasan van a megfúrás, így az előkezelő oldatok, majd később a horgany is meg fog állni ezen a ponton.

Ha kiválasztásra került a horganyzásra legalkalmasabb alapanyag, megtervezésre került a szerkezeti kialakítás, a technológiai megnyitások és esetlegesen az átlapolások helyes kialakítása, minden készen áll a szerkezet elkészítéséhez. Ebben a fázisban a legnagyobb hangsúly a tűzihorganyzásra kerülő szerkezetek felületi állapotán van.  Az anyagok felületén nem lehet zsíros, olajos, vízben nem oldható szennyeződés ugyanúgy, ahogyan festék, kátrány, lakk, szilikon spray, vagy hegesztésből származó salak, fröccsenésgátló maradvány sem. Ezeket a tűzihorganyzóba való beszállítás előtt olyan felülettisztító módszerekkel kell eltávolítani, mint például a szemcseszórás, vagy a leégetés. Ugyanígy érdemes az erősen revés, főként melegen hengerelt termékek homokszórással történő felülettisztítása is, mert ennek hiányában nem megfelelő felületi minőségű bevonat kialakulására lehet számítani. Azok az alapanyagok, amelyek felülete csak enyhén rozsdás, vagy revés, azok az üzemben alkalmazott vegyi előkezelés szakaszában tökéletesen alkalmassá válnak a tűzihorganyzásra, felületüket nem szükséges a gyártónak tisztítania.

Látható tehát a fent felsorolt legfontosabb alapkövetelményekből, hogy a kialakuló horganybevonat minősége milyen mértékben függ a megfelelően megválasztott alapanyagtól, a jól megtervezett és kialakított szerkezettől, a technológiai megnyitások helyétől, méretétől, mennyiségétől, és a szerkezet felületének állapotától, tisztaságától. A NAGÉV CINK Kft. szakemberei mindezekben szakmai konzultációkkal állnak a partnerek rendelkezésére, legyen szó távoli vagy személyes találkozásról. A NAGÉV CINK Kft. technológiájának és működésének folyamatos fejlesztésével, valamint a megrendelői felé nyújtott szakmai segítségnyújtásával arra törekszik, hogy az esztétikai és a korrózióvédelmi szempontokat is maximálisan kielégítő horganybevonat alakuljon ki a vas- és acéltermékeken.

Szerző: Dr. Lévai Gábor, fejlesztési igazgató NAGÉV CINK Kft.

www.nagev.hu

The post NAGÉV CINK Kft. – Tűzihorganyoztatni, de hogyan? appeared first on Műszaki Magazin.

Ívtechnológia – A fizikai gőzfázisú leválasztás (Physical Vapour Deposition, PVD) során a fémes bevonatoló anyagokat, pl. a titánt, alumíniumot, cirkóniumot vagy krómot vákuum alatt elpárologtatják, és azok elektromos mezők, valamint plazma segítségével lerakódnak a munkadarabok felületén.

Reaktív gáz, pl. nitrogén vagy széntartalmú gáz hozzáadásával ezek a fémrészecskék kondenzálódnak, és erős kötés alakul ki a felületen. Az eljárás időközben nélkülözhetetlen technológiává vált a szerszámteljesítmény-optimalizálásban és a gyártási folyamatok hatékonyságának biztosításában. Azonban sok kérdés maradt megválaszolatlanul.

Mindig a legkorszerűbb műszaki színvonalon:
ívtechnológiás PVD bevonatkészítő berendezés
© Eifeler Plasma Beschichtungs GmbH

Miért előnyösek a bevonatok? Mit lehet egyáltalán bevonattal ellátni? Milyen feltételeket kell figyelembe venni a sikeres bevonatkészítéshez?

„Az érdeklődőkkel folytatott beszélgetések során sokszor felmerülnek ezek a kérdések.”

– árulta el Kathrin Gorgosilits, az Eifeler Plasma Beschichtungs GmbH kereskedelmi igazgatója. A szakértő rövid összefoglalója a PVD-alaprétegekről:

„Különböző munkadarab-bevonatolási eljárások léteznek. Az Eifeler vállalat a PVD ívtechnológiára specializálódott, melynek során a bevonatoló kamrában ívvel (arc) párologtatjuk el a fémrészecskéket.”

Fizikai leválasztás gőzfázisból, ívpárologtatással

A PVD-bevonat által biztosított műszaki és gazdasági előnyök

A PVD-rétegrendszereket a velük elérhető műszaki és gazdasági előnyöknek köszönhetően számos iparágban, például: a fémgyártásban és az autóiparban, a műanyag-feldolgozó iparban, a szerszámkészítésben, a forma- és szerszámgyártásban, az orvostechnológiában és az élelmiszeriparban használják.

A PVD-bevonatok egyszerűen nélkülözhetetlenek a forgácsolás, formázás, stancolás és a formából kiemelés során használt szerszámok, alkatrészek és részegységek esetében.

A PVD-bevonatok az optimális kopás elleni védelemnek, a jobb csúszóképességnek, a nagyfokú oxidáció elleni védelemnek és az optikai finomításnak köszönhetően jobb teljesítményt, hosszabb élettartamot, nagyobb termelékenységet, ezáltal pedig kevesebb időbeli és költségbeli ráfordítást eredményeznek a szerszámozás tekintetében.

Kiváló szerszámtulajdonságok a többféle rétegrendszernek köszönhetően:

„A PVD-eljárás a rendkívül vékony (2 – 4 µ) rétegek leválasztását is lehetővé teszi, és nagyon kemény (akár 3500 HV), az alaprétegre szorosan tapadó rétegek alakíthatók ki vele. A fém (alumínium, titán, króm, cirkónium, szilícium stb.), valamint a gáz halmazállapotú (széntartalmú gáz, nitrogén, oxigén stb.) kiinduló anyagokat többféle rétegszerkezettel (nanoszerkezetek, többsoros, egysoros), leggyakrabban 450 °C-on, vagy annál alacsonyabb bevonatolási hőmérsékleten viszik fel elektromosan vezető fém anyagokra (pl. gyorsacélra, melegen vagy hidegen alakított acélra, rozsdaálló acélra, nemesíthető acélra, keményfémekre, alumíniumra stb.)”

– fejtette ki Gorgosilits. Az Eifeler vállalat ívpárologtatással, környezetkímélő eljárással készített PVD-bevonatával kiváló kötési szilárdság érhető elő a keménység csökkenése, valamint az alapanyag mikroszerkezetének vetemedése és megváltozása nélkül.

Kiváló eredmények a megfelelően előkészített felületek esetében

„Természetesen a munkadarabok anyagának és méretének alkalmasnak kell lennie a PVD-eljáráshoz. Emellett rögzítési lehetőségre, pl. furatra, menetre vagy hasonló megfelelő felületre is szükség van ahhoz, a munkadarabokat rögzíteni tudjuk a bevonatoló berendezésben. A felületeknek fémmentesnek – csiszoltnak, polírozottnak, martnak vagy fényesítettnek – kell lenniük. Nem lehetnek krómozottak, koptatottak, gőzben edzettek vagy folyadékban nitridáltak, mivel az ilyen felületek hátrányosan befolyásolják a réteg megtapadását az alaprétegen. A már korábban bevonattal ellátott munkadarabok esetén ajánlott teljesen eltávolítani az adott réteget, a formázószerszámoknál pedig fényesre csiszolás ajánlott. A csiszolt felületeknek oxidrétegtől és újrakeményedett zónáktól mentesnek kell lenniük. A vágóéleken, furatokon és egyéb felületeken ne legyenek sorják. A hőkezelés során ügyelni kell arra, hogy a megeresztési hőmérséklet meghaladja a bevonatolási hőmérsékletet, azért, hogy ne veszítsen az anyag a keménységéből, és ne vetemedjen meg. Ezenkívül a bevonatolni kívánt munkadaraboknak megfelelő keménységűnek kell lenniük, hogy a réteg megfelelő alátámasztást kapjon.”

Ha valaki szeretne alaposabban elmélyülni a PVD-bevonatkészítés világában, vagy további kérdése van, az Eifeler bevonatra specializálódott szakemberei természetesen személyesen is rendelkezésre állnak.

„A szakszerű tanácsadás hívei vagyunk.”

– hangsúlyozta Gorgosilits.

További információk: www.eifeler-austria.com

The post A PVD-bevonat szakértői szemmel appeared first on Műszaki Magazin.

A legkorszerűbb bevonattechnikára szakosodott, innovatív vállalat által biztosított alumíniumot, krómot, titánt és cirkóniumot felhasználó PVD rétegrendszerek mellett a gyémántszerű DLC bevonatok is kiválónak bizonyultak.

Sima, csillogó, csúszós és majdnem olyan, mint a gyémánt – ezek az Eifeler Austria DLC bevonatainak jellemzői

A „Diamond-Like-Carbon” bevonatok rendelkeznek a gyémánt néhány egyedülálló tulajdonságával, és a nagyfokú mikrokeménységet rendkívül alacsony csúszó súrlódási együtthatóval ötvözik, ahogyan azt semmilyen más bevonatrendszer nem teszi.

„DLC SLICOs (SLIding COatings) bevonataink a legújabb generációs tribológiai rétegrendszerek: rendkívül kemények, különösen simák, maximálisan csúszóképesek, ellenállnak a vegyi anyagoknak, valamint az extrém követelményeknek is a legnagyobb mértékben megfelelnek.”

– nyilatkozta Viktor Gorgosilits, az Eifeler Plasma Beschichtungs GmbH ügyvezetője.

„Kiváló védelmet nyújtanak az abrazív és adhezív kopás ellen, valamint rendkívül jól ellenállnak a korróziónak.”

Ideális csúszórétegek

A DLC bevonatok mindenhol használhatók, ahol alkatrészek mozognak egymáson; jelentősen növelik azok élettartamát. A gyártási folyamatok során hatékonyabbnak és megbízhatóbbnak bizonyuló, valamint a termékeknek nagyobb teljesítményt biztosító megoldásokat elsősorban a műanyag- és fémfeldolgozó ágazatokban, a gép- és motorgyártásban, valamint az autó- és repülőgépgyártásban választják előszeretettel.

„Az Eifeler DLC SLICO bevonatok ideális csúszórétegek például motoralkatrészekhez, hajtómű-alkatrészekhez, szivattyúkhoz, kompresszorokhoz, csúszó- vagy hengeres elemekhez.”

– részletezte Gorgosilits. A biokompatibilis bevonatok az élelmiszeriparban is jól teljesítenek. Az elmúlt években a megrendelések túlnyomó részét a csúszó gépalkatrészek, valamint a műanyag-feldolgozó iparban – például a fröccsöntésben és az extrudálásban – használatos gépegységek tették ki. Ezeknél az alkalmazásoknál az Eifeler DLC SLICOs bevonatai megkönnyítik a kivételt a formából, valamint kiváló védelmet nyújtanak kopás ellen.

Alacsony hőmérsékletű bevonat

Az Eifeler Austria vállalatnál PECVD eljárással kialakított DLC bevonatok a rendkívül alacsony, legfeljebb 200° C-os leválasztási hőmérsékletnek köszönhetően olyan puha anyagokra, mint az alumínium, a sárgaréz, a vörösréz, vagy az alacsony hőmérsékleten megeresztett acél is felvihetők. Olyan szerszámokon, alkatrészeken és részegységeken használhatók tehát, amelyeket nem szabad magas hőmérsékleten bevonni, nehogy eldeformálódjanak vagy veszítsenek keménységükből.

Felhasználás a látványért 

„Természetesen a tervezők is szívesen díszítik az óratokokat, a szemüvegkereteket, ollókat, késeket és minden elképzelhető apró tárgyat csillogó, fekete bevonatrendszerekkel.”

– árulta el az ügyvezető.

A szerelvények tartozékai esetében is nagy szerepet játszik a kopás elleni védelem mellett az, hogy a DLC bevonat egyben látványosabb is. Különösen a sötét színű DLC bevonatokat használják szívesen a megjelenésükért, a fényvisszaverődés minimalizálása érdekében, pl. az orvostechnológiában, az orvosi berendezéseknél, vagy a mikroszkópok és lézeres eszközök esetében.

DLC bevonattal ellátott forgattyús tengely erős igénybevételhez

Ragyogó minőség és szolgáltatások

Az Eifeler Austria a technológiai szakértelem és az átfogó termékportfólió mellett nagy hangsúlyt fektet a szakmai tanácsadásra, a rugalmasságra és a gyors reakciókészségre is.

„Minőségi csúcstechnológiás bevonatok gyártójaként definiáljuk vállalatunkat.”

– hangsúlyozta a cég kereskedelmi igazgatója, Kathrin Gorgosilits, majd hozzátette:

„Rétegrendszereinket folyamatosan fejlesztjük, szigorú teszteknek vetjük alá megoldásainkat, munkatársaink pedig megbízhatóak, rendkívül tapasztaltak és szolgáltatás-orientáltak.”

www.eifeler-austria.com

The post Ragyogó végeredmény a DLC bevonatokkal appeared first on Műszaki Magazin.

Több fontos teljesítménycélt tűztünk ki, és a szerszámokat csak ezek elérése után vezettük be. A célok közül a szerszám élettartama és megbízhatósága volt a legfontosabb. Ezen célok elérése érdekében számos jellemzőt építettünk be a DSAS fúrók élgeometriájába, alapanyagába és bevonat rendszerébe.

Optimális vágóél kialakítás

A bevált, megbízható egyenes típusú vágóélet választottuk, mivel ez biztosítja a vágási terhelés egyenletes eloszlását, valamint a hőálló szuper ötvözetek megmunkálásához szükséges szívósságot. Ez a geometria és a célnak megfelelő élhónolás biztosítja a fúró élének kiváló csorbulási ellenállását és a hatékony forgács törést, továbbá könnyű forgács eltávolítást tesz lehetővé, megelőzve a forgács elvezető hornyok eltömődését. Az élgeometria élességét olyanra alakítottuk, hogy titán megmunkálásakor kisebb az előtolóerő, mint a hagyományos kialakítású fúrók esetében.

Speciális vezetőszalag

A vezetőszalag keskenyebbre készült, mint a hagyományos fúróké. A vékonyításnak köszönhetően kisebb a vágási terhelés, és jelentősen csökken a furat falfelületének felkeményedése. Inconel 718 fúrásakor a furat alakhűsége és falfelületének érdessége kiválónak bizonyult a hagyományos termékekhez képest.

Belső hűtőanyag-ellátás

A nehezen megmunkálható anyagokhoz készülő fúrók esetében elengedhetetlen a vágóél hatékony hűtőanyag ellátása. A direkt hűtőanyag csatorna tulajdonságai biztosítják valamennyi DSAS fúró esetében a vágóélnél szükséges hűtést és kenőképességet. Továbbá a megfelelő hűtőanyag-ellátás jelentősen segíti a hatékony forgácseltávolítást.

EGYENES VÁGÓÉL A CÉLNAK MEGFELELŐ HÓNOLÁSSAL

Alapanyag és bevonat

A korszerű geometriai jellemzők mellé  a DP9020 jelű vadonatúj keményfém minőséget fejlesztettünk ki a DSAS sorozat általános teljesítményének és megbízhatóságának optimalizálása érdekében. A keménység és a szívósság között egyensúlyt teremtő keményfém alapanyagot fejlesztettünk ki, amelynek természetes törésellenállása mellett a megfelelő PVD bevonat biztosítja a kopásállóságot.

SPECIÁLIS KESKENY VEZETŐSZALAG

A DSAS sorozat a kiváló teljesítmény mellett nagy furatpontosságot, kisebb felkeményedett réteget, jó felületi minőséget és megismételhetőséget biztosít, valamint garantálja a folyamat megbízhatóságát. A fúrók Ø3 és Ø12 között 64 féle méretben állnak rendelkezésre.

www.mmc-hardmetal.com

The post DSAS FÚRÓ HŐÁLLÓ SZUPER ÖTVÖZETEK MEG-MUNKÁLÁSÁHOZ appeared first on Műszaki Magazin.