Újabb stratégiai fejlesztéssel bővíti raktározási és késztermék-elosztási kapacitásait az Egis Gyógyszergyár Zrt. A 30 000 raklap tárolására alkalmas létesítmény Magyarország legnagyobb egyterű gyártói gyógyszerkésztermék-raktára.

A HelloParks fóti ipari parkjában kialakított létesítmény közel 20 ezer négyzetméter alapterületű, ebből mintegy 1000 négyzetméter az irodaterület. Mindennapi üzemeltetésében közel 60 Egis-munkatárs vesz részt. Az új disztribúciós központ az Egis késztermékeinek tárolását biztosítja, és innen történik a belföldi és exportirányú vevők kiszolgálása, így a fóti központ közvetlenül támogatja az Egis több mint 100 országra kiterjedő nemzetközi piaci jelenlétét is.

Az új disztribúciós központra a növekvő termelési volumenek és az ezzel együtt bővülő tárolási igények miatt volt szükség. A vállalat az elmúlt időszakban ugyanis több stratégiai fejlesztéssel erősítette magyarországi gyógyszeripari értékláncát. A fóti beruházás lehetővé teszi, hogy az Egis a korábbinál egységesebb, átláthatóbb és hatékonyabb raktározási működést alakítson ki, miközben korszerűbb hátteret biztosít a vevői igények teljesítéséhez.

Mindez azért is fontos, mert Európában az elmúlt években kiemelt kérdéssé vált a gyógyszerellátási láncok stabilitása és ellenállóképessége. A gyógyszeripari logisztika stratégiai jelentőségét az adja, hogy a késztermékek tárolása és kiszállítása szigorúan szabályozott körülmények között történik: a megfelelő minőség, rendelkezésre állás és nyomon követhetőség közvetlenül kapcsolódik a betegek biztonságos ellátásához. Az Egis fóti fejlesztése saját működési területén ezt a tágabb iparági törekvést támogatja: a korszerű, egységes késztermék-logisztikai háttér a gyártást követő folyamatok átláthatóságát, tervezhetőségét és hatékonyságát erősíti. 

„A 30 000 raklap tárolására alkalmas fóti létesítménnyel Magyarország legnagyobb egyterű gyártói gyógyszerkésztermék-raktárát alakítottuk ki. Erre a fejlesztésre az Egis hazai piaci szerepe, növekvő termelési volumene és több mint 100 országra kiterjedő exporttevékenysége miatt is szükség volt. A forgalmazott dobozszám alapján Magyarországon első helyen állunk a gyógyszerpiacon, ezért is különösen fontos, hogy a gyártást korszerű, egységes és megbízható késztermék-logisztikai háttér támogassa. Ezzel is biztosítva, hogy termékeink időben juthassanak el a betegekhez.”

– mondta Poroszlai Csaba, az Egis Gyógyszergyár Zrt. vezérigazgatója.

„Az Egisszel kötött megállapodás jól mutatja, hogy a korszerű, fenntartható és magas műszaki színvonalú ipari ingatlanok a gyógyszeripari szereplők számára is stratégiai jelentőségű működési hátteret biztosítanak. Öröm számunkra, hogy a HelloParks fóti megaparkja ad otthont ennek a kiemelt fejlesztésnek”

– mondta Nemes Rudolf, a HelloParks vezérigazgatója.

A raktár kialakítása megfelel a modern gyógyszeripari követelményeknek és az európai hatósági elvárásoknak: biztosítja a késztermékek szabályozott tárolását, a 2–8 °C-os, valamint a 15–25 °C-os temperálási feltételeket, továbbá teljesíti a szigorú környezetvédelmi és tűzvédelmi előírásokat. A gyógyszeripari működés speciális elvárásaihoz igazodva a létesítmény egyedi műszaki kialakítással és hőmérséklet-szabályozási megoldásokkal rendelkezik; a működést Egis-munkatársak, Egis-eszközök és a vállalat saját IT-rendszere támogatják.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Átadták Magyarország legnagyobb egyterű gyártói gyógyszerkésztermék-raktárát appeared first on Műszaki Magazin.

Az ipari 3D nyomtatás egyik legfontosabb előnye a gyorsaság és a rugalmasság. Egy szükséges pótalkatrész, gyártástámogató eszköz vagy funkcionális prototípus additív technológiával gyakran lényegesen rövidebb idő alatt elkészíthető, mint hagyományos gyártási eljárásokkal. A nagyméretű alkatrészek előállítása azonban különleges követelményeket támaszt a berendezésekkel, az alapanyag-ellátással és a gyártási folyamat szabályozásával szemben.

A méretek növekedésével hosszabb gyártási idővel és nagyobb alapanyag-felhasználással kell számolni. Egy többnapos nyomtatási folyamatnál alapvető követelmény a megfelelő alapanyag-kapacitás, a folyamatos és megbízható működés, valamint a méretpontosság megőrzése. A magas, karcsú geometriák esetében a nyomtatás közben fellépő rezgések is problémát jelenthetnek, ezért szükség lehet megfelelő támaszszerkezetek és stabilizáló falak alkalmazására.

A nagyformátumú FDM technológia további kihívása a hőmérsékleti viszonyok szabályozása. Az építőtér különböző pontjain kialakuló hőmérséklet-különbségek belső feszültségeket, felhajlást és vetemedést okozhatnak. Ezek a jelenségek különösen a nagy alapterületű vagy magas alkatrészek esetében veszélyeztethetik a geometriai pontosságot és a gyártás sikerességét.

Közel 370 literes építési térfogat

A Stratasys F770 berendezést kifejezetten a megbízható, nagyformátumú FDM 3D nyomtatás követelményeihez fejlesztették. A közel 370 literes építési térfogattal rendelkező rendszer akár 1170 milliméter hosszúságú alkatrészek egy darabban történő előállítására is alkalmas. Ez jelentős előnyt kínál azoknál a konstrukcióknál, amelyeket kisebb nyomtatókon több részre bontva kellene legyártani, majd utólag összeilleszteni.

A nagy építési tér nemcsak a munkadarabok méretét növeli, hanem egyszerűsítheti a teljes gyártási folyamatot is. Az egy darabban történő előállítás megszüntetheti a részegységek külön gyártásából, illesztéséből és rögzítéséből adódó többletfeladatokat. Ez különösen nagyméretű prototípusok, szerelőkészülékek, gyártástámogató eszközök és egyedi szerszámok esetében jelenthet idő- és költségmegtakarítást.

Akár 140 órás folyamatos nyomtatás

A nagyméretű alkatrészek gyártásánál az egyik meghatározó tényező az alapanyag-ellátás folyamatossága. Egy több napig tartó nyomtatási feladat megszakadása jelentős idő- és anyagveszteséget okozhat, ezért a megfelelő kapacitású alapanyag-tárolás kiemelt fontosságú.

Az F770 alapanyag-kazettái egyenként közel 3,3 liter alapanyagot tartalmaznak, ami a berendezés számára akár 140 órányi folyamatos nyomtatást is lehetővé tesz. Ez különösen előnyös a hosszú gyártási ciklusok során, amikor a kezelői beavatkozások számának csökkentése és az üzembiztos működés alapvető követelmény.

A hosszú idejű nyomtatás során ugyanakkor nemcsak az alapanyag mennyisége, hanem a folyamat stabilitása is meghatározó. A nagy alkatrészek gyártásánál a megfelelő hőmérsékleti környezet biztosítása jelentősen csökkentheti a hibás darabok keletkezésének kockázatát.

Az F770 teljesen fűtött építőkamrája egyenletes hőmérsékleti viszonyokat biztosít a teljes építési térfogatban. A szabályozott környezet mérsékli a lehűlésből eredő belső feszültségeket, ezáltal csökkenti a felhajlás és a vetemedés veszélyét. A megoldás különösen fontos olyan nagyméretű alkatrészeknél, amelyeknél a méretpontosság és az alakstabilitás alapvető követelmény.

A nyomtatási paraméterek optimalizálása

A nagyformátumú additív gyártás gazdaságosságát jelentős mértékben befolyásolja a nyomtatási paraméterek megfelelő megválasztása. A munkadarab tájolása, a kitöltési sűrűség és a rétegvastagság egyaránt hatással van a gyártási időre, az alapanyag-felhasználásra, a mechanikai tulajdonságokra és a felületi minőségre.

Az F770 három választható rétegvastagságot kínál, így a gyártási folyamat az adott alkalmazás követelményeihez igazítható. Nagyobb rétegvastagság alkalmazásával rövidíthető a nyomtatási idő, míg a finomabb rétegek jobb felületi minőséget és részletgazdagabb geometriát eredményezhetnek.

A berendezéshez alkalmazható GrabCAD Print és Insight szoftverek további optimalizálási lehetőségeket biztosítanak. Az Adaptive Slice funkció lehetővé teszi a rétegvastagság geometriához igazodó változtatását. Azokon a területeken, ahol a geometria ezt megengedi, vastagabb rétegek alkalmazásával gyorsítható a gyártás, míg a részletgazdag felületeken finomabb rétegek használhatók.

A kitöltési sűrűség megfelelő beállításával szintén jelentős megtakarítás érhető el. A kisebb kitöltési arány csökkentheti az alapanyag-felhasználást és a gyártási időt, míg a nagyobb kitöltési sűrűség az adott konstrukció mechanikai követelményeinek teljesítését segítheti. A megfelelő paraméterek kiválasztása ezért minden esetben az alkatrész rendeltetésétől, terhelésétől és a szükséges felületi minőségtől függ.

Összetett geometriák oldható támaszanyaggal

A nagyformátumú alkatrészek nem feltétlenül rendelkeznek egyszerű geometriával. A túlnyúlások, belső csatornák, üregek és összetett felületek előállítása megfelelő támaszszerkezetek nélkül sok esetben nem valósítható meg.

A Stratasys F770 oldható támaszanyag alkalmazását is lehetővé teszi, amely jelentősen növeli a konstrukciós szabadságot. A technológia segítségével olyan összetett geometriák is elkészíthetők, amelyeknél a hagyományos, mechanikusan eltávolítható támaszanyagok alkalmazása nehézkes vagy nem megoldható.

A támaszanyag kiválasztása az utófeldolgozás időigényét is befolyásolja. A könnyen hozzáférhető felületeken a mechanikus eltávolítás gyorsabb megoldást jelenthet, míg belső csatornák és nehezen elérhető geometriák esetében az oldható támaszanyag használata kínál előnyt.

A megfelelő támaszszerkezetek kialakítása emellett a magas alkatrészek stabilitásában is fontos szerepet játszik. A nyomtatás során fellépő rezgések megfelelő alátámasztással és stabilizáló szerkezetekkel mérsékelhetők, ami hozzájárulhat a geometriai pontosság megőrzéséhez.

Kevesebb alkatrész, egyszerűbb gyártás

A Stratasys F770 egyik legfontosabb előnye, hogy számos esetben lehetővé teszi a korábban több részből összeállított konstrukciók egyetlen darabban történő előállítását. Ez nemcsak az utólagos szerelési műveleteket csökkentheti, hanem a tervezési folyamatot is egyszerűsítheti.

A hagyományos megközelítés szerint egy nagyméretű alkatrészt gyakran már a tervezés során kisebb egységekre kell bontani, figyelembe véve az összeillesztés, a rögzítés és az esetleges utómegmunkálás követelményeit. Az egy darabban történő 3D nyomtatás ezzel szemben lehetőséget kínál a konstrukció egységes kialakítására, csökkentve az alkatrészek számát és az összeépítésből eredő hibalehetőségeket.

Ez különösen előnyös lehet nagyméretű funkcionális prototípusok, gyártó- és szerelőkészülékek, ellenőrző sablonok, valamint egyedi ipari szerszámok előállításánál. A technológia a termékfejlesztési folyamatokat is felgyorsíthatja, mivel a konstrukciós módosítások után az új változatok közvetlenül, külön szerszámgyártás nélkül elkészíthetők.

A nagyformátumú additív gyártás szerepe az iparban

A nagyformátumú 3D nyomtatás fejlődése új lehetőségeket teremt a gyártóvállalatok számára. A technológia alkalmazásával olyan alkatrészek és gyártástámogató eszközök készíthetők el házon belül, amelyek előállítása korábban több gyártási műveletet vagy külső beszállítók bevonását igényelte.

A Stratasys F770 a nagy építési térfogatot hosszú idejű folyamatos működéssel, szabályozott hőmérsékletű építőkamrával, oldható támaszanyaggal és fejlett szoftveres optimalizálási lehetőségekkel kombinálja. Ezek a tulajdonságok együttesen támogatják a nagyméretű alkatrészek megbízható és gazdaságos előállítását.

A technológia ipari jelentősége ugyanakkor nem pusztán az előállítható alkatrészek méretében rejlik. Legalább ilyen fontos a tervezési szabadság növekedése, a gyártási folyamatok egyszerűsítése és az átfutási idők csökkentésének lehetősége. A megfelelően megválasztott technológiai paraméterekkel a nagyformátumú FDM nyomtatás a hagyományos gyártási eljárások hatékony kiegészítőjévé válhat, különösen az egyedi és kis darabszámú ipari alkalmazásokban.

A Magyarországon a VARINEX által kínált Stratasys F770 így olyan megoldást jelenthet a gyártóvállalatok számára, amely a nagy méretű alkatrészek előállítását a megbízhatóság, a rugalmasság és a gyártási hatékonyság követelményeivel kapcsolja össze.

www.varinex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Stratasys F770: nagyformátumú 3D nyomtatás ipari alkalmazásokhoz appeared first on Műszaki Magazin.

Ismerős érzés lehet: leveszünk a polcról egy sampont vagy mosóport, és biztosra vesszük, hogy a termék makulátlan lesz. Ez a magától értetődő bizalom egyre inkább a mesterséges intelligenciának köszönhető. A Siemens és a Procter & Gamble (P&G) közösen fejlesztett AI-alapú minőségellenőrző rendszerét most globálisan kiterjesztik a P&G gyáraira, ami egy újabb lépést jelent ezen a téren.

Rugalmassá tett mesterséges intelligencia

A Visual Inspection Cockpit (VIC) névre hallgató rendszert kifejezetten a nagy sebességű, percenként több ezer terméket előállító gyártósorokra tervezték, ahol a rugalmas vagy mintás anyagok (például csomagolóanyagok, higiéniai termékek) természetes elmozdulása miatt a hagyományos kamerás rendszerek eddig gyakran hibáztak. A megoldás azonnal kiszűri a hibás darabokat, legyen szó torz csomagolásról, gyűrődésről vagy alig látható felületi hibákról.

A rendszer a P&G mélytanulási modelljeit ötvözi a Siemens Industrial Edge platformjával, valamint Nvidia GPU-kkal felszerelt ipari számítógépekkel. További jellemzője, hogy azt az üzemi mérnökök maguk is konfigurálhatják, külön szakértői csapat nélkül, emellett nem szükséges újraprogramozni minden egyes csomagolásváltáskor vagy termékmódosításnál.

A P&G szakembere, Paul Thomas szerint a rendszert kifejezetten olyan kihívások megoldására fejlesztették, amelyekkel a hagyományos vizsgálórendszerek nem tudtak megbirkózni.

Gyorsabb bevezetés, jobb minőség

A megoldás egyik legnagyobb előnye, hogy újrafelhasználható Industrial Edge-alkalmazásként működik, így az új gyártósorokra való bevezetése ötször-tízszer gyorsabb, mint a hagyományos, egyedi fejlesztésű vizsgálórendszereké. Egyúttal könnyen kiterjeszthető újabb gyárakra, termékekre és vizsgálati helyzetekre.

A minőségi eredmények is látványosak: a rendszer bevezetése után egyes termékeknél 10–20%-kal javult a selejtarány, vagyis egyre kevesebb olyan termék kerül le a gyártósorról, amely nem felel meg a minőségi elvárásoknak.

A rendszer emellett folyamatosan gyűjti és elemzi az adatokat, így a P&G gyártási csapatai hosszú távú trendeket is azonosíthatnak, és folyamatosan fejleszthetik a gyártási folyamataikat.

A Siemens közlése szerint a VIC a vállalat szélesebb ipari AI-portfóliójának része, amely az Industrial Edge platformon szabványosított alkalmazásokként érhető el – így a jövőben más gyártók és iparágak is hasonló megoldásokat vezethetnek be.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A Siemens és a P&G világszerte kiterjeszti az AI-alapú minőségellenőrzést appeared first on Műszaki Magazin.

Egy átlagos munkanapon egy gyártóvállalat alkalmazottja e-mailt kap egy ismert beszállító nevében. Az üzenet hitelesnek tűnik, mindössze egy dokumentum ellenőrzését kéri, amelyhez egy bejelentkezési linket mellékeltek. A munkatárs rákattint, megadja az adatait – és ezzel akár egy egész támadási lánc kezdetét teremtheti meg.

A modern ipari kibertámadások ugyanis egyre ritkábban kezdődnek közvetlenül a gyártóberendezéseknél. A támadók számára sokkal egyszerűbb belépési pontot jelenthetnek a vállalati informatikai rendszerek és maga a felhasználó.

Az IT-rendszer csak a belépési pont

A kockázatot növeli, hogy a vállalati IT és az üzemeltetési technológia, vagyis az OT egyre szorosabban kapcsolódik egymáshoz. A termelési adatok elemzése, a távoli karbantartás, a felhőalapú szolgáltatások és a valós idejű adatcsere mind olyan kapcsolatokat teremtenek, amelyek nélkülözhetetlenek a korszerű gyártáshoz, ugyanakkor új támadási lehetőségeket is jelentenek.

Egy megszerzett felhasználói fiók, VPN-hozzáférés vagy e-mail-fiók már elegendő lehet ahhoz, hogy a támadó megvesse a lábát a vállalati hálózatban. Innen kezdődhet a rendszer feltérképezése. A támadó nem feltétlenül cselekszik azonnal: akár napokig vagy hetekig is észrevétlen maradhat, miközben jogosultságokat, kapcsolatokat és potenciális továbblépési lehetőségeket keres.

A folyamat jól szemléltethető az ipari rendszereknél alkalmazott Purdue-modellel, amely hierarchikus szintekre bontja a vállalati IT- és OT-infrastruktúrát. A megfelelő hálózati szegmentáció egyik feladata éppen annak megakadályozása, hogy egy felsőbb szinten bekövetkező incidens akadálytalanul továbbterjedhessen a termelési rendszerek felé.

A zsarolóvírus még nem feltétlenül a végállomás

A vállalati hálózatba bejutva a támadó hozzáférhet megosztott meghajtókhoz, érzékeny üzleti információkhoz, illetve olyan kritikus rendszerekhez, mint az ERP- vagy MES-megoldások. Ezek kiesése önmagában is súlyos fennakadást okozhat a termeléstervezésben, a logisztikában vagy a karbantartásban.

Az egyik legismertebb forgatókönyv a zsarolóvírus-támadás. Az adatok titkosítása és a vállalati rendszerek elérhetetlenné válása rövid idő alatt megbéníthatja a működést. Egy kifinomultabb ipari támadásnál azonban mindez akár csak egy állomás lehet: az igazi cél az OT-környezet elérése.

Ha az IT- és OT-hálózat közötti szegmentáció nem megfelelő, a távoli hozzáférések gyengén védettek, vagy indokolatlanul széles jogosultságok állnak rendelkezésre, a támadó továbbhaladhat a termelési infrastruktúra felé.

Amikor már a termelési rendszer a cél

A SCADA-rendszerek és az üzemi adatbázisok szintjén a támadás jellege megváltozhat. A cél ilyenkor sokszor már nem a látványos károkozás, hanem éppen az észrevétlenség.

A támadók olyan legitim rendszergazdai eszközöket is használhatnak, mint a PowerShell, a távoli felügyeleti megoldások vagy különféle szkriptek. A „living off the land” néven ismert módszer azért különösen veszélyes, mert a támadó a rendszerben eleve megtalálható eszközökkel dolgozik. Emiatt tevékenysége nehezebben különíthető el a normál üzemeltetési műveletektől.

Ha a támadás eléri az operátori munkaállomásokat és a HMI-rendszereket, már közvetlenül befolyásolhatóvá válhat a technológiai folyamatok felügyelete. Módosíthatók a konfigurációk vagy a képernyőkön megjelenő információk, szélsőséges esetben pedig az operátor úgy érzékelheti, hogy minden a normál paraméterek között működik, miközben a tényleges folyamat ettől eltér.

Ettől kezdve már nem egyszerű informatikai incidensről beszélünk, hanem az ipari folyamatok működését érintő biztonsági eseményről.

A digitális támadás fizikai kárrá válhat

A következő kritikus szintet a PLC-k, RTU-k és más ipari vezérlőberendezések jelentik. Számos ipari kommunikációs protokollt olyan időszakban fejlesztettek ki, amikor a hálózatba kapcsolt rendszerekkel szemben még egészen más biztonsági követelmények érvényesültek. Emiatt egyes környezetekben a megfelelő hitelesítés vagy titkosítás hiánya ma komoly kockázatot jelenthet.

Ha egy támadó eljut a vezérlőkig, már nemcsak adatokat szerezhet meg. Megváltoztathatja a vezérlési logikát, módosíthatja a működési paramétereket, vagy olyan utasításokat adhat, amelyek közvetlenül hatnak a technológiai folyamatra.

Ennek következménye lehet egy berendezés túlterhelése, a gyártási folyamat lassítása vagy leállítása, illetve kritikus esetben fizikai károsodás is.

A támadási lánc végén ugyanis már nem számítógépek állnak, hanem valódi ipari berendezések: motorok, szelepek, szivattyúk, turbinák, szállítószalagok vagy akár összetett vegyipari folyamatok. Ha a támadó az érzékelők adatait vagy a vezérlési paramétereket is manipulálni tudja, a tényleges technológiai állapot eltérhet attól, amit az operátor a képernyőn lát.

A kibertámadás ebben a pillanatban üzembiztonsági problémává válik, amely a termeléskiesésen és a pénzügyi károkon túl a berendezéseket, a dolgozók biztonságát és akár a környezetet is veszélyeztetheti.

A teljes támadási láncot védeni kell

Az ipari kiberbiztonság egyik legfontosabb tanulsága, hogy egy támadás nem feltétlenül egyetlen látványos esemény. Kezdődhet egy adathalász e-maillel vagy kompromittált felhasználói fiókkal, majd fokozatosan haladhat az IT-rendszerektől az OT-infrastruktúrán keresztül egészen a fizikai folyamatokig.

Ezért az OT-biztonság sem korlátozható kizárólag a PLC-k vagy az ipari hálózat védelmére. A felhasználói hozzáférésektől és a felhőszolgáltatásoktól kezdve a távoli kapcsolatokon és az IT/OT hálózati szegmentáción át egészen a vezérlőrendszerekig egységes biztonsági szemléletre van szükség.

A magyar gyártó- és feldolgozóipar gyors digitalizációja, az IT és OT egyre szorosabb összekapcsolódása, valamint az olyan szabályozási követelmények, mint a NIS2, ezt egyre sürgetőbbé teszik. Egyetlen rossz kattintást valószínűleg soha nem lehet teljes bizonyossággal kizárni. A megfelelően kialakított ipari kiberbiztonsági architektúra feladata ezért az, hogy ez az egyetlen kattintás ne vezethessen el egészen a gyártósor leállásáig.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Kibertámadás az iparban appeared first on Műszaki Magazin.

A Best of Industry Award 2026 új szakaszába lépett: július 27-én hivatalosan is elindult a nyilvános online szavazás, amelynek során az ipari szakmai közönség dönthet az év legkiemelkedőbb innovációiról. Az immár tizenegyedik alkalommal megrendezett díj több mint 130 pályaművet vonultat fel, és mára a gyártóipar egyik legjelentősebb európai innovációs elismerésévé vált.

A Best of Industry Award eredetileg a gépgyártás kiemelkedő fejlesztéseinek bemutatására jött létre, az évek során azonban folyamatosan bővült. Ma már a gyártástechnológia mellett a folyamatipar, a labor- és orvostechnika, az autóipar, valamint 2026-tól első alkalommal a megújulóenergia-megoldások is önálló versenyterületet kapnak. Az idei mezőny jól tükrözi az ipar technológiai átalakulását, hiszen a digitalizáció, az automatizálás, az energiahatékonyság és a fenntarthatóság egyaránt meghatározó szerepet kap a benevezett fejlesztések között.

A versenyben szereplő vállalatok részletesen ismertetik fejlesztéseiket, bemutatva, milyen gyakorlati problémát old meg az adott megoldás, miként növeli a termelékenységet, javítja a pontosságot, csökkenti az erőforrás-felhasználást vagy támogatja az automatizált gyártást. A bemutatott innovációk jól szemléltetik, milyen különböző technológiai megközelítések vezethetnek nagyobb hatékonysághoz és versenyképességhez az iparban.

Az idei kiírásban ismét külön kategóriát kaptak a mesterséges intelligenciára épülő megoldások, amelyek egyre meghatározóbb szerepet töltenek be a modern ipari termelésben. Újdonságként jelenik meg a körforgásos gazdaság kategória is, amely azokat a fejlesztéseket díjazza, amelyek hozzájárulnak az anyagkörforgások lezárásához, a nyersanyagok hatékonyabb felhasználásához és a fenntarthatóbb értékláncok kialakításához. Ezzel a szervezők az iparban egyre szigorúbb fenntarthatósági és erőforrás-hatékonysági követelményekre kívánnak reagálni.

A Best of Industry Award egyik legfontosabb sajátossága, hogy a győzteseket nem szakmai zsűri, hanem teljes egészében a piac választja ki. A nyilvános online szavazás 2026. július 27. és november 30. között zajlik, ez idő alatt bárki leadhatja voksát kedvenc innovációjára a verseny hivatalos oldalán. A kategóriák döntősei december elején válnak ismertté, míg a díjakat 2027 januárjának végén, Würzburgban adják át ünnepélyes keretek között.

Az idei Best of Industry Award összesen 25 kategóriában várja a szavazatokat. A mezőny lefedi a teljes ipari értékláncot, többek között az automatizálás és robotika, hajtástechnika, hidraulika, szenzorika, méréstechnika, ipari szoftverek, karbantartás, logisztika, anyagkezelés, additív gyártás, megmunkálási technológiák, AI-megoldások, körforgásos gazdaság, valamint – az idei újdonságként bevezetett – megújulóenergia-technológiák területét. A több mint 130 benevezett innováció közül minden kategóriában a legtöbb online szavazatot elérő pályázat nyeri el az elismerést.

A nyilvános online szavazás 2026. július 27-én indult, és 2026. november 30-ig tart. A kategóriák győzteseit 2027 januárjának végén, a würzburgi díjátadó ünnepségen hirdetik ki.

A Best of Industry Award 2026 online szavazása a www.bestofindustry.de oldalon zajlik.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az ipar legjobbjait keressük! – kezdődik a szavazás appeared first on Műszaki Magazin.

Az ipari és energetikai infrastruktúrák elleni kibertámadások száma tovább emelkedik világszerte. Az IBM X-Force 2025 Threat Intelligence Index jelentése szerint a gyártóipar immár negyedik éve a világ leginkább célzott iparága a kibertámadások szempontjából, miközben a kritikus infrastruktúrákat érintő zsarolóvírus-támadások volumene 2025-ben is tovább nőtt.

Mindez ráirányította a figyelmet az OT-rendszerekre (Operational Technology), vagyis az ipari működést irányító technológiákra. Miközben a kiberbiztonságot sokáig elsősorban az IT-feladatok közé sorolták, ma már az ipari vezérlőrendszerek is elsődleges célponttá váltak. A támadók számára különösen vonzóak az elavult vagy már nem támogatott rendszerek, amelyek sok esetben a termelés legkritikusabb pontjain működnek.

Az elavult rendszerek jelentik a legnagyobb kockázatot

A modern ipari működés elképzelhetetlen vezérlőrendszerek nélkül. Ezek szabályozzák az erőművek, vegyipari üzemek, olaj- és gázipari létesítmények vagy akár villamosenergia-hálózatok működését. Éppen ezért egy sikeres kibertámadás nemcsak termeléskiesést okozhat, hanem ellátási zavarokat, komoly gazdasági károkat és társadalmi problémákat is előidézhet.

A veszélyt tovább növeli, hogy sok vállalat még mindig régi, nem támogatott operációs rendszereken futtatja ipari irányítórendszereit. Jó példa erre a Windows 10 támogatásának megszűnése, amely számos régebbi DCS-rendszert tesz sérülékennyé. Ezzel szemben a korszerű vezérlőrendszerek már hosszú távú támogatással rendelkező vállalati operációs rendszereket használnak, amelyek rendszeres biztonsági frissítéseket kapnak.

A probléma nem csupán technológiai kérdés. Míg az IT-területen általában magas szintű kiberbiztonsági kompetencia áll rendelkezésre, az OT-környezetekben gyakran a vezérléstechnikai szakemberek felelőssége marad a rendszerek védelme. Az ő szakterületük azonban elsősorban nem a kibervédelem, így a régi rendszerek sokszor hosszú ideig változatlanul működnek tovább.

Az „air gap” már nem jelent valódi védelmet

Sok ipari szereplő továbbra is úgy gondolja, hogy rendszerei biztonságban vannak, mert fizikailag elszigetelt, külső hálózatoktól leválasztott hálózaton működnek. Az úgynevezett „air-gapped” környezetek korábban valóban erős védelmet jelentettek, ma azonban ez önmagában már nem elegendő. A támadók számos alternatív belépési pontot használnak: terepi eszközöket, nyomtatókat, karbantartási kapcsolódási pontokat vagy akár helyszíni hozzáféréseket. Az elmúlt években ráadásul a támadások jellege is megváltozott: a kizárólag távoli behatolások mellett egyre gyakoribbá váltak a helyszíni, nehezebben észlelhető támadási módszerek.

Egy sikeres fertőzés következménye sokszor nem áll meg egyetlen rendszer leállásánál. Egyes rosszindulatú kódok az egész hálózati infrastruktúrát érinthetik, ami teljes IT- és OT-környezetek újjáépítését teheti szükségessé.

A leállások ára messze túlmutat az IT-költségeken

Az ipari kibertámadások legnagyobb költsége gyakran nem maga a váltságdíj vagy az incidenskezelés, hanem a leállás következménye.

Az ausztrál Ausgrid energiahálózati szolgáltató számításai szerint infrastruktúrájának teljes leállása akár napi 2,9 milliárd ausztrál dolláros gazdasági kárt is okozhatna.

A vállalat több mint négymillió embert, 105 kórházat, három nagy kikötőt és az ország pénzügyi szolgáltatási szektorának jelentős részét látja el energiával.

Az offshore és vegyipari létesítmények esetében a helyzet még összetettebb. Az ilyen környezetekben a nem tervezett leállások költsége akár háromszorosa is lehet az átlagos ipari benchmarkoknak. A szélsőséges körülmények, a speciális anyagok és a bonyolult logisztika jelentősen megdrágítják a helyreállítást. Emellett az álló rendszerekben lévő agresszív vagy korrozív anyagok gyorsan károsíthatják a csővezetékeket és a berendezéseket is.

A Colonial Pipeline 2021-es incidense korán megmutatta, hogy egyetlen sikeres kibertámadás is képes kritikus infrastruktúrák működését és teljes ellátási láncokat megbénítani.

Az IBM 2025-ös Cost of a Data Breach jelentése szerint azok a szervezetek, amelyek széles körben alkalmaznak AI-alapú biztonsági automatizációt, átlagosan közel 2 millió dollárral alacsonyabb veszteséget szenvednek el egy incidens során, miközben a támadások azonosítási és elhárítási ideje is jelentősen csökken.

A modernizáció nem egyszeri projekt

A szakértők szerint az egyik legnagyobb hiba, amikor a vállalatok a modernizációra egyszeri beruházásként tekintenek. Az OT-környezetek védelme ma már folyamatos feladat: rendszeres frissítéseket, javítócsomagokat és naprakész szoftververziókat igényel.

A teljes „rip-and-replace”, vagyis a teljes rendszer egyidejű lecserélése ráadásul sok esetben nem is reális vagy célszerű megoldás. Egy ilyen projekt jelentős leállási kockázatot és magas költségeket hordozhat, miközben az átállás idején újabb sérülékenységek jelenhetnek meg.

Ehelyett egyre több vállalat választja a fokozatos, rétegről rétegre történő modernizációt. Ez lehetővé teszi, hogy a meglévő infrastruktúrára építve, folyamatos működés mellett erősítsék a rendszerek védelmét és ellenálló képességét.

Szakértők szerint ez a megközelítés különösen fontos az OT-környezetekben, ahol ritkán léteznek „dobozos”, minden helyzetre alkalmazható megoldások. Az egyes iparágak, létesítmények és fenyegetettségi szintek jelentősen eltérnek egymástól.

Hosszú távú partnerségre és folyamatos fejlesztésre van szükség

A modernizáció sikerének egyik kulcsa a tapasztalt technológiai partner és a hosszú távú együttműködés. Erre jó példa az ENGIE dél-ausztráliai Pelican Point erőműve, ahol már 2000-ben modern vezérlőrendszert alakítottak ki.

A több évtizedes együttműködésre építve a vállalat később fokozatos modernizációs program keretében frissítette a DCS-rendszert a legújabb verziókra, valamint bevezette a Cyber Security Workplace megoldást is. A cél nemcsak a kibervédelmi szint növelése volt, hanem a működésbiztonság és a kritikus infrastruktúra hosszú távú védelme is.

Az ilyen projektek hátterében általában ugyanaz a felismerés áll: a kibertámadások költsége ma már nagyságrendekkel magasabb lehet, mint a megelőző modernizációé.

A kérdés már nem az, hogy lesz-e támadás

A szakértők hangsúlyozzák: százszázalékos védelem nem létezik. A korszerűsítés önmagában sem garantálja, hogy minden támadás meghiúsul. Ugyanakkor jelentősen csökkenti a sérülékenységet, növeli az üzembiztonságot és javítja a rendszerek ellenálló képességét.

A vállalatok számára ezért a legnagyobb kockázat ma már sokszor nem maga a technológia, hanem a halogatás. Azok a szervezetek, amelyek csak egy sikeres támadás után kezdenek el foglalkozni az OT-rendszerek korszerűsítésével, gyakran már jóval magasabb árat fizetnek érte – pénzügyi, működési és reputációs értelemben egyaránt.

A modernizáció így ma már nem pusztán technológiai fejlesztés, hanem az üzletmenet-folytonosság és a kritikus infrastruktúrák védelmének egyik alapfeltétele.

A magyar iparban is egyre sürgetőbb a modernizáció

A magyar ipari szereplők számára a kérdés különösen aktuális, hiszen az energetikai, vegyipari, gyógyszeripari és olajipari létesítményekben ma is nagy számban működnek 15-25 éve telepített irányítórendszerek. Ezeket a rendszereket eredetileg stabil és hosszú távú működésre tervezték, azonban a mai, erősen összekapcsolt digitális környezetben már egészen más kibervédelmi kihívásoknak kell megfelelniük. Közben a hazai vállalatokra egyre nagyobb nyomás nehezedik az energiahatékonyság javítása, az üzembiztonság növelése és a termeléskiesések minimalizálása terén is.

Az tapasztalatok szerint Magyarországon ezért egyre inkább előtérbe kerülnek azok a fokozatos, úgynevezett brownfield modernizációs projektek, amelyek lehetővé teszik a vezérlőrendszerek korszerűsítését akár teljes üzemleállás nélkül. Ez különösen fontos olyan folyamatos működésű iparágakban, ahol néhány órás kiesés is jelentős termelési és ellátási kockázatot okozhat.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A kibertámadások elleni védekezés kulcsa az iparban appeared first on Műszaki Magazin.

A nehézemelési és speciális szállítási megoldásairól ismert Mammoet közreműködésével sikeresen eltávolították a texasi Corpus Christi városában található történelmi US 181 Harbor Bridge középső hídnyílását. A 2300 tonnás acél rácsos szerkezet egyetlen egységként történő kiemelése és uszályra helyezése a Harbor Bridge Replacement Project egyik legjelentősebb mérnöki mérföldkövének számít. A művelet nemcsak a szerkezet mérete és tömege miatt volt különleges, hanem azért is, mert a kivitelezők a hagyományos bontási módszerek helyett egy innovatív, alacsonyabb kockázatú megoldást választottak.

Hat évtized szolgálat után

Az 1959-ben átadott Harbor Bridge több mint hatvan éven keresztül biztosította a térség közlekedési kapcsolatát, azonban az elöregedett acél rácsos szerkezet már nem tudta maradéktalanul kielégíteni a modern közlekedési és hajózási igényeket. Helyét egy korszerű, ferdekábeles híd vette át, amely nagyobb biztonságot és kedvezőbb közlekedési feltételeket kínál a közúti forgalom, a hajózás, valamint a gyalogosok számára egyaránt. A régi híd bontása során a Texas Department of Transportation (TxDOT), a projektet megvalósító Flatiron/Dragados LLC és a Mammoet szakemberei kiemelt figyelmet fordítottak a munkabiztonságra, a környezet védelmére és az érintett helyi szereplőkkel való folyamatos együttműködésre.

Miért nem robbantották fel?

A bontási munkák előkészítése során a szakemberek több alternatívát is mérlegeltek, köztük a szerkezet darabonkénti szétszerelését és az ellenőrzött robbantás lehetőségét. A részletes műszaki, környezetvédelmi és biztonsági elemzések eredményeként azonban egy olyan megoldás mellett döntöttek, amely lehetővé tette a teljes középső hídszakasz egy darabban történő eltávolítását. A lift-and-lower eljárás alkalmazásával jelentősen csökkenthető volt a magasban végzett munka mennyisége, miközben mérséklődött a környezetterhelés is. A választott módszer különösen előnyösnek bizonyult a közelben található akvárium és a tengeri élővilág védelme szempontjából, emellett lehetővé tette a hajózási útvonal gyorsabb megnyitását és a munkálatok pontosabb ütemezését.

2300 tonna a strand jackekre függesztve

A kivitelezés egyik legkritikusabb szakaszában a Mammoet négy darab, egyenként 900 tonna teherbírású strand jacket telepített a híd két végére. Ezek a berendezések vették át a teljes szerkezet súlyát, miközben a szakemberek fokozatosan leválasztották a hídelemet a meglévő kapcsolatokról. A biztonság érdekében először egy kisebb próbavágást hajtottak végre, majd minimális mértékben megemelték a szerkezetet, hogy ellenőrizzék annak viselkedését és a várható alakváltozásokat. Miután a mérések igazolták az előzetes számításokat, megkezdődhetett a teljes leválasztás és a süllyesztési művelet előkészítése.

36 órás műveleti ablak

A közel 50 méteres süllyesztési művelet során összesen 54 sodronykötél biztosította a szerkezet kontrollált mozgatását. A kötelek jelentős hossza miatt különös figyelmet kellett fordítani a strand jack rendszer kialakítására, ezért a projektcsapat előre feltekercselt kötélkezelési rendszert alkalmazott, amely jelentősen egyszerűsítette a helyszíni munkát. A süllyesztés kizárólag nappali körülmények között történt, hogy a megfelelő látási viszonyok tovább növeljék a biztonságot. A műveletet megelőzően az uszályt teljes körűen felszerelték csörlőkkel, speciális acél alátámasztásokkal és önjáró moduláris tengelysorokkal, majd a híd alá pozicionálták. Ezt követően egy szigorúan ütemezett, 36 órás munkafolyamat indult, amelynek során a hídszerkezetet sikeresen leengedték, uszályra helyezték, majd eltávolították a hajózási csatornából. A szerkezetet ezután mintegy tíz tengeri mérföld távolságra vontatták egy közeli kikötőbe, ahol SPMT-rendszerek segítségével kiemelték az uszályról és ideiglenes acél alátámasztásokra helyezték a további bontási munkák előkészítéséhez.

Az együttműködés ereje

A Harbor Bridge középső nyílásának eltávolítása jól szemlélteti, hogy a modern nehézemelési technológiák és a precíz mérnöki tervezés miként képesek biztonságosan és hatékonyan kezelni a nagyméretű infrastruktúra-projektek kihívásait. A TxDOT, a Flatiron/Dragados és a Mammoet együttműködése révén olyan megoldás valósult meg, amely egyszerre szolgálta a munkavállalók biztonságát, a környezet védelmét és a projekt gazdaságos kivitelezését. A texasi projekt egyben azt is bizonyítja, hogy a nagytömegű szerkezetek egy darabban történő emelése és szállítása egyre fontosabb szerepet kap a korszerű infrastruktúra-fejlesztésekben, mivel gyorsabb, kiszámíthatóbb és biztonságosabb alternatívát kínál a hagyományos bontási módszerekkel szemben.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Egy darabban leemelték a hídszerkezetet Texasban appeared first on Műszaki Magazin.

Döntő időszak előtt áll Magyarország: hazánk iparára rendkívüli nyomást helyez a nemzetközi versenykörnyezet, mégis történelmi lehetőség előtt áll az ország gazdasága. A KSH adatai szerint az ipari termelés súlya a GDP 22%-át tette ki 2023-ban Magyarországon. Ez az EU-összevetésben átlag feletti arány is jól jelzi, hogy a magyar ipar versenyképessége az ország jövője szempontjából kulcskérdés. A statisztikák szerint termelékenységben Magyarország a V4-országok átlaga alatt marad, ugyanakkor a hatékonyság javítása ma már nem képzelhető el a vállalatok és az ipari folyamatok digitalizációja nélkül.

Gyorsított ipari digitalizációval a magyar gazdaság az európai innováció alakítója lehet

A magyarországi ipari digitalizációs ökoszisztéma meghatározó szakmai szervezete, az Ipar 4.0 Technológiai Platform szakmai elemzéseiből figyelmeztető kép rajzolódik ki. Miközben a globális ipari versenyben egyre gyorsabban terjed az automatizáció, a robotika, a mesterséges intelligencia és az adatvezérelt gyártás, a hazai vállalatok – különösen a kis- és középvállalkozások, amelyek kiemelkedő jelentőséggel bírnak az ország versenyképességének erősítésében – jelentős lemaradásban vannak.

Az Ipar 4.0 Technológiai Platform szerint a következő évek tétje világos: Magyarország vagy felgyorsítja az ipari digitalizációt és erősíti helyét a magas hozzáadott értékű technológiai láncokban, vagy fokozatosan lemarad azon országok mögött, amelyek a digitalizációt, az AI-t és az adatvezérelt működést már most a gazdasági versenyképesség alapjaként kezelik. Azonban a magyar innovációs ökoszisztéma szereplőinek együttműködésével és gyorsított ipari digitalizációval Magyarország akár soha nem látott technológiai és termelékenységi ugrást hajthat végre, amivel nem egyszerűen követője, hanem alakítója lehet az európai ipari innovációnak.

Ács Istvánt választották az Ipar 4.0 Technológiai Platform elnökének

Az Ipar 4.0 Technológiai Platform a hazai ipari digitalizációs ökoszisztéma legjelentősebb szereplőit tömöríti – beleértve az élenjáró nemzetközi nagyvállalatokat, a hazai kis- és közepes vállalkozásokat, az akadémiai szektor szereplőit, tudományos kutatóintézeteket, szak- és felsőoktatási intézményeket, szakemberképző és kutatás-fejlesztési központokat.

Az Ipar 4.0 Nemzeti Technológiai Platform Szövetség (NTPSz) 2026. május 28-án tartott közgyűlése Ács István ipari digitalizációs és innovációs szakembert választotta meg a szervezet elnökének.

„Magyarországon rendelkezésre áll a mérnöki tudás, az ipari tapasztalat és az innovációs képesség ahhoz, hogy a régió egyik meghatározó ipartechnológiai központjává váljunk. Ehhez azonban több együttműködésre, gyorsabb tudásátadásra és a vállalati gyakorlatban is használható megoldásokra van szükség. Az Ipar 4.0 Technológiai Platform ebben kíván aktív és konstruktív szakmai partnere lenni az iparág minden szereplőjének”

– mondta az új elnök. Ács István a közgyűlésen köszönetet mondott Prof. Dr. Monostori Lászlónak, a Platform korábbi elnökének az elmúlt 10 évben végzett munkájáért, és fontosnak nevezte, hogy tiszteletbeli elnökként a továbbiakban is támogatja a szakmai közösség törekvéseit.

Nincs vesztegetni való ideje Magyarországnak

Az Ipar 4.0 Technológiai Platform a következő években széles körű szakmai együttműködéssel egyszerre segíti majd a hazai vállalatokat és az ország érdekében a hatékony kormányzati iparpolitikát, támogatja a digitalizációról szóló szakmai párbeszédet és tudásmegosztást. A Platform célja, hogy hatékonyan hozzájáruljon és partner legyen a magyar gazdaság előtt álló örökölt kihívások megoldásában, valamint az új lehetőségek megvalósításában.

„Digitális rendszerváltás nélkül a hazai ipar végképp lemarad, nincs vesztegetni való ideje Magyarországnak: tenni szeretnénk azért, hogy a digitalizáció ne csak elméleti lehetőség legyen a hazai ipar számára, hanem gyorsan és átfogóan beépüljön a cégek, termelővállalatok mindennapi működésébe”

– emelte ki Ács István.

Ipari digitalizációs stratégiát készít elő az Ipar 4.0 Technológiai Platform

Az Ipar 4.0 Technológiai Platform soron kívüli feladatának tekinti egy ipari digitalizációs stratégia előkészítését a kormányzati döntéshozók számára, amely értékeli a hazai Ipar 4.0 aktuális állapotát, és szakmai támpontokat kínál az ipari digitalizáció legsürgetőbb lépéseinek meghatározásához. Az Ipar 4.0 Technológiai Platform a javaslatokat széles szakértői és iparági tapasztalatok, valamint kiterjedt piaci visszajelzések alapján, a hazai ipari ökoszisztéma szereplőinek bevonásával készíti elő. A Platform a tervezetet a lehető legrövidebb határidőn belül le kívánja tenni a döntéshozók asztalára, hogy az iparági közös egyeztetések mihamarabb megkezdődhessenek.

A KKV-k technológiai felzárkózásával állhat csak növekedési pályára az ország: akár 6–18 hónap alatt megtérülhet a digitalizáció

Az Ipar 4.0 Technológiai Platform szerint a magyar ipar előtt álló feladat kettős. Egyrészt fel kell gyorsítani a hazai vállalatok technológiai modernizációját, másrészt a digitalizációnak nem szabad néhány nagyvállalat belső ügyévé válnia: a KKV-k technológiai felzárkózása nélkül Magyarország nem tud tartósan magasabb hozzáadott értékű ipari pályára állni. A hatékonyságnövelés és az ipari digitalizáció részben befektetés a jövőbe, nagyobb részt viszont gondolkodásmód, „mindset” kérdése. Több tanulmány kimutatta, hogy a digitalizációba való befektetés a vállalatoknak akár már rövid távon, 6–18 hónap alatt megtérülhet.

„A cél, hogy a magyar vállalatok ne elszenvedői, hanem nyertesei legyenek a digitális átalakulásnak. Az Ipar 4.0 nem a munkahelyek megszűnéséről, hanem a munkakörök átalakulásáról és arról szól, hogyan válhat a hatékonyság versenyelőnnyé és közös társadalmi erővé”

– emelte ki a Platform elnöke.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Digitális rendszerváltás az iparban appeared first on Műszaki Magazin.

AUTOMOTIVE HUNGARY Nemzetközi járműipari beszállítói szakkiállítással közösen várta a szakembereket a HUNGEXPO Budapest Kongresszusi és Kiállítási Központban.  

Idén 22 ország 370 kiállítója mutatkozott be az IPAR NAPJAI, MACH-TECH és AUTOMOTIVE HUNGARY kiállításokon. Az esemény nemzetközi jelentőségét jelzi, hogy minden negyedik kiállító külföldről érkezett.  Az idei kínálat is az iparágak fejlődését tükrözte, olyan témákkal a fókuszban, mint az Ipar 4.0, az automatizálás, robotika, ipari digitalizáció és az innovatív gyártási technológiák.

Az egyik legnagobb érdeklődés az Application Zone integrated by HUNIFY Laboratories Kft. minigyárát kísérte, ahova több, mint 1200 látogató lépett be a 4 nap alatt. A több cég technológiáját összekapcsoló gyártósor első állomásaként a Mazak esztergált fém hengerekből kis pörgettyűt, amelyet robotkar mozgatott tovább a Tech-Con szállítópályájára, onnan a Trumpf lézerjelölő berendezésébe, majd a Zeiss méréstechnikai állomására. A hibátlan darabok aztán újabb jelölést kaptak az Amsy állomásán, végül a kész pörgettyűk a VARINEX Zrt. által 3D technológiával nyomtatott tartókba kerültek, onnan pedig dobozokba, melyeket a MOSCA lepántolt. Az érdeklődők így személyesen, működés közben ismerkedhettek meg a gyártás részfolyamataival, és az AppZone-ban résztvevő cégek kínálatával és újdonságaival.

Több kiállító először itt, az IPAR NAPJAI-n mutatta be legújabb fejlesztéseit. Ezek középpontjában idén az intelligens monitoring rendszerek álltak, amelyek képesek optimalizálni a folyamatokat és csökkenteni az állásidőt. Kiemelt cél a fenntarthatóság, a környezetbarát működés is. A megoldások közös jellemzője a modularitás és az egyszerű integrálhatóság.

A HUNGEXPO idén is NAGYDÍJ-jal jutalmazta a szakmai zsűri által legjobbnak ítélt, legkiemelkedőbbnek tartott innovációkat, amelyeket a látogatók a kiállításon is megtekinthettek. (A versenyen bármely, korszerű hazai forgalmazású termék, eljárás, műszaki szolgáltatás indulhatott, amely beleillik a kiállítás tematikájába.) A díjazott termékekről itt olvashat bővebben.  

A kiállítás több mint 60 szakmai programnak adott helyet. Az első napon itt debütált a „Kőbányától az űriparig” – egy, a városrészre optimalizált ipari klaszter, amelyben a X. kerület iparának több mint száz évre visszatekintő szereplői, a globális technológiai innováció képviselői mutatkoztak be. Rengeteg érdeklődő kísérte figyelemmel az esemény díszvendégének, Kapu Tibornak, a HUNOR-program kutatóűrhajósának előadását. Kapu Tibor beszámolt az évekig tartó felkészüléséről és az űrrepüléséről is.

Az A pavilonban elhelyezett színpadon számos beszélgetést, workshopot rendeztek az ipari együttműködés, a robotika vagy éppen az energiahatékonyság és fenntarthatóság az iparban témájában.

Emellett számos szakmai fórumnak és továbbképzésnek adott helyet a kiállítás. Ezeken olyan témák szerepeltek, mint a munkavédelem, a digitalizáció és az energetika. Kiemelkedő program volt a Műanyagipari Konferencia, ahol a műanyagipart érintő legfontosabb aktualitásokról volt szó. Az Emobilitásról másképpen elnevezésű konferenciát a Budapesti és Pest Vármegyei Mérnöki Kamara szervezte, ez egyben gépészeti, közlekedési, elektrotechnikai és energetikai szakmai továbbképzés volt.

Az IPAR NAPJAI-MACH TECH társrendezvényén, az idén 14. alkalommal megrendezett AUTOMOTIVE      HUNGARY szakkiállításon       az autóiparhoz kapcsolódó beszerzők, beszállítók és gyártók vettek részt. A Magyarországon és a régióban is fontos szerepet betöltő szakkiállítás hagyományosan az ipar és a járműipar szereplőinek kínál egyedülálló lehetőséget találkozásra és új üzleti kapcsolatokat építésére. Ezért is kísérte a tavalyinál is élénkebb figyelem a Nemzeti Befektetési Ügynökség (HIPA) és a Magyar Gépjárműipari Egyesület (MAGE) áltat szervezett B2B beszállítói fórumot, amelyen számos üzlet köttetett. Ezúttal 18 vállalat (OEM és TIER1) beszerzője és 76 beszállító cég képviselője összesen 262 tárgyalást folytatott, ami jól mutatja az esemény növekvő jelentőségét.

Idén is az AUTOMOTIVE HUNGARY volt a helyszíne a mérnökhallgatók hagyományos, éves versenyének, a Techtogether-nek, amelyre az ország szinte minden olyan felsőoktatási intézményéből       érkeztek      nevezések, ahol mérnökképzés folyik. A részvevők mesterséges intelligenciával, robotikával, automatizálással és PLC-programozással kapcsolatos valós ipari feladatokon dolgoztak együtt, vállalati szakemberekkel. A 140 hallgatót felvonultató, szoros versenyben – az előző évekhez hasonlóan – 2026-ban is a Budapesti Műszaki Egyetem Formula Racing csapata nyert. Részletes eredmények itt.

Az IPAR NAPJAI-val egy időben adott otthont a Hungexpo a zöld mobilitással és a közlekedés digitalizációjával foglalkozó Transport Research Arenának (TRA), Európa vezető közlekedéskutatási és innovációs konferenciájának, amelyet az Európai Bizottság és meghatározó szakmai szervezetek kezdeményeztek.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Erősödő üzleti érdeklődés – Véget ért az IPAR NAPJAI MACH-TECH – AUTOMOTIVE HUNGARY appeared first on Műszaki Magazin.

A Horn Magyarország Kft. idén ünnepli fennállásának 25. évfordulóját. A jubileumi évben a vállalat az Ipar Napjai kiállításon is jelen volt, ahol a legújabb forgácsolási és fogaskerékgyártási megoldásaikat mutatták be. A szakmai rendezvényen beszélgettünk Lajtmann Zsolttal, a cég ügyvezetőjével az ipar jelenlegi helyzetéről, a német és magyar piac kihívásairól, a kínai konkurencia erősödéséről, valamint arról, hogyan látja a Horn jövőjét a gyorsan változó gazdasági környezetben.

MM: Idén 25 éves a Horn Magyarország. Mit jelent ez a jubileum a vállalat számára?

L.Zs: A 25 év mindenképpen fontos mérföldkő számunkra. Egy ilyen jubileum nemcsak arról szól, hogy mennyi idő telt el, hanem arról is, hogy sikerült-e stabil, megbízható szereplővé válni a piacon. A Horn Magyarország ma már egyértelműen stabil pont a hazai forgácsolóiparban, és erre büszkék lehetünk. Az elmúlt negyed évszázadban rengeteget fejlődtünk technológiában, szakmai tudásban és partnerkapcsolatokban is.

MM: Milyen most a magyar ipar helyzete? Mit tapasztalnak a piacon?

L.Zs: Azt látjuk, hogy az ipar jelenleg inkább oldalaz. Még nem beszélhetünk valódi fellendülésről, inkább egyfajta kivárás érzékelhető a piacon. Ez ránk is igaz, ha visszatekintünk a 2024-es és 2025-ös eredményeinkre, azok gyakorlatilag azonosak voltak, tehát jelentős növekedést nem tudtunk elérni. Ugyanakkor pozitívum, hogy a jelenlegi piaci helyzetben is meg tudtuk tartani az árainkat. 2023 óta ugyanazzal az árlistával dolgozunk, ami ma már komoly eredménynek számít. Ugyanakkor az alapanyagárak növekedése miatt valószínűleg 2026 második felétől már nem tudjuk tovább változatlanul tartani az árakat.

MM: Az Ipar Napjain milyen termékekre helyezték a hangsúlyt?

L.Zs: A teljes portfóliónkat igyekeztünk bemutatni, de ha egy területet ki kell emelni, akkor az mindenképpen a fogaskerékgyártáshoz kapcsolódó technológia. A Horn nagyon nagy hangsúlyt fektet a fogaskerékgyártás szerszámaira, ezen belül is a skiving technológiára.

Ez az a terület, ahol jelenleg a legnagyobb piaci lehetőségeket látjuk. A skiving szerszámokkal nemcsak a nagyvállalatoknál vagyunk sikeresek, hanem azoknál a kisebb beszállítóknál is, amelyek a fogaskerékgyártási láncban dolgoznak. Ez ma az egyik legerősebb technológiai irányunk.

MM: Mennyire érződik Magyarországon és Németországban az ipari bizonytalanság?

L.Zs: Nagyon erősen érződik. Magyarország beszállítóiparra épülő gazdaság, így rendkívül érzékeny a nemzetközi változásokra. Az év eleje kifejezetten erős volt, aztán a piac elkezdett konszolidálódni, most pedig ismét egy kiváró állapot látható. Ez mindenhol érződik, a családi KKV-knál ugyanúgy, mint a nagyvállalatoknál vagy az autóipari beszállítóknál. Mindenki figyel, kivár és próbálja megérteni, milyen irányba mozdul el Európa ipara.

MM: Az autóipar helyzetéről sok szó esik mostanában. Ön hogyan látja az európai gyártók jövőjét?

L.Zs: Őszintén szólva úgy érzem, Európa bizonyos területeken saját maga életét nehezíti meg. Az autóipar különösen ilyen. A vásárlók ma már elsősorban ár-érték arányt keresnek: jó felszereltséget, hosszú garanciát, sok szolgáltatást kedvező áron. Ebben pedig a kínai gyártók rendkívül erősek lettek. Nemcsak az autóiparban, hanem az ipari technológiákban is egyre komolyabb konkurenciát jelentenek. Már a partnereinktől is halljuk, hogy kínai gépeket és szerszámokat vásárolnak, mert az ár-érték arány sok esetben nagyon kedvező.

MM: Mit jelenthet ez hosszabb távon Európa számára?

L.Zs: Attól tartok, hogy Európa fokozatosan inkább fogyasztói piac lesz, miközben a gyártás egyre inkább Ázsiába helyeződik át. Biztosan megmaradnak a prémium márkák, mint a BMW vagy a Mercedes, de jóval kisebb volumenben. A kérdés az, hogy az európai ipar hogyan tud alkalmazkodni ehhez az új helyzethez. Nekünk, német hátterű vállalatként ez különösen fontos kérdés, hiszen az egész európai beszállítói lánc átalakulóban van.

MM: A nehézségek ellenére milyen jövőt lát a Horn előtt?

L.Zs: Optimisták vagyunk. A Horn mindig a magas műszaki színvonalra, az innovációra és a szakmai támogatásra épített. Ez ma is versenyelőnyt jelent. A partnereink értékelik a megbízhatóságot, a technológiai tudást és azt, hogy hosszú távon gondolkodunk.

A 25 éves jubileum jó alkalom arra, hogy visszatekintsünk, de számunkra még fontosabb az, hogy előre nézzünk. A célunk továbbra is az, hogy az európai és a magyar ipar meghatározó technológiai partnerei maradjunk.

szöveg: Mészáros Zsolt, MM főszerkesztő

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post 25 év alatt a Horn stabil pont lett a magyar iparban appeared first on Műszaki Magazin.

A Renishaw „Élő üzem” koncepciója valós példán keresztül mutatja meg, hogyan válhat a mérés és az átállás is termelési értékké. – tudjuk meg Baranyai Richárdtól, a Renishaw Hungary Kft. applikációs mérnökétől.

A mindennapi gyártásban gyakran előfordul egy sürgős megrendelés, egy határidő módosulás vagy egy váratlan esemény a termelésben, ami láncreakciót indít el. Ilyenkor a hagyományos folyamatok szerint a CNC-kezelő kézi mérésekkel állítja be a szerszámokat, a munkadarab ellenőrzése külön mérőhelyiségben történik, miközben a szükséges mérőeszközök előkészítése és kalibrálása további időt vesz igénybe. A folyamat közben nincs valós idejű visszacsatolás, így a gyártás inkább reakciók sorozataként működik, mintsem szabályozott rendszerként.

Ez a működés nemcsak időigényes, hanem jelentős feszültséget is generál a gyártás szereplői között. Az üzemvezető sürget, a gépkezelő próbál alkalmazkodni, a minőségellenőrzés pedig saját időigényes folyamataival szembesül, ami végső soron a határidők csúszásához és az ügyfél elégedetlenségéhez vezethet.

Technológiai válasz

A korszerű gyártási szemlélet ezzel szemben a mérés és a megmunkálás integrációjára épít, ahol a mérési folyamat nem különálló lépés, hanem a gyártás szerves része. A Renishaw megoldásai ezt az irányt képviselik, lehetővé téve, hogy a munkadarab bemérése, a szerszámkorrekció és az ellenőrzés közvetlenül a megmunkálási folyamatba épüljön.

A szerszámgépekbe integrált tapintórendszerek automatikusan végzik el a beméréseket a megmunkálás előtt, közben és után, így csökkentve a hibalehetőségeket és minimalizálva a selejtgyártást. Ezzel párhuzamosan az automatizált mérőcellák – például az Equator rendszerek – robotokkal és CNC gépekkel együttműködve valós idejű visszacsatolást biztosítanak a gyártás számára, ami jelentősen növeli a folyamat stabilitását.

A fejlett mérőfej-technológiák, mint a többtengelyes rendszerek, lehetővé teszik, hogy komplex geometriák is gyorsan és hatékonyan mérhetők legyenek, anélkül, hogy a mérőeszközök folyamatos cseréjére lenne szükség. Az ezt támogató szoftverek pedig leegyszerűsítik a rendszerek integrációját, így a technológia bevezetése is gyorsabbá és költséghatékonyabbá válik.

Mellékidő mint erőforrás

A gyártás hatékonyságának növelésében ma már kulcsfontosságú felismerés, hogy a mellékidő nem elkerülhetetlen veszteség, hanem tudatosan kezelhető potenciál. Az integrált mérési és automatizált megoldások alkalmazásával az átállási idők csökkenthetők, a manuális beavatkozások száma mérsékelhető, miközben a folyamatbiztonság és az ismétlőképesség is javul. Ennek eredményeként nemcsak a gyártási idők rövidülnek, hanem a teljes működés kiszámíthatóbbá válik. A korábban szükséges rosszként kezelt mérés így fokozatosan értékteremtő tevékenységgé alakul, amely közvetlenül hozzájárul a termelékenység növeléséhez.

A CNC-gyártás fejlesztésének iránya egyértelműen a teljes folyamat optimalizálása felé mutat. Mivel a megmunkálási technológiák már közel vannak fizikai korlátaikhoz, a valódi versenyelőnyt a mellékidők csökkentése és a megszokott, kezdetleges, elnyújtott folyamatok fejlesztése jelenti.

Az Élő Üzem bemutató ezt a szemléletváltást teszi kézzelfoghatóvá, és rámutat arra, hogy megfelelő technológiai háttérrel a mellékidő nemcsak csökkenthető, hanem valódi termelési értékké alakítható.

A Renishaw Élő Üzem koncepciója június 3-án és 4-én, a cég precíziós méréstechnikai és folyamatszabályozási megoldásainak gyakorlati bemutatását jelenti valós gyártási környezetben.

A rendezvényen való részvétel ingyenes, de regisztrációhoz kötött.

renishaw-kontakt.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Mellékidőből termelési idő! appeared first on Műszaki Magazin.

A vállalat a Jonsze Egyetem kutatócsoportjával közösen kifejlesztett egy új típusú kötőanyagot, az úgynevezett elektromosan vezető polimert (PPMA), amely kifejezetten szilíciumanódos anyagokra optimalizáltak. A PPMA egyszerre biztosít kitűnő elektromos vezetőképességet és tapadást, így képes csökkenteni a szilíciumanódos, szilárd-test akkumulátorok ismételt töltési és kisütési ciklusai során fellépő szerkezeti instabilitást.

Közös fejlesztés

A fejlesztés azért bír kiemelt fontossággal az SK On számára, mert a vállalat a teljesen szilárdtest-akkumulátorok kereskedelmi bevezetésére készül, és ennek érdekében párhuzamosan dolgozik a technológia fejlesztésén és a gyártási feltételek kialakításán. A vállalat egy kísérleti üzemet is létrehozott a tedzsoni Future Technology Institute központjában. A piaci bevezetést 2029-re tervezik.

Az intézet vezetője, Park Ki-soo kiemelte, „az ipar és az akadémiai szféra együttműködése révén érdemi előrelépést értünk el a következő generációs szilárdtest-akkumulátorok területén”, majd hozzátette: “a vállalat folytatja az egyetemi partnerekkel közös innovációt a jövő akkumulátortechnológiáinak fejlesztése érdekében”.

A szilíciumanód korlátai

Az új fejlesztés jelentőségét az adja, hogy a szilíciumanódot már egy ideje a nagy energiasűrűségű akkumulátorok egyik legígéretesebb fejlesztési irányaként tartják számon, mivel elméletben közel tízszer annyi energiát képes tárolni, mint a jelenleg elterjedt grafit.

Ugyanakkor komoly problémát jelent, hogy töltés és kisütés során a térfogata több mint 300 százalékkal változik, amely eddig jelentősen megnehezítette a széles körű ipari alkalmazását. Ahogy az anyag az akkumulátor működése közben folyamatosan tágul és összehúzódik, a benne lévő részecskék közötti kapcsolat meggyengül vagy megszűnik, miközben a belső ellenállás nő.

Innováció a kötőanyagok terén

Az SK On és a Jonsze Egyetem közös kutatócsoportja megállapította, hogy alacsony nyomás mellett a teljesítményromlást nem a lítium-ionok mozgása, hanem az elektródon belüli elektronáramlás okozza. Ennek megfelelően az újonnan fejlesztett PPMA-anyagot úgy alakították ki, hogy egyrészt stabil útvonalakat biztosítson az elektronok áramlásához az elektród teljes szerkezetében, másrészt erősítse a szilíciumrészecskék közötti kötést.

Ezen túlmenően az újonnan kifejlesztett kötőanyag egyszerűsítheti a folyamatokat és javíthatja a termelés hatékonyságát is. Korábban speciális oldószerekre és nagy nyomásra volt szükség, a PPMA alkalmazásával azonban vízbázisú eljárás is elérhetővé válik, ami csökkenti a környezeti terhelést és a gyártási költségeket.

Forrás: SK On

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Szilárdtest-akkumulátorok ipari alkalmazása appeared first on Műszaki Magazin.

E fejlesztést a 2025-ös év inspiráló projektjei közé választotta a Siemens. A Robot-Service Kft. ügyvezetőjével, Bódi Péterrel beszélgettünk a projekt kihívásairól, a fejlesztési folyamatról és a nagy ciklusszámú gyártás sajátosságairól.

– Milyen igény hívta életre a PEZ-adagoló összeszerelő gép fejlesztését?

A megrendelő egy olyan célgépet szeretett volna, amely képes nagy darabszámban, stabil minőség mellett összeszerelni a PEZ adagolókat. Bár ezek a termékek első ránézésre egyszerűnek tűnnek, valójában több precíziós alkatrészből állnak, amelyek összeépítése komoly mérnöki feladat. A rugós mechanika, a műanyag ház elemei és a mozgó alkatrészek pontos illesztése mind olyan tényező, amely meghatározza a végeredmény minőségét. A cél tehát egy olyan automatizált rendszer létrehozása volt, amely nemcsak gyors, hanem konzisztens és hosszú távon is stabil működésre képes.

– Miben rejlik egy ilyen gép legnagyobb mérnöki kihívása?

A legnagyobb kihívás a sebesség és a precizitás összehangolása. A rugók gyártása például 2,5 másodperc alatt zajlik le, erre egy teljesen új berendezést fejlesztettünk ki. A műanyag alkatrészek kezelése külön odafigyelést igényel, hiszen ezek deformálódhatnak, a rugók beépítése pedig finom, jól szabályozott mozgásokat kíván. Egy ilyen rendszerben minden mozdulatnak pontosan ismételhetőnek kell lennie. Ha akár minimális eltérés is jelentkezik, az azonnal minőségi problémákhoz vezethet. Emellett az alkatrészek folyamatos adagolása és helyes orientálása is kritikus pont, hiszen a gép csak így tud megszakítás nélkül működni.

– Hogyan épül fel egy ilyen összeszerelő gép?

A gép több, egymásra épülő modulból áll, köralakban elrendezve. Az adagoló rendszerek biztosítják az alkatrészek folyamatos ellátását, majd különböző pozicionáló egységek gondoskodnak azok pontos helyzetbe állításáról. Ezt követik az összeszerelő állomások, ahol a különböző komponensek összeépítése történik. A folyamat végén ellenőrző rendszerek vizsgálják a kész terméket, és kiszűrik az esetleges hibákat. Az egész rendszer lényege a szinkronizált működés: minden állomásnak pontosan a megfelelő időben kell dolgoznia, hogy a teljes gyártási folyamat megszakítás nélkül haladhasson. A fejlesztés során az volt a cél, hogy rendkívül rövid ciklusidőt érjünk el. Bizonyos műveleteknél néhány másodperc alatt lezajlik egy teljes összeszerelési folyamat, ami már az ipari automatizálás felső kategóriájába tartozik. Ehhez nemcsak gyors alkatrészekre van szükség, hanem egy olyan rendszerre, amely minden pontján optimalizált.

– Hogyan zajlott a fejlesztési folyamat?

A projekt egy részletes egyeztetéssel indult, ahol pontosan meghatároztuk a gyártási igényeket, a darabszámokat és a minőségi elvárásokat. Ezt követte a koncepciótervezés, majd a részletes gépészeti és villamos tervezés. A kivitelezési szakaszban kiemelt szerepet kapott a tesztelés és a finomhangolás. Egy ilyen komplex gépnél a végső teljesítményt sokszor apró módosításokkal lehet elérni, ezért több iterációs körre is szükség volt. Egyre fontosabb szempont a rugalmasság. A megrendelők gyakran szeretnék, ha a rendszer később kisebb módosításokkal más termékváltozatok gyártására is alkalmassá válna. Ezért már a tervezés során figyelembe vesszük a bővíthetőséget, az átállási lehetőségeket és a moduláris felépítést. A megbízhatóság alapja a megfelelő tervezés és a karbantarthatóság. A rendszer képes folyamatosan monitorozni az egyes alkatrészek állapotát, és jelzi, ha beavatkozás szükséges. Emellett a megelőző karbantartás is kulcsszerepet játszik. Bár egy rendszer nem tehető „örökéletűvé”, a megfelelő karbantartási stratégiával jelentősen növelhető az élettartam és csökkenthető a váratlan leállások száma.

– Milyen szerepet játszik a vezérléstechnika a rendszerben?

A vezérlés biztosítja a teljes gép összehangolt működését. A PEZ-adagoló összeszerelő gép esetében a nagy ciklusszámú, precíz működés egyik kulcseleme a megbízható vezérléstechnika. A rendszer központi elemei korszerű Siemens PLC és vezérléstechnikai komponensek, amelyek biztosítják az egyes állomások szinkronizált működését és a megfelelő vezérlést. Egy nagy sebességű rendszer esetében különösen fontos, hogy minden esemény pontos időzítéssel történjen. A vezérlőrendszer feladata nemcsak az egyes mozgások irányítása, hanem a hibakezelés, az állapotfigyelés és az optimalizáció is. Egy jól felépített vezérlés képes jelentősen növelni a gép hatékonyságát és megbízhatóságát.

– Milyen tapasztalatokat hozott ez a projekt?

A legfontosabb tanulság az volt, hogy a nagy sebességű automatizálás csak akkor működik jól, ha minden részlet a helyén van. A rendszer végül képes lett stabil működésre még olyan tempó mellett is, ahol egy-egy művelet akár 2,5 másodpercen belül lezajlik, ami jól mutatja, hogy a megfelelő mérnöki megközelítéssel a legszigorúbb elvárások is teljesíthetők. A jövő az intelligensebb és rugalmasabb rendszerek felé mutat. Egyre nagyobb szerepet kap az adatgyűjtés, az elemzés és az automatizált döntéstámogatás. Azok a megoldások lesznek igazán versenyképesek, amelyek nemcsak gyorsak, hanem képesek alkalmazkodni a változó gyártási igényekhez is. A PEZ-adagoló összeszerelő gép fejlesztése jól példázza, hogy az egyedi gépgyártásban a sebesség, a precizitás és a megbízhatóság szorosan összefonódik. A projekt azt mutatja, hogy megfelelő mérnöki szemlélettel még extrém ciklusidő mellett is biztosítható a stabil, hatékony és hosszú távon fenntartható működés.

Bódi Péter, a Robot-Service Kft. ügyvezetője

– Végül beszéljünk egy kicsit a Robot-Service Kft.-ről. Milyen háttérrel dolgoznak ezen a területen?

A Robot-Service Kft. egyedi gépgyártással és ipari automatizálással foglalkozó mérnöki vállalkozás, amely komplex rendszerek tervezését és kivitelezését végzi. A cég erőssége a rendszerszintű megoldás, nem egy-egy berendezésben, hanem teljes gyártási folyamatokban gondolkodunk. Tevékenységünk kiterjed a koncepcióalkotástól kezdve a tervezésen és kivitelezésen át egészen az üzembe helyezésig és a karbantartásig. Munkatársaim több iparágban is szereztek tapasztalatot, így képesek a különböző technológiák integrálására és az egyedi igényekhez igazított megoldások kialakítására. A Robot-Service Kft. számára a jövő egyértelműen az intelligens, adatvezérelt gyártási rendszerek irányába mutat, ahol az automatizálás már nemcsak a végrehajtásról, hanem a folyamatok optimalizálásáról is szól.

szöveg: Mészáros Zsolt, MM főszerkesztő

www.robot-service.hu, www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post PEZ adagoló-összeszerelő gép fejlesztése appeared first on Műszaki Magazin.

Az AI-ügynökök különböző vállalati rendszerekből származó, gyakran széttagolt adatokat kapcsolnak össze, és ezekből összefüggéseket tárnak fel, így valós idejű, megalapozott döntéstámogatást biztosítanak. A PLM (Product Lifecycle Management) rendszerek és az AI-ügynökök integrációja alapvetően alakítja át az ipari termékéletciklus kezelését. A hagyományos PLM-megoldások elsősorban az adatok tárolására és rendszerezésére koncentráltak, míg az új generációs rendszerek már képesek az információk aktív értelmezésére is.

Az intelligens PLM-megközelítés nemcsak egyes folyamatokat optimalizál, hanem a teljes termékéletciklust átfogja a tervezéstől a gyártáson át egészen az üzemeltetésig és a karbantartásig. A mesterséges intelligencia segítségével gyorsabban azonosíthatók a lehetséges problémák, hatékonyabban tervezhetők a módosítások, és rövidebb idő alatt értékelhetők azok hatásai. Ez jelentősen hozzájárul a fejlesztési idők csökkentéséhez, a termékminőség javításához és a vállalatok versenyképességének növeléséhez.

Ugyanakkor a technológia hatékony alkalmazásának alapfeltétele a megfelelő minőségű és integrált adatbázis. Az egységes adatkezelés és a rendszerek közötti együttműködés kulcsfontosságú, hiszen az AI csak megbízható adatokra építve tud valódi értéket teremteni. A bevezetést emellett különböző kihívások is kísérik, például az integrációs komplexitás, a költségek, valamint az adatbiztonság és a szervezeti alkalmazkodás kérdései. Ennek ellenére egyértelmű tendencia, hogy a jövő ipari vállalatai egyre inkább intelligens, adatvezérelt PLM-rendszerekre építik működésüket.

2026/3-4 – Megnyitás

Bővebben a műszaki világ aktualitásairól március-áprilisi lapszámunkban olvashat!

Nyomtatott magazinunk lapozható változatban, digitális formátumban is elérhető ITT

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Olvassa online is a Műszaki Magazin legfrissebb lapszámát! appeared first on Műszaki Magazin.