A legfrissebb iparági előrejelzések szerint 2026-ra a technológia szerepe tovább erősödik, miközben a fókusz egyre inkább az ipari integráció mélységére, a folyamatstabilitásra és a gazdaságosságra helyeződik át.

A vállalatok többsége már felismerte az additív gyártásban rejlő potenciált, ugyanakkor a stabil, validált és reprodukálható gyártási folyamatokba történő beillesztés továbbra is mérnöki és szervezeti kihívást jelent, különösen az ismételhetőség, a nyomonkövethetőség és a beruházások megtérülése szempontjából.

Sorozatgyártásra készen

Az egyik legmarkánsabb tendencia, hogy az additív gyártás egyre határozottabban lép ki a prototípusgyártás szerepköréből, és a sorozatgyártás irányába mozdul el. Míg korábban elsősorban a tervezési iterációk gyorsítását és a koncepciók validálását szolgálta, ma már egyre több gyártó alkalmazza tényleges termelési környezetben, például szerszámok, befogókészülékek, karbantartási alkatrészek és végfelhasználói komponensek előállítására. Ez az elmozdulás szoros összefüggésben áll a berendezések teljesítményének növekedésével, a gyártási folyamatok stabilizálódásával és az alkatrészminőség konzisztenciájának javulásával. Az ipari polimer technológiák fejlődése révén számos korábbi korlát – különösen a gyártási sebesség és az ismételhetőség területén – jelentősen mérséklődött, ami lehetővé teszi a technológia szélesebb körű alkalmazását a termelésben.

Ezzel párhuzamosan az additív gyártás egyre inkább integrálódik a gyártósorok tervezésébe és optimalizálásába. A technológia 2026-ra várhatóan már nem kiegészítő megoldásként jelenik meg, hanem a gyártási rendszerek szerves részévé válik, különösen olyan területeken, ahol a rendelkezésre állás, a kiszámítható output és a folyamatstabilitás kritikus tényezők. Ez a változás nemcsak technológiai, hanem szervezeti szinten is átalakulást igényel, hiszen az additív gyártás bevezetése új kompetenciákat, digitális munkafolyamatokat és minőségbiztosítási szemléletet követel meg a mérnöki csapatoktól.

Lokalizált gyártás

Az ellátási láncok globális sérülékenysége – amelyet geopolitikai feszültségek, növekvő logisztikai költségek és vámkockázatok erősítenek – szintén felgyorsítja az additív gyártás térnyerését. A vállalatok egyre inkább a lokalizált gyártási modellek és a digitális készletezés irányába mozdulnak el, ahol a fizikai raktárkészleteket minősített digitális alkatrészfájlok válthatják ki. Ennek eredményeként az alkatrészek gyártása a felhasználás helyéhez közelebb, igény szerint történhet, ami jelentősen csökkenti az átfutási időket és növeli az ellátási lánc rugalmasságát. Az additív gyártás ebben a kontextusban már nem pusztán taktikai eszköz, hanem stratégiai jelentőségű megoldásként jelenik meg.

Az Ipar 5.0 koncepció térnyerésével az additív gyártás szerepe tovább bővül az emberközpontú, rugalmas és adaptív gyártási rendszerek kialakításában. A digitális ikrek, a szabványosított folyamatok és a hálózatba kapcsolt gyártási rendszerek lehetővé teszik, hogy különböző telephelyeken azonos minőségben reprodukálhatók legyenek a gyártási elemek. Az additív technológiák ebben a környezetben nemcsak a digitalizációt támogatják, hanem a mérnökök munkáját is hatékonyabbá teszik azáltal, hogy gyorsabb iterációt, nagyobb tervezési szabadságot és rugalmasabb gyártási lehetőségeket biztosítanak.

2026-ra az additív gyártás egy érett, ipari szinten integrált technológiává válik, amely alapvetően formálja át a gyártási stratégiákat. A hangsúly a továbbiakban nem a technológia létjogosultságán, hanem annak hatékony, skálázható és gazdaságos alkalmazásán lesz. A mérnöki gyakorlatban ez a szemléletváltás a digitális és fizikai gyártási rendszerek szorosabb integrációját, valamint a gyártási láncok újragondolását teszi szükségessé, amely hosszú távon versenyelőnyt jelenthet az alkalmazkodni képes vállalatok számára.

www.varinex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Additív gyártás 2026: ipari fordulópont appeared first on Műszaki Magazin.

A CoroDrill ® DE10 egy cserélhető hegyű fúró, mely egy egyedülálló előfeszítéses csatlakozóra épül, ami gyors, biztonságos hegycserét és kivételesen egyszerű használatot tesz lehetővé. A termékcsaládot egyenletes felületű szilárd anyagok fúrására tervezték, magas termelékenységet, kiszámítható teljesítményt biztosít széles alkalmazási területet lefedve, ezáltal ideális vegyes anyagokból álló gyártási környezetben.

„A CoroDrill ® DE10 termékkel mindig is az volt a célunk, hogy robusztus és rendkívül sokoldalú fúrási megoldást hozzunk létre”, mondja Mikael Carlsson, a Sandvik Coromant váltólapkás forgácsolószerszámok globális termékspecialistája. „A termékcsaládot két új geometriával kiegészítve mostantól további ügyfélalkalmazásokat is támogathatunk a plug‑and‑play egyszerű használhatóságának megőrzése mellett.”

Az -M5F geometria sík aljú furatokhoz és továbbfejlesztett alkalmazásokhoz lett fejlesztve. Kiválóan alkalmas kezdőfuratok készítésére összetett alkatrészekben vagy sík aljú profilok kialakítására. Ez lépcsős furatokhoz is ideális: a legnagyobb átmérőhöz az -M5F geometria alkalmazható, amelyet a kínálatunkban szereplő bármely más geometria követhet.

Az -M5C geometria öntöttvashoz van optimalizálva, megerősített sarkokkal és fokozott kopásállósággal a GC3334 minőségnek köszönhetően. Kiválóan kiegészíti az -M5 geometriát ISO P, M és S anyagok esetén, ahol extra sarokszilárdságra van szükség.

A termékcsalád széleskörű alkalmazási lehetősége meghatározó erősséget jelent. Az eredeti -M5 geometria már lehetővé tette a felhasználók számára, hogy egyetlen hegyet használjanak több anyaghoz, csökkentve ezzel a szerszámkészletet. A bővített kínálat mostantól további optimalizálást tesz lehetővé a könnyű használat megtartása mellett.

„A geometriáink kulcsfontosságú tényezők”, mondja Carlsson. „Kiterjedt kutatás-fejlesztési és szabadalmaztatott tervezési munka eredményeként jött létre, biztosítva ügyfeleinknek a nagy termelékenységet, a hosszú szerszáméltartamot és az állandó teljesítményt – a forgácsolási paraméterek szélső értékeinél is, ahol a legnagyobb a CO₂-kibocsátásra gyakorolt hatás.”

A nagyobb forgácsolási paraméterek biztosításával, a magasabb behatolási sebességgel és alacsonyabb forgácsolóerővel a CoroDrill ® DE10 hozzájárul az alacsonyabb furatonkénti költséghez és a csökkentett CO₂-kibocsátáshoz. Az ügyfelek arról is beszámoltak, hogy a korábbi megoldásokhoz képest jelentősen megnövekedett a szerszáméltartam, csökkent a keményfém-fogyasztás és fokozódott a gyártási hatékonyság.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Megoldás nagy minőségű furatok készítéséhez appeared first on Műszaki Magazin.

A termékeket olyan alkalmazásokra tervezték, amelyeknél nagy tartóerőre, egyértelmű vezérelhetőségre és üzembiztonságra van szükség – az automatizálástól kezdve egészen a biztonságtechnikáig.

Az elektromágnesek és elektro-permanens mágnesek ugyanazt a feladatot látják el, azonban energiaigényük és rögzítési tulajdonságaik tekintetében eltérnek egymástól.
Az elektromágnesek mágneses terüket folyamatos egyenárammal hozzák létre, így a tartóerő és a kapcsolási állapot gyorsan szabályozható árammal. Nagyon erősen tartanak, de azonnal elengednek, amint megszűnik az áramellátás.
Az elektro-permanens mágnesek folyamatos áram nélkül is tartanak, és energiát igényelnek a mágneses mező semlegesítéséhez vagy növeléséhez. Ezek a mágnesek még áramkimaradás esetén is biztonságosan rögzítenek, ezért különösen alkalmasak állandó rögzítési alkalmazásokhoz.

Erős és vezérelhető – energiahatékonyan és biztosan
Az új „elektromágnesek” termékkínálatában norelem négy termékcsaládot kínál kerek és hasábforma kivitelben:

• Kerek elektromágnesek 10–250 mm átmérővel, 24 V (kérésre 12 V) feszültséggel és 3–30 000 N tartóerővel
• Hasábforma elektromágnesek 100–800 mm hosszúsággal, 24 V feszültséggel és 850–10 600 N tartóerővel
• Kerek elektro-permanens mágnesek 10–250 mm átmérővel, 24 V (kérésre 12 V) feszültséggel és 3–5000 N tartóerővel
• Hasábforma elektro-permanens mágnesek 100–500 mm hosszúsággal, 24 V feszültséggel és 950–7500 N tartóerővel

A rögzítés a hátoldalon található menetes furatokkal történik. Az elektromos csatlakoztatás kerek kialakítás esetén szabad kábelvégekkel, téglalap alakú kialakítás esetén pedig az EN 175301-803 (korábban DIN 43650) szabvány szerinti elektromos csatlakozókkal történik.

Tipikus alkalmazási területek közé tartoznak a biztonságtechnikai mágneses zárak, az anyagmozgatás a gépgyártásban, illetve a rögzítési megoldások az automatizálásban. A biztonsági adatlap norelem webáruházában rendelkezésre áll.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Munkadarabok biztos rögzítése appeared first on Műszaki Magazin.

Az autóipari mesterséges intelligencia fejlődése az elmúlt években elsősorban a felhőalapú megoldásokra épült, azonban ezek korlátai egyre nyilvánvalóbbá váltak. A járművek által generált adatmennyiség robbanásszerű növekedése, valamint a valós idejű döntéshozatal iránti igény szükségessé tette, hogy a feldolgozás közelebb kerüljön az adatforráshoz – magába a járműbe. Az edge AI lényege, hogy az algoritmusok nem távoli adatközpontokban, hanem a fedélzeti hardveren futnak, így az úgynevezett „inference”, vagyis a döntéshozatal helyben történik. Ez különösen kritikus olyan alkalmazásoknál, ahol milliszekundumos reakcióidő szükséges, például vezetéstámogató rendszerekben vagy biztonsági funkciók esetében. A felhő és az edge nem egymás versenytársai, hanem egymást kiegészítő architektúrák. Míg a felhő ideális a nagy adatmennyiségek elemzésére, modelltréningre és flottaszintű optimalizálásra, addig az edge AI az alacsony késleltetés, a robusztusság és az adatvédelem területén kínál előnyt.

Az autóiparban az edge AI térnyerésének több hajtóereje is van. Egyrészt a szenzorok – kamerák, radarok, vezérlőegységek – által generált adatok mennyisége exponenciálisan nő. Másrészt az ügyféloldali elvárások is emelkednek: a járműveknek folyamatosan, kapcsolatkimaradások esetén is megbízhatóan kell működniük. Emellett egyre fontosabb szempont a szuverén adatkezelés és a kiberbiztonság, amelyet a lokális feldolgozás hatékonyabban tud biztosítani. A technológiai fejlődés szintén támogatja ezt az átalakulást. A modern járműplatformok számítási kapacitása jelentősen megnőtt, így ma már olyan teljesítmény érhető el fedélzeten, amely néhány éve még csak nagy adatközpontokban volt elérhető. Ez lehetővé teszi komplex neurális hálók futtatását, például automatizált vezetési vagy prediktív karbantartási funkciók esetén.

Az edge AI nemcsak technológiai, hanem piaci szempontból is kulcsfontosságúvá válik. A járművek egyre inkább szoftvervezérelt termékekké (SDV – Software Defined Vehicle) alakulnak, ahol a digitális funkciók és a felhasználói élmény döntő versenytényező. Egyes felmérések szerint a prémium autóvásárlók jelentős része hajlandó márkát váltani a jobb digitális szolgáltatások érdekében.

Az alkalmazási területek folyamatosan bővülnek. A vezetéstámogató rendszereken túl az edge AI megjelenik a járműdiagnosztikában, a vezetőfigyelésben, az utastéri élményben, sőt a szoftverfrissítések optimalizálásában is. Az intelligencia így egyre inkább „beépül” a jármű minden alrendszerébe. Az edge AI az autóipar egyik kulcstechnológiájává válik, amely hidat képez a felhőalapú analitika és a valós idejű járműműködés között. Azok a gyártók, amelyek képesek hatékonyan integrálni ezt a megközelítést, jelentős versenyelőnyre tehetnek szert a következő évtized mobilitási piacán.

Forrás: MM

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Intelligens járművek appeared first on Műszaki Magazin.

A GrindingHub a köszörüléstechnológia egyik legjelentősebb nemzetközi szakmai platformja, amely a modern gyártástechnológia kulcsterületére, a precíziós megmunkálásra fókuszál. A rendezvény nem csupán egy hagyományos kiállítás, hanem olyan komplex tudásközpont, ahol a gyártók, fejlesztők és felhasználók egyaránt megismerhetik a legújabb technológiai megoldásokat és ipari trendeket. A bemutatott innovációk lefedik a teljes értékláncot, a köszörűgépektől és szerszámoktól kezdve az automatizált rendszereken át egészen a mérés- és minőségbiztosítási technológiákig.

A stuttgarti szakkiállítás kiemelt figyelmet fordít a digitalizáció és az Ipar 4.0 megoldások térnyerésére, amelyek alapjaiban alakítják át a köszörülési folyamatokat. A modern berendezések egyre fejlettebb szenzorikával és adatgyűjtési képességekkel rendelkeznek, így lehetővé válik a gyártási folyamatok valós idejű monitorozása és optimalizálása, valamint a prediktív karbantartás alkalmazása. Ezzel párhuzamosan az automatizálás és a robotizáció szerepe is folyamatosan növekszik, különösen a nagy sorozatú gyártásban, ahol a hatékonyság és a reprodukálhatóság kulcsfontosságú.

A fenntarthatóság szintén meghatározó szemponttá vált, így a fejlesztések egyre inkább az energiahatékonyság növelésére, valamint a hűtő-kenő anyagok felhasználásának csökkentésére irányulnak. Emellett az új, nehezen megmunkálható anyagok – például nagy szilárdságú ötvözetek, kerámiák és kompozitok – megjelenése új kihívásokat jelent, amelyek speciális köszörülési technológiákat igényelnek.

A rendezvény egyik legnagyobb értéke a tudásmegosztásban rejlik, hiszen a kiállítást szakmai előadások, workshopok és élő bemutatók egészítik ki, amelyek során a résztvevők gyakorlati példákon keresztül ismerhetik meg az új megoldásokat. Ez különösen fontos a kis- és középvállalkozások számára, amelyek így gyorsabban tudnak alkalmazkodni a folyamatosan változó ipari környezethez.

A GrindingHub nemzetközi szinten is jelentős szerepet tölt be, mivel számos országból vonzza a kiállítókat és látogatókat, ezáltal elősegíti a technológiai együttműködéseket és a beszállítói kapcsolatok erősítését. Összességében elmondható, hogy a GrindingHub a köszörüléstechnológia egyik meghatározó fóruma, amely aktívan hozzájárul a gyártóipar fejlődéséhez, és iránymutatást ad a jövő precíziós megmunkálási megoldásaihoz.

• Időpont: 2026. május 5–8. (kedd–péntek)
• Helyszín: Messe Stuttgart, Németország
• https://www.grindinghub.de/en/?utm_source=chatgpt.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post GrindingHub – A köszörüléstechnológia jövőjének központja appeared first on Műszaki Magazin.

Betanított modell – A mesterséges intelligencia egyre nagyobb szerepet kap a gyártóiparban, azonban az éles üzemi alkalmazás még mindig komoly kihívásokkal jár. Az ipari környezetben ugyanis nem elegendő egy jól működő algoritmus: a rendszereknek megbízhatónak, skálázhatónak és költséghatékonyan üzemeltethetőnek kell lenniük.

Az MI-megoldások egyre inkább a klasszikus automatizálási és ipari IT-projektek logikáját követik, ahol a teljes életciklus menedzsmentje — az adatkezeléstől a modellfejlesztésen át az üzemeltetésig — központi szerepet kap. A gyártóvállalatok számára az MI bevezetésének valódi mércéje minden esetben a mérhető üzleti eredmény. Ide tartozik az OEE javulása, a selejtarány csökkentése, a termelési folyamatok gyorsítása, valamint a stabil és auditálható működés biztosítása. Az MI tehát nem pusztán innovációs eszköz, hanem a termelés hatékonyságát közvetlenül befolyásoló technológia.

Hardverfüggőség

Az egyik legnagyobb akadályt eddig a hardverfüggőség jelentette, mivel a különböző GPU-architektúrák, felhőszolgáltatók és szoftverkörnyezetek közötti átjárhatóság hiánya jelentős komplexitást és költséget eredményezett. Erre a problémára kínál megoldást az inference réteg standardizálása, amelynek egyik meghatározó eleme a vLLM. Ez a nyílt forráskódú technológia egyfajta köztes szoftverrétegként működik a modellek és a hardver között, és lehetővé teszi, hogy különböző MI-modellek egységes módon fussanak eltérő infrastruktúrákon.

A vLLM az MI világában hasonló szerepet tölthet be, mint a Linux a szerverinfrastruktúrában: egységesíti a működést és csökkenti a technológiai függőséget.

A vLLM egyik legfontosabb előnye, hogy leválasztja a modellfuttatást a konkrét hardverről, így lehetővé válik a „bármely modell, bármely hardver” elv gyakorlati megvalósítása. Ez azt jelenti, hogy a különböző modellek ugyanazon környezetben futtathatók, és a rendszerek könnyebben migrálhatók eltérő infrastruktúrák között. Ez a rugalmasság különösen fontos a gyártóiparban, ahol a hosszú távú beruházások és a stabil működés elsődleges szempont. A technológiai függetlenség stratégiai előnyt jelent a vállalatok számára, mivel csökkenti a vendor lock-in kockázatát, és lehetővé teszi a multi-cloud vagy hibrid architektúrák alkalmazását. Az ipari környezetekben, ahol a megfelelőség, az adatbiztonság és az auditálhatóság kiemelt jelentőségű, ez a rugalmasság kulcsfontosságú tényezővé válik.

Mi az az inference?

Az inference a mesterséges intelligencia azon fázisa, amikor a már betanított modell valós adatokon fut, és konkrét döntéseket vagy előrejelzéseket szolgáltat. Ez az ipari alkalmazások „éles üzemi” működése, amely során például hibadetektálás, folyamatoptimalizálás vagy prediktív karbantartás valósul meg. A modern inference szerverek már nem csupán a modellek futtatását biztosítják, hanem komplex üzemeltetési környezetet kínálnak. Ide tartozik a verziókezelés, a teljesítmény monitorozása, a skálázás, valamint a biztonsági és megfelelőségi követelmények támogatása is. Ez a funkcionalitás teszi lehetővé, hogy az MI valóban integrálódjon a gyártási rendszerekbe, és ne csupán kísérleti megoldásként jelenjen meg. Az MI akkor válik ipari eszközzé, amikor ugyanúgy üzemeltethető és auditálható, mint egy PLC vagy egy MES rendszer.

Hibrid architektúrák, mint infrastruktúra alap

Egy másik trend a hibrid architektúrák, amelyek szisztematikusan összekapcsolják a felhőalapú és a helyszíni környezeteket. Tipikus jellemző a munkamegosztás: a modelleket a felhőben található historikus vagy szintetikus adatokkal fejlesztik, tesztelik és finomhangolják, míg a következtetésre optimalizált modellváltozatok termeléshez kapcsolódó IT- vagy peremhálózati környezetekben, a gyártócsarnokban futnak. Ez lehetővé teszi a vállalatok számára, hogy a felhő által kínált innovációs sebességet ötvözzék a termelési késleltetésre, rendelkezésre állásra és adatszuverenitásra vonatkozó szigorú követelményekkel. Egy ilyen hibrid megközelítés lehetővé teszi a vállalatok számára, hogy az online/felhőszolgáltatóktól származó modellekkel kezeljenek egy problémát: ezek verziói és válaszadási viselkedése gyakran változik, ami elfogadhatatlan a saját életciklus-kezelés nélküli termeléskritikus alkalmazások számára.

Rugalmas igazodás

A gyártóvállalatok számára különösen fontos, hogy az MI-megoldások telepítése rugalmasan igazodjon az adott környezethez. A vLLM-alapú rendszerek lehetővé teszik, hogy a modellek helyben, a gyár területén, vállalati adatközpontokban vagy akár edge környezetben fussanak. Ez nemcsak a költségek optimalizálását segíti elő, hanem az alacsony késleltetésű működést és az adatbiztonságot is támogatja.

Az ipari mesterséges intelligencia mára túllépett a pilot projektek szakaszán, és egyre inkább a skálázható, üzembiztos megoldások kerülnek előtérbe. Az olyan technológiák, mint a vLLM, kulcsszerepet játszanak abban, hogy az MI szabványosíthatóvá, integrálhatóvá és gazdaságosan üzemeltethetővé váljon. Azok a vállalatok, amelyek képesek gyorsan alkalmazkodni ehhez az új infrastruktúra-szemlélethez, jelentős versenyelőnyre tehetnek szert a közeljövőben.

Korlátok és biztonság

Ahogy a mesterséges intelligencia egyre közelebb kerül a termeléskritikus rendszerekhez, egyre fontosabbá válik egy egyértelmű biztonsági és irányítási keretrendszer. A védőkorlátok biztosítják, hogy a mesterséges intelligencia alkalmazások bemenetei és kimenetei automatikusan felülvizsgálatra, szűrésre és naplózásra kerüljenek – mind megfelelőségi, mind biztonsági szempontból. Ez magában foglalja a kérések olyan elemzését, amely lehetővé teszi a potenciálisan káros vagy megengedhetetlen műveletek azonosítását és blokkolását a bemeneti oldalon, miközben a modell kimeneteit kiértékelik a megfelelőség, a teljesség és a valószínűség szempontjából. Világossá kell tenni, hogy a védőkorlátok nem opcionális kiegészítők. Inkább minden gyártási mesterséges intelligencia architektúra szerves részét kell képezniük.

A különféle fejlemények és trendek azt mutatják, hogy 2026-ra a mesterséges intelligencia (MI) kilép a gyártóipar tesztelési fázisából, és a termelés szerves részévé válik. Az olyan absztrahált következtetési rétegek, mint a vLLM, a specializált és lean modellek, a hibrid felhő/edge architektúrák, valamint az egységes biztonsági és védőkorlát-stratégia olyan rendszert alkotnak, amely mérhető hatékonyságnövekedést tesz lehetővé új függőségek létrehozása nélkül. Hosszú távú versenyképességük biztosítása érdekében a gyártóvállalatoknak ezért nem szabad kiaknázniuk a mesterséges intelligencia által kínált új lehetőségeket.

Forrás: MM

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az MI új alaprétege a gyártásban appeared first on Műszaki Magazin.

A gépek retrofitje – azaz meglévő berendezések korszerűsítése – olyan költséghatékony és rugalmas megoldást kínál, amely lehetővé teszi a modern termelési követelmények teljesítését anélkül, hogy teljes gépcserére lenne szükség.

A modern ipari környezetben a gyártóvállalatok folyamatosan olyan megoldásokat keresnek, amelyekkel növelhetik versenyképességüket, csökkenthetik költségeiket és alkalmazkodhatnak az Ipar 4.0 által támasztott követelményekhez. Ebben a folyamatban a gép-retrofit egyre fontosabb szerepet tölt be, mivel lehetővé teszi a meglévő berendezések technológiai szintjének jelentős emelését anélkül, hogy teljesen új gépek beszerzésére lenne szükség. A retrofit lényege, hogy a mechanikailag még megfelelő állapotban lévő gépek alapstruktúráját megtartva korszerű vezérlésekkel, hajtásrendszerekkel, szenzorokkal és szoftveres megoldásokkal látják el azokat, így azok képessé válnak a mai gyártási követelmények teljesítésére.

A retrofit ma már nem csupán átmeneti vagy költségcsökkentő megoldás, hanem tudatos stratégiai döntés.

Az olyan vállalatok, mint például az EMAG, amelyek világszerte a precíziós megmunkáló rendszerek fejlesztésében és gyártásában meghatározó szerepet töltenek be, komplex retrofit megoldásokat kínálnak ügyfeleik számára. Az EMAG több évtizedes tapasztalattal rendelkezik az esztergáló-, köszörű- és fogazó gépek területén, és rendszerszintű szemlélettel közelíti meg a modernizációt. A retrofit projektek során nem csupán egyes komponenseket cserélnek, hanem teljes gyártási rendszereket optimalizálnak, figyelembe véve a digitalizáció, az automatizálás és a hatékonyság szempontjait is. A szerszámrendszerek és a gépek összehangolt fejlesztése révén komplex, magas hozzáadott értékű megoldások hozhatók létre.

Költségmegtakarítás

Gazdasági szempontból a retrofit egyik legnagyobb előnye a jelentős költségmegtakarítás. Egy meglévő gép korszerűsítése általában jóval alacsonyabb beruházási igényt jelent, mint egy teljesen új berendezés beszerzése, miközben a teljesítmény és a funkcionalitás sok esetben megközelíti vagy akár el is éri az új gépek szintjét. Emellett a retrofit rövidebb megvalósítási idővel jár, ami csökkenti a termeléskiesés kockázatát, és lehetővé teszi a gyorsabb reakciót a piaci igények változásaira. A vállalatok így optimalizálhatják beruházásaikat, és a felszabaduló forrásokat más stratégiai területeken hasznosíthatják.

Technológiai szempontból a retrofit kulcsszerepet játszik a digitalizációban és az Ipar 4.0 megvalósításában. A korszerűsítés során a régi gépek integrálhatók modern informatikai rendszerekbe, így lehetővé válik a valós idejű adatgyűjtés, az állapotfelügyelet és az adatvezérelt döntéshozatal. Az intelligens szenzorok és vezérlőrendszerek alkalmazásával a berendezések képessé válnak a prediktív karbantartásra, ami csökkenti a nem tervezett leállások számát és növeli a rendelkezésre állást. A retrofit tehát nemcsak technológiai felzárkózást jelent, hanem a gyártási folyamatok átfogó optimalizálását is.

Stratégiai döntés: új gép vagy retrofit?

A vállalatok számára a legfontosabb kérdés nem az, hogy szükség van-e fejlesztésre, hanem az, hogy milyen módon érdemes azt megvalósítani. A döntés során több tényezőt kell figyelembe venni:

• a meglévő gépek műszaki állapota,
• a kívánt technológiai szint,
• a beruházási költségek és megtérülés,
• valamint a gyártási folyamat rugalmassági igénye.

Sok esetben a retrofit optimális kompromisszumot jelent, mivel lehetővé teszi a gyors és költséghatékony modernizációt anélkül, hogy a teljes gyártórendszert lecserélnék.

A termelékenység növelése és a minőség javítása szintén a retrofit fontos eredményei közé tartozik. A korszerűsített gépek gyorsabban és pontosabban működnek, stabilabb folyamatokat biztosítanak, és csökkentik a selejt arányát. Ez különösen fontos olyan iparágakban, ahol a precizitás és a megbízhatóság alapvető követelmény. A rugalmas gyártás iránti igény növekedésével a retrofit lehetővé teszi a kisebb sorozatok gazdaságos előállítását és a termelési folyamatok gyors átállítását is.

Hosszabb élettartam

Fenntarthatósági szempontból a retrofit egyértelmű előnyöket kínál, mivel meghosszabbítja a meglévő gépek élettartamát, csökkenti az új berendezések gyártásából származó környezeti terhelést, és hozzájárul az erőforrás-hatékony működéshez. A korszerűsített rendszerek gyakran energiahatékonyabbak, így nemcsak a működési költségek csökkenthetők, hanem a vállalatok környezeti lábnyoma is mérsékelhető.

A gép-retrofit olyan komplex műszaki és gazdasági megoldás, amely lehetővé teszi a vállalatok számára, hogy meglévő eszközparkjukra építve lépjenek a modern, digitalizált gyártás irányába. Az EMAG és partnerei által képviselt megközelítés jól mutatja, hogy a retrofit nem csupán költséghatékony alternatíva, hanem stratégiai eszköz a jövő gyártástechnológiájának megvalósításában.

A retrofit szempontjából az EMAG szolgáltatásai között szerepel a meglévő gépek korszerűsítése is. Ennek keretében a vállalat modern vezérlésekkel, automatizálási megoldásokkal és digitális funkciókkal ruházza fel a korábbi berendezéseket, így azok megfelelnek a mai ipari követelményeknek, beleértve az Ipar 4.0 elvárásait is.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Gép-retrofit a korszerű gyártáshoz appeared first on Műszaki Magazin.

A Sandvik Coromant, a fémforgácsolási szerszámok és gyártási megoldások szakértője, bemutatja a CoroTurn PI ®-t, a belső esztergáló szerszámok új családját, mely egyesíti a precíz forgácstörést, a minden irányú esztergálást és az egyedi szerszámtartó-kialakítást jelentős termelékenységnövekedést lehetővé téve. A nagy folyamatbiztonságra tervezett szerszámcsalád ideális ISO P, ISO M és ISO K anyagok igényes megmunkálásához.

A belső elemek, például a tengelyek, a gyűrűs fogaskerekek vagy a csatlakozócsapágyak furatainak megmunkálása számos kihívást jelent. A rezgés, az elhajlás és a forgácsképződés általános problémák, melyek ronthatják a termelékenységet és a minőséget. A CoroTurn ® PI ezen kihívásokra keres megoldást nagy pontosságú forgácstörővel, a többszörös hűtőfolyadék-hozzávezetéssel, miközben egyetlen szerszámmal oldja meg a nagyolási és simítási műveleteket, minőséget és hatékonyságot biztosítva az igényes belső esztergálási alkalmazásokban.

„Ez a szerszám a folyamatbiztonságot jelenti”, mondja Sascha Bolling, a Sandvik Coromant általános termékmenedzsere. „A belső esztergálás összetett, de az olyan speciális szerszám, mint a CoroTurn® PI nem pusztán megelőzi a forgácsolási problémákat, hanem növeli a termelékenységet, a teljesítményt és a költséghatékonyságot.”

A CoroTurn ® PI középpontjában egy egyedi kialakítású szerszámtartó áll, két különálló lapkafészekkel, az egyik a nagyoláshoz, a másik pedig a simításhoz. Ez kevesebb szerszámcserét, csökkentett ciklusidőket és nagyobb teljesítményt jelent. „Megláttuk, hogy milyen hatékonyságnövelési lehetőségeket rejt magában a kettős lapkafészek kialakítás,” magyarázza Åke Nilsson, a Sandvik Coromant globális termékalkalmazási szakértője. „Még soha nem láttam ehhez fogható funkcionalitással és teljesítménnyel rendelkező szerszámot.”

Ráadásul minden egyes nagyoló lapka nyolc forgácsolóéllel rendelkezik, növelve ezzel a szerszáméltartamot és csökkentve a költségeket.

A CoroTurn ® PI a szabadalmaztatott PrimeTurning™ módszert alkalmazza, ahol a kis behatolási szög és a minden irányú esztergálás rugalmasságot és kontrollt biztosít. A kis szög, a szerszám nagy pontosságú forgácstörőjével kiegészülve, biztonságos forgácselvezetést tesz lehetővé a belső elemek korlátai ellenére is. A teljesítmény további optimalizálása érdekében a szerszám testreszabható hűtőközeg-hozzávezetési lehetőségekkel rendelkezik, amelyek zsákfuratokkal vagy átmenő furatokkal rendelkező alkatrészekhez vannak igazítva. Ennek eredményeképpen jobb forgácskezelés, simább megmunkálás és nagyobb megbízhatóság érhető el.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Sandvik Coromant bemutatta a CoroTurn PI-t appeared first on Műszaki Magazin.

A kefés felületkezelési alkalmazásokhoz készült BME-motorsorozat kompakt kivitelben biztosít nagy nyomatékot alacsony fordulatszám mellett.

Az MD Drucklufttechnik évtizedek óta az ipari hajtásmegoldások egyik meghatározó technológiai partnere. A sűrítettlevegős motorokkal, ipari szerszámokkal, pneumatikus orsókkal, valamint automatizálási célú elektromos orsókkal a vállalat széles alkalmazási spektrumot fed le – a kézi használattól egészen a nagymértékben automatizált megmunkálósorokig. Saját megfogalmazásuk szerint minden fejlesztés középpontjában az az igény áll, hogy innovatív, ugyanakkor a gyakorlatban is jól alkalmazható megoldásokat hozzanak létre, amelyek megfelelnek a modern gyártási környezetek növekvő elvárásainak.

Ezt az innovációs törekvést kívánják szolgálni az elektromos kefés orsók új generációjával. A BME 40 és BME 80 modellekkel az MD Drucklufttechnik két kompakt, nagy nyomatékú elektromos hajtóműves motorral bővíti portfólióját, amelyeket kifejezetten kefés felületkezelési, sorjátlanítási és strukturálási feladatokra, valamint tokmánnyal történő fúrásra terveztek. A fejlesztés konkrét gyártási igényeken alapul: olyan hajtásokra van szükség, amelyek nagy nyomaték mellett alacsony fordulatszámot biztosítanak kompakt kivitelben. Az áttétellel ellátott BLDC-motorok ideális beépítési megoldást kínálnak, még változó megmunkálási folyamatokkal működő automatizált berendezésekben is.

Szerszám nélküli orsócsere a hatékonyság érdekében

A BME 40 típus percenkénti fordulatszáma eléri a 6 500 min⁻¹ értéket, maximális nyomatéka pedig 1,23 Nm. A nagyobb BME 80 típust 4 500 min⁻¹ fordulatszámra és 1,77 Nm nyomatékra tervezték. Mindkét modell gyorscserélő tokmánnyal van felszerelve, amely lehetővé teszi a kefék vagy csiszolóanyagok szerszám nélküli cseréjét. Ez lerövidíti az átállási időket, ami érezhetően növeli az üzemeltetés hatékonyságát és rugalmasságát.

Az orsók tápellátása 48 voltos csatlakozófelületen keresztül történik, amely nemcsak biztonságos feszültségellátást biztosít, hanem kompakt kialakítást is lehetővé tesz, és költséghatékonyan valósítható meg. Ez megkönnyíti a modern gyártósorokba történő integrációt, és támogatja a helytakarékos gép- és berendezéskialakítást. Emellett az orsók alacsony energiafogyasztásukkal hozzájárulnak az erőforrások kíméléséhez és a fenntartható gyártáshoz.

Az MD-Drive frekvenciaváltó pontos fordulatszám-szabályozást és állandó fordulatszám-profilt biztosít a reprodukálható megmunkálási eredmények érdekében.

A hajtás meglévő rendszerekbe is integrálható

A precíz vezérlésről az új fejlesztésű MD-Drive gondoskodik. A frekvenciaváltó nemcsak a fordulatszámot szabályozza, hanem analóg kimeneten keresztül áramértékként rendelkezésre bocsátja az aktuális nyomatékot is. Így a terhelési csúcsok, a szerszámkopás vagy a folyamateltérések korán felismerhetők, és célzott beavatkozással kezelhetők. Az MD-Drive maximális rugalmasságra lett tervezve, és integrálható a meglévő vezérlési architektúrákba.

Az orsók gyorscserélő tokmánnyal vannak felszerelve, amely lehetővé teszi a kefék vagy csiszolóanyagok szerszám nélküli cseréjét.

Az új orsógenerációt a SME 60 nagysebességű orsó egészíti ki, amely percenként akár 40 000 min⁻¹ fordulatszámával és 600 watt teljesítményével elsősorban finom sorjátlanítási és finiselési alkalmazásokhoz készült.

Az új BME 40, BME 80 és SME 60 orsókkal, valamint az intelligens MD-Drive rendszerrel az MD Drucklufttechnik egy átfogó rendszert mutat be az automatizált felületmegmunkáláshoz, amely készen áll a jövő kihívásaira.

www.mannesmann-demag.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Felületkezelés a legmagasabb igényekhez appeared first on Műszaki Magazin.

Mennyi időt spórolsz? Számold ki most! 

A nagy sorozatú gyártás mellett egyre meghatározóbbá váltak a kis- és középszériás gyártások, amelyek nagyfokú rugalmasságot követelnek meg a gyártórendszerektől. Ebben a környezetben a megmunkálási idő optimalizálása mellett az átállási idők csökkentése is kulcsfontosságú tényezővé vált.

A hagyományos tokmánycserék időigénye, amely magában foglalja a mechanikai rögzítést, a központosítást és a próbaesztergálást jelentős gépállásidőt eredményez. Ez közvetlenül rontja a szerszámgépek kihasználtságát, és növeli az egy darabra jutó gyártási költséget. A problémára megoldást jelenthetnek a tokmánygyorscsere rendszerek, amelyek közül a HAINBUCH által fejlesztett centroteX rendszercsalád, azon belül a legújabb centroteX S4 változat kiemelt figyelmet érdemel.

A rendszer működési elve és felépítése

A centroteX tokmánycsere rendszer alapelve, hogy a gép főorsója és a befogóeszköz közé egy precíz, központosító adapterrendszer került beépítésre. Az orsóoldali és a befogóoldali adapterek kapcsolata a centrex központosító rendszeren keresztül biztosítja a nagy pontosságú pozicionálást és a bajonettkuplung pedig a villámgyors tokmánycserét. A konstrukció egyik legnagyobb előnye, hogy a befogóeszköz cseréje után a rendszer képes az eredeti pozíciót nagy ismétlési pontossággal visszaállítani. Ennek eredményeként a tokmánycsere nem igényel utólagos finombeállítást, ami jelentősen csökkenti az átállási időt.

A centroteX S4 generáció esetében a fejlesztési irány egyértelműen a kezelhetőség egyszerűsítése és a robusztusság növelése volt. A rendszer rögzítése négy csavarral történik, amely gyors és egyértelmű kezelést tesz lehetővé. Ez a megoldás nemcsak a kezelési időt csökkenti, hanem a hibalehetőségek számát is minimalizálja a tokmánycsere során. Az átállási idő pontosan tervezhetővé válik.

Meglévő tokmányok integrálása a centroteX S4 tokmánygyorscsere rendszerbe

A centroteX S4 gyorscserélő rendszerhez rendkívül széles szabványosított befogóeszköz választék érhető el, ami nagy rugalmasságot biztosít a különböző megmunkálási feladatokhoz. Elérhetők 3- és 4-pofás tokmányok (pl. B-Top, InoFlex 165 és 215-ös méretben), amelyek nagyobb átmérőjű munkadarabokhoz ideálisak. Ezek robusztus, univerzális megoldást jelentenek, különösen általános esztergálási feladatoknál. A HAINBUCH TOPlus és SPANNTOP patronos rendszerek is megtalálhatóak a kínálatban a 26-os mérettől egészen a leggyakrabban használt 65-ös méretig. Ezek kiváló pontosságot és gyors átállást biztosítanak, főleg kisebb és közepes méretű alkatrészek sorozatgyártásánál. A MAXXOS és MANDO szorítótüskés rendszerek belső megfogásra alkalmasak. Ideálisak olyan alkatrészekhez, ahol külső palást nem fogható meg, viszont a furat precíz befogást igényel.

Lehetőség van egyedi készülékek (pl. mágneses tokmány) vagy már a meglévő tokmányok integrálására is, amely a centroteX termékcsalád kiemelt előnye. A meglévő, bevált tokmányok továbbra is használhatók, egyszerűen integrálhatók a rendszerbe. Az S4 rendszer egyik legnagyobb előnye, hogy egy platformon belül kombinálható a tokmányos, patronos és szorítótüskés befogás, így ugyanazon a gépen gyorsan és pontosan lehet váltani különböző technológiák között, minimális átállási idővel.

Pontosság és üzembiztonság

A gyorscsere rendszerek alkalmazhatóságának egyik kritikus feltétele az ismétlési pontosság. A centroteX S4 rendszer esetében a visszaállási pontosság ≤ 0,003 mm, amely lehetővé teszi a gyártás megszakítás nélküli folytatását a befogóeszköz cseréjét követően. A konstrukció kialakítása során kiemelt szempont volt a gyártási környezetben előforduló szennyeződések tolerálása is. A nagy felületű illesztések és a robusztus geometria csökkentik a forgács és a hűtőfolyadék által okozott problémák kockázatát, ami különösen fontos több műszakos vagy automatizált üzemekben.

Átállási idők és termelékenység

A hagyományos tokmánycserék időigénye gyakran eléri a 15–30 percet, amely jelentős veszteséget jelent a termelés szempontjából. A centroteX S4 rendszer alkalmazásával ez az idő nagyságrendileg <2 percre csökkenthető, ami radikális javulást eredményez a gépek kihasználtságában. A termelékenységi előnyök különösen jól érzékelhetők olyan gyártási környezetben, ahol gyakoriak az átállások. Ilyen esetekben az időmegtakarítás éves szinten több tíz vagy akár száz óra feletti gépórát is elérhet, ami nemcsak költségcsökkenést, hanem kapacitásnövekedést is jelent.

A rendszer alkalmazásának legfontosabb előnyei:

• az átállási idő drasztikus csökkentése,
• a beállítási műveletek elhagyása,
• a gépkihasználtság növekedése,
• a selejtarány csökkenése.

Alkalmazástechnikai lehetőségek

A centroteX S4 rendszer különösen előnyös olyan gyártási környezetben, ahol a rugalmasság kulcsszerepet játszik. Kis- és középszériás gyártás esetén a gyors átállás közvetlen versenyelőnyt jelent, míg automatizált rendszerekben a stabil és reprodukálható befogás az üzembiztonság alapfeltétele. A rendszer lehetővé teszi különböző befogási technológiák gyors váltását ugyanazon a gépen, így például tokmányos, patronos vagy szorítótüskés megoldások közötti átállás is rövid idő alatt elvégezhető. Ez különösen hasznos vegyes gyártási struktúrák esetén.

Ergonómiai és integrációs szempontok

A rendszer kialakítása során a kezelői szempontok is hangsúlyos szerepet kaptak. Az egyszerű rögzítési mechanizmus csökkenti a fizikai terhelést és a hibalehetőségeket, ami hozzájárul a biztonságosabb munkavégzéshez. A befogóeszközök működtetése a húzócsövön keresztül vagy kézi működtetéssel is történhet, a reteszelés pedig axiális irányban a négy gyorsrögzítésű csavarral valósul meg. A maximális befogóátmérő Ø224 mm, míg az áteresztő képesség mérete az adott géporsótól és befogóeszköztől függ. A maximális fordulatszámot minden esetben a használt befogóeszköz határozza meg.

Fontos előny továbbá, hogy a centroteX S4 rendszer meglévő gépekre is könnyen integrálható, így bevezetése nem igényel jelentős beruházást vagy gépátalakítást. Ez lehetővé teszi a fokozatos átállást és a költségek optimalizálását.

A piacon elérhető egyik legkisebb, szabványosított tokmánygyorscserélő rendszer előnyei kifejezetten kis A2-5, A2-6, Ø140 és Ø170-es géporsókhoz:

• befogóeszköz csere <2 perc
• ismétlési pontosság ≤ 0,003 mm – beállítás nélkül
• szabványosított raktárról elérhető eszközök
• meglévő tokmányok integrálása.

A HAINBUCH centroteX S4 tokmánygyorscsere rendszer a befogástechnika területén olyan megoldást kínál, amely hatékonyan válaszol a modern gyártási környezet kihívásaira. A gyors átállási lehetőség, a magas ismétlési pontosság és a robusztus kialakítás együttesen jelentős termelékenységnövekedést eredményezhet. A rendszer alkalmazása különösen azoknál a vállalatoknál indokolt, ahol a gyártási rugalmasság és a rövid átfutási idő kulcsfontosságú versenytényező. A HAINBUCH centroteX tokmánygyorscsere termékcsaládja valamennyi kihívásra megoldást ad, legyen szó kis vagy nagy szerszámgépről.

Termékbemutató videó:

Mennyi időt spórolsz? Számold ki most! 

Csonka Szabolcs értékesítési vezető
GIMEX-Hidraulika Kft.
a HAINBUCH hivatalos partnere
sales@gimex.hu
www.gimex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post GIMEX: HAINBUCH centroteX S4 Tokmánygyorscsere rendszer kis szerszámgépekhez appeared first on Műszaki Magazin.

A modern gyártásban a pontosság, a hatékonyság és a fenntarthatóság már nem opcionálisak, hanem versenyképességi szempontból elengedhetetlenek. Két alapvető technológia játszik egyre fontosabb szerepet ebben a változásban: a lézervágáshoz használt segédgáz-megoldások és a változó fordulatszámú hajtású (VSD) kompresszoros rendszerek. Míg a lézervágás nagymértékben függ az ipari gázok és a sűrített levegő megfelelő kombinációjától, addig a kompresszortermek technológiai forradalmon mennek keresztül, amelyet a VSD rendszerek új generációi mozgatnak.

Ezek a technológiák együttesen hatékony utat kínálnak a gyártóknak a tisztább vágások, az alacsonyabb üzemeltetési költségek és a fenntarthatóbb gyártósorok felé.

1. A lézervágás ma: ipari gázokra épülő precíziós folyamat

A lézervágás elengedhetetlen lett az autó- és repülőgépipartól kezdve az elektronikán, az orvostechnikai eszközökön, a textiliparon át a fémgyártásig. A technológia egy erősen fókuszált lézersugarat használ az anyagok megolvasztásához, égetéséhez vagy elpárologtatásához, így tiszta, precíz kontúrokat és ismételhető minőséget biztosít. A segédgáz – általában nitrogén (N₂), oxigén (O₂) vagy sűrített levegő – megválasztása meghatározó szerepet játszik a vágás minőségében, sebességében és költségében.

2. A segédgázok kritikus szerepe: nitrogén, oxigén és sűrített levegő

Nitrogén: oxidációmentes, kiváló minőségű vágáshoz

A nitrogén tiszta, oxidációmentes környezetet biztosít, ami elengedhetetlen a rozsdamentes acél és a lágyacél vágásához. Megakadályozza az elszíneződést, megőrzi az élek integritását és stabilizálja a hőmérsékletet, ami segít elkerülni a torzulást. Inert tulajdonsága miatt ez a gáz a legkedveltebb olyan alkalmazásokhoz, ahol kiváló élek és pontosság szükséges.

Az Atlas Copco több speciális, a lézervágáshoz tervezett és gyártott berendezést kínál, ezektől olvasson tovább itt: 
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/products/nitrogen-generators/lc-laser-cutting-range

Oxigén: vastag anyagokhoz és nagy áteresztőképességhez

Az oxigén exoterm reakciót vált ki a hevített szénacélban, ami további vágási energiát biztosít. Ezért optimális választás vastagabb anyagok esetén, ahol maximális termelékenység és gyors adagolás szükséges, például hajóépítés vagy nehézgépgyártás esetén.

Ha saját oxigént szeretne termelni, az oxigéngenerátoroktól itt olvashat tovább:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/products/oxygen-generators

Sűrített levegő: a költséghatékony megoldás

A sűrített levegő segédgázként és tisztító levegőként, pneumatikus és kezelő rendszerekben egyaránt használható. Kiválóan alkalmas:

• Vékony anyagokhoz, pl. alumíniumhoz, horganyzott lemezhez
• Olyan alkalmazásokhoz, ahol az oxidáció nem jelent problémát
• Olyan műveletekhez, ahol a működési költségek és a sebesség a legfontosabb

A sűrített levegő gyakran jelentős költségcsökkentést és gyors vágási sebességet biztosít bizonyos anyagok esetében, ezért egyre népszerűbb választás.

3. Helyszíni gáztermelés: stratégiai változás a lézervágási műveletekben

A lézeres gyártás meghatározó trendje a helyszíni gáztermelés felé való elmozdulás, különösen a nitrogén esetében. A helyszíni rendszerek jelentősen csökkentik a nitrogéngáz-palackok szállításától és külső beszállítóktól való függőséget, ami a következő fő előnyökkel jár:

1. Költségmegtakarítás a palackok bérlésének és szállításának megszüntetésével.
2. Megbízhatóság a zavartalan saját gázellátás révén.
3. Rugalmasság a tisztaság és az áramlás gyártási igényekhez való igazításában.
4. Fenntarthatóság az alacsonyabb CO₂-kibocsátás és a gázszállítás hiánya révén.

Az Atlas Copco NGP⁺ nitrogéngenerátorai például 99,999%-os tisztaságot érnek el, és zökkenőmentesen integrálhatók a VSD kompresszorokkal és tárolótartályokkal, így teljes lézervágási gázmegoldást kínálnak.

4. Miért fontosabb a kompresszorhelyiség, mint valaha

A lézervágás teljesítményét nem csak a lézer határozza meg, hanem nagyban befolyásolja az azt támogató sűrített levegő rendszer is. A kiváló minőségű betáplált levegő, a megfelelő levegőkezelés, szűrés és nyomásstabilitás biztosítja, hogy a nitrogén- és oxigéngenerátorok hatékonyan működjenek, és a downstream folyamatok stabilak maradjanak.

A jól megtervezett rendszer komponensei a következők:

• VSD kompresszorok
• Légkezelés (szűrők, szárítók, kondenzátumkezelés)
• Megfelelő méretű légtartályok és csővezetékek
• Nitrogén- és oxigéngenerátorok
• Boosterek nagynyomású alkalmazásokhoz

Az ISO 8573‑1:2010 szabvány határozza meg a levegő tisztaságára vonatkozó követelményeket (részecskék, olaj, nedvesség), globális minőségi referenciaértékeket biztosítva a lézeres alkalmazásokhoz.

5. A forradalmi változás: VSD (Variable Speed Drive – frekvenciaváltós) kompresszorok

Míg a segédgázok a vágás minőségét befolyásolják, a kompresszorok gyakorlatilag az összes működési költséget befolyásolják. Ez az a terület, ahol a VSD technológia átalakítja a modern gyárak gazdasági és környezeti helyzetét.

Hogyan működik a VSD technológia?

A VSD kompresszorok invertert használnak a motor fordulatszámának a valós idejű levegőigény alapján történő szabályozásához. Ahelyett, hogy folyamatosan teljes sebességgel működnének (mint a fix fordulatszámú kompresszorok), a VSD egységek intelligensen szabályozzák a teljesítményt, biztosítva a minimális energiafogyasztást.

Miért fontos a VSD?

• Akár 60%-os csökkentés az energiafogyasztásban a fejlett VSD modellek esetében.
• Lehetséges a rendszernyomás alatt történő indítás/leállítás, alacsony energiafogyasztás mellett.
• Megszünteti a lefúvási veszteségeket és csökkenti a szivárgás hatását.
• Biztosítja a stabilabb rendszernyomást és a szigorúbb tűréshatár-szabályozást.

Mivel az energia a kompresszor élettartamának költségeinek akár 80%-át is kiteheti, a VSD technológia gyors megtérülést és hosszú távú megtakarításokat biztosít, ami kritikus fontosságú az energiaigényes folyamatok, például a lézervágás esetében.

6. A VSD fejlődése: a VSD-től a VSD⁺-ig és a VSDˢ-ig

Az Atlas Copco jelentős előrelépést ért el a VSD innováció terén:

VSD (1994)

Akár 35%-kal csökkenti az energiaköltségeket, és továbbra is kiváló választás a változó levegőigényű alkalmazásokhoz.

VSD⁺ (2013)

• Akár 50% energiamegtakarítás az alapjáraton való működéshez képest.
• Kompakt, függőleges kialakítás, amely 60%-kal csökkenti a helyigényt.
• Kivételesen csendes, így a felhasználási helyhez közelebb is felszerelhető.
• Beépített SMARTLINK csatlakozás a valós idejű felügyelethez.

VSDˢ (2021)

Az iparág arany standardjának tekinthető, és a következőket kínálja:

• Akár 60%-os energia-megtakarítás a fix fordulatszámú kompresszorokhoz képest.
• Intelligens hőmérséklet-szabályozás (STC) a kondenzáció kiküszöbölésére.
• Boost Flow Mode ideiglenes kapacitásnöveléshez.
• OPC UA csatlakozás az intelligens gyárakba való zökkenőmentes integrációhoz.

7. Felügyelet és karbantartás: az üzemidő és az eszközérték maximalizálása

A modern rendszerek nagymértékben támaszkodnak a proaktív felügyeletre:

• Valós idejű diagnosztika
• Előrejelző riasztások
• Távoli felügyelet a SMARTLINK segítségével
• Csökkentett leállási idő és meghosszabbított berendezés élettartam

A felügyelet biztosítja a lézervágás optimalizált teljesítményét, miközben fenntartja a VSD kompresszorok és a helyszíni gázgenerátorok által biztosított hatékonyságnövekedést. Az Atlas Copco SMARTLINK távfelügyeleti rendszeréről itt olvashat többet:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/service/efficiency/compressor-monitoring

Következtetés: A lézervágás hatékonyságának és vezérlésének új korszaka

A fejlett gázmegoldások és a VSD kompresszor technológia konvergenciája átalakítja a gyártást. A lézervágás pontosabbá, költséghatékonyabbá és fenntarthatóbbá válik, ha a megfelelő segédgázok, helyszíni generáló rendszerek és intelligens légsűrítés támogatja.

Az alábbiak alkalmazásával a gyártók jobb vágási minőséget, alacsonyabb energiaszámlákat és nagyobb ellenőrzést kapnak a működési teljesítmény felett:

• Az anyagokhoz és a minőségi követelményekhez igazított nitrogén-, oxigén- és sűrített levegő megoldások
• Helyszíni generátorok a megbízhatóság és a költségkontroll érdekében
• Páratlan energiahatékonyságot biztosító, új generációs VSD kompresszor rendszerek

Ez az integrált megközelítés jelzi a lézeralapú gyártás jövőjét, amelyben az energiahatékonyság, a pontosság és a fenntarthatóság tökéletes összhangban működnek.

Amennyiben kérdése van vagy szeretne személyre szabott tanácsadást, írjon erre a címre: kompresszor.hun@atlascopco.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Fejlett gázmegoldások és kompresszorok a lézervágásban appeared first on Műszaki Magazin.

A szalagfűrész nem csupán egy egyszerű vágóeszköz: a modern gépek komplex mechanikai és vezérlési megoldásokat alkalmaznak annak érdekében, hogy a vágás minél pontosabb, gyorsabb és gazdaságosabb legyen. Legyen szó acélrudakról, zártszelvényekről, alumínium profilokról vagy akár tömör acélról, a megfelelő szalagfűrész gép kiválasztása jelentősen befolyásolhatja a termelési hatékonyságot.

Az ipari műhelyekben egyre inkább felértékelődik az olyan technológia, amely csökkenti az anyagveszteséget, növeli a pontosságot, és lehetővé teszi a folyamatos munkavégzést. A szalagfűrész ezeknek az elvárásoknak mind megfelel. A különböző fémipari szalagfűrész gépek műszaki paraméterei és alkalmazási területei jelentősen eltérhetnek a felhasználás jellegétől függően.

A modern fémipari műhelyekben a vágási folyamat gyakran a gyártás első lépése, ezért kulcsfontosságú, hogy a munkadarabok méretre vágása gyorsan és pontosan történjen. Egy jól kiválasztott szalagfűrész gép képes minimalizálni az utólagos megmunkálás szükségességét, ami jelentős idő- és költségmegtakarítást eredményezhet.

A fémvágási technológiák fejlődése

A fémek vágására az ipar számos technológiát alkalmaz. A hagyományos módszerek közé tartozik például a tárcsás vágás, a lángvágás vagy a plazmavágás. Ezek a technológiák azonban nem minden esetben biztosítják azt a pontosságot és gazdaságosságot, amelyet a modern gyártási folyamatok megkövetelnek.

A tárcsás vágógépek például gyorsak lehetnek, azonban a vágási felület minősége sok esetben utómunkát igényel. Emellett a vágótárcsák kopása és cseréje is jelentős költségeket okozhat.

A szalagfűrész ezzel szemben egy folyamatosan mozgó fűrészszalagot használ, amely egy zárt pályán fut a gép kerekén. Ez a konstrukció lehetővé teszi, hogy a vágás stabil és egyenletes legyen, miközben a vágási rés – más néven vágási szélesség – rendkívül keskeny marad.

Ennek eredményeként a szalagfűrész technológia nemcsak pontosabb vágást biztosít, hanem jelentősen csökkenti az anyagveszteséget is.

Miért hatékony a szalagfűrész technológia?

A szalagfűrészek népszerűsége elsősorban annak köszönhető, hogy több fontos előnyt kínálnak más vágási technológiákkal szemben.

Pontosság

A modern szalagfűrészek precíz vezetőrendszerrel rendelkeznek, amely stabilan tartja a fűrészszalagot a vágás során. Ez különösen fontos olyan ipari felhasználásnál, ahol a munkadarabok méretpontossága kritikus tényező.

Gazdaságos anyagfelhasználás

A keskeny vágási rés miatt a szalagfűrész minimális anyagveszteséget okoz. Ez különösen értékes lehet drágább alapanyagok, például rozsdamentes acél vagy speciális ötvözetek esetében.

Hosszú szerszámélettartam

A megfelelően kiválasztott és karbantartott fűrészszalag hosszú ideig használható, ami csökkenti az üzemeltetési költségeket.

Rugalmas alkalmazhatóság

A szalagfűrészek különböző méretű és formájú anyagok vágására is alkalmasak, legyen szó csövekről, zártszelvényekről vagy tömör rudakról.

Hol használják leggyakrabban a szalagfűrészeket?

A szalagfűrész technológia számos iparágban elterjedt. A gépek sokoldalúsága miatt kis műhelyekben és nagy ipari üzemekben egyaránt megtalálhatók.

A leggyakoribb felhasználási területek közé tartozik:

• lakatosműhelyek
• acélszerkezet gyártás
• gépgyártás
• szerszámgyártás
• autóipari beszállítók
• alumínium profil megmunkálás

Ezekben az iparágakban a gyors és pontos vágás jelentősen hozzájárul a gyártási folyamat hatékonyságához.

Kézi, félautomata és automata szalagfűrészek

A modern ipari környezetben többféle szalagfűrész konstrukció érhető el, amelyek különböző felhasználási igényeket szolgálnak ki. A megfelelő gép kiválasztásához érdemes egy részletes szalagfűrész vásárlási útmutató alapján összehasonlítani a különböző konstrukciókat és vágási kapacitásokat.

Kézi szalagfűrészek

A kézi szalagfűrészek egyszerű felépítésűek, és kisebb műhelyekben vagy alkalmankénti használatra ideálisak. A gép kezelője manuálisan végzi a vágási folyamatot, így nagyobb rugalmasságot biztosítanak kisebb sorozatok esetén.

Félautomata szalagfűrészek

A félautomata modellek már hidraulikus vezérléssel rendelkeznek, amely szabályozza a vágási folyamatot. Ez növeli a pontosságot és csökkenti a kezelő fizikai terhelését.

Automata szalagfűrészek

A nagyobb ipari üzemekben gyakran automata szalagfűrészeket alkalmaznak, amelyek képesek folyamatos sorozatvágásra. Ezek a gépek automatikusan adagolják az anyagot és végzik a vágást, így jelentősen növelik a termelékenységet.

Milyen szalagfűrészt érdemes választani?

A megfelelő gép kiválasztása több tényezőtől függ.

Fontos szempontok lehetnek:

• a vágandó anyag típusa
• a maximális vágási méret
• a napi vágási mennyiség
• a rendelkezésre álló hely
• a gép automatizáltsága

Az ipari felhasználók számára különösen fontos, hogy a gép stabil, megbízható és hosszú távon is gazdaságosan üzemeltethető legyen.

Az ipari szalagfűrész gépek kiválasztásakor érdemes figyelembe venni a vágási kapacitást, a motor teljesítményét, valamint a gép konstrukcióját is. A modern műhelyekben egy jól megválasztott szalagfűrész jelentősen gyorsíthatja a gyártási folyamatot és csökkentheti az anyagveszteséget.

A különböző típusú ipari szalagfűrész gépek részletes műszaki paraméterei és elérhető modelljei a FÉMGÉPSZER-TECHNIK Kft. weboldalán is megtekinthetők.

A megfelelő gép kiválasztása hosszú távon jelentősen befolyásolhatja a gyártási folyamat hatékonyságát és költségeit, ezért érdemes alaposan átgondolni, hogy milyen teljesítményű és kialakítású szalagfűrész felel meg leginkább az adott felhasználási terület igényeinek.

A szalagfűrészek jövője az iparban

Az ipari automatizáció fejlődésével a szalagfűrész technológia is folyamatosan fejlődik. Az újabb gépek már digitális vezérléssel, programozható vágási ciklusokkal és intelligens érzékelőkkel rendelkeznek.

Ezek a fejlesztések lehetővé teszik, hogy a vágási folyamat még pontosabb és hatékonyabb legyen.

A jövőben várhatóan tovább növekszik az automata szalagfűrészek szerepe, különösen a nagy sorozatgyártásban. A modern gyártóüzemek számára a termelékenység és az energiahatékonyság egyaránt kulcsfontosságú tényező, és a szalagfűrész technológia mindkét területen jelentős előnyöket kínál.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Szalagfűrész technológia szerepe a modern fémmegmunkálásban appeared first on Műszaki Magazin.

Megnyílt a nevezés a 2026-os Magyar Ipari Célgép Nagydíjra. A hatodik alkalommal meghirdetett szakmai kezdeményezés célja, hogy láthatóvá tegye a hazai célgépfejlesztések mögött álló mérnöki tudást és ipari innovációt.

A célgépek a gyártás „láthatatlan infrastruktúráját” alkotják: egyedi, speciális technológiai megoldások, amelyek meghatározzák a termelékenységet, a minőséget, az automatizáltsági szintet és a gyártási rugalmasságot. Bár ritkán kerülnek reflektorfénybe, ezek a berendezések jelentik a feldolgozóipar technológiai megújulásának egyik kulcselemét.

A 2026-os év újdonsága, hogy a meglévő kategóriák mellett külön figyelmet kapnak:

• tisztatéri célgépek
• járműipari célgépek
• mezőgazdasági célgépek

E kategóriák jól tükrözik a hazai ipar aktuális fejlesztési irányait, valamint a digitalizáció, a speciális gyártástechnológiák és a komplex rendszerintegráció erősödését.

Az elmúlt években a Nagydíj dinamikus növekedést mutatott: több száz pályamű érkezett a versenybe, a szakmai nap pedig a gépipar egyik meghatározó találkozási pontjává vált. A legutóbbi rendezvény több mint 350 szakmai látogatót vonzott, a nevezett gépek száma meghaladta a százat.

„A célgép gyakran a gyártás szíve, mégis ritkán beszélünk róla. A Nagydíj célja, hogy a mérnöki teljesítmény ne maradjon láthatatlan, és szakmai mércét adjon a hazai fejlesztéseknek”

– fogalmazott Sipos Sándor, a program kezdeményezője.

A társszervező Gépipari Tudományos Egyesület (GTE) kiemeli: a célgépszektor nemcsak a jelenlegi termelékenységet határozza meg, hanem a digitalizáció és a fenntartható gyártástechnológiák egyik stratégiai területe is. A célgépekben koncentrálódik az a mérnöki kompetencia, amely a hazai ipar versenyképességének alapját jelenti.

A pályázatok online kerülnek bemutatásra, a szakmai nap és a díjátadó a Gépész Szalon keretében valósul meg.

Nevezési információk

Pályamunka feltöltési határideje: 2026. március 7.

További információ és jelentkezés: www.gepedvanhozza.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A célgépek, a gazdaság láthatatlan hajtómotorjai appeared first on Műszaki Magazin.

A korszerű szemcseszórási eljárások ma már ugyanolyan meghatározó szerepet töltenek be, mint az innovatív öntéstechnológiák. Az öntvények szinte minden iparágban kulcsszerepet játszanak – a gépgyártástól a háztartási berendezések előállításáig. Mérettől, tömegtől vagy geometriától függetlenül egy közös jellemzőjük van: felületük végső minőségének kialakításában a szemcseszórás elengedhetetlen. Az eljárás alkalmazható sorjátlanításra, felülettisztításra, homogenizálásra, valamint sörétezéssel a mechanikai tulajdonságok javítására is.

Versenyelőny optimalizált szemcseszórási folyamatokkal

A fokozódó költségnyomás enyhítése érdekében olyan innovatív szemcseszóró rendszerekre van szükség, amelyek gyorsabb, rugalmasabb, produktívabb és gazdaságosabb működést tesznek lehetővé. A szakképzett munkaerő hiánya, valamint a magasabb minőségi követelmények és az alacsonyabb költségelvárások miatt a munkadarab-kezelés és maga a szemcseszórási folyamat automatizálása egyre nagyobb jelentőséget kap.

A Rösler Oberflächentechnik GmbH berendezés- és turbinaportfóliója átfogó megoldást kínál ezekre a kihívásokra. A kínálat magában foglalja a köteges és az egyedi darabos feldolgozásra alkalmas gépeket, valamint az ügyfelek egyedi gyártási környezetéhez illesztett automatizálási koncepciókat. A Rösler által fejlesztett digitális eszközök lehetővé teszik a teljes szemcseszórási folyamat folyamatos monitorozását.

A Rösler turbinaprogramja a magas termelékenység, az alacsony költségek és a nagy berendezés-rendelkezésre állás optimális kombinációját kínálja, széles körű megoldásokat biztosítva az öntödei ipar számára.

Nagy termelékenység komplex munkadarabok esetén is

A nehezen hozzáférhető belső kontúrokkal és felületekkel rendelkező, összetett munkadarabok speciális szemcseszóró berendezéseket igényelnek. A bevált Roboblaster rendszerek, valamint a főtengely- és manipulátoros szemcseszóró gépek – például motorblokkokhoz – rendkívül hatékony megoldást kínálnak. A végleges konstrukció és műszaki kialakítás minden esetben az adott vevői igényekhez igazodik.

A projekt- és folyamatfejlesztési szakaszban korszerű szimulációs szoftverek biztosítják, hogy a berendezés maximális termelékenységet és költséghatékonyságot érjen el minimális ráfordítás és optimális erőforrás-felhasználás mellett.

700 kg tömegű motorblokkok szemcseszórása 50 másodperces ciklusidővel

Egy neves német vasöntöde számára a Rösler egy teljesen automatizált szemcseszóró rendszert telepít motorblokkok sorjátlanítására és felület-homogenizálására. A munkadarabok új, innovatív öntéstechnológiával készülnek.

A rendszer (RMBS) egyik alapkövetelménye az volt, hogy akár 700 kg tömegű motorblokkok kezelésére is alkalmas legyen. A teljes ciklusidő nem haladhatja meg az 50 másodpercet, amelyből 20 másodperc a tényleges szórási idő. Ez rendkívül intenzív szórási teljesítményt és gyors robotkezelést igényel. A magas rendelkezésre állás és a minimális karbantartási leállás érdekében a gép teljes konstrukcióját kopásállóra kellett tervezni.

A szórókamra 8 mm vastag mangánacélból készült, cserélhető kopólemezekkel bélelve. Innovatív megoldásként a kamra alját kopásálló acélgolyókkal töltötték fel, amelyek megakadályozzák az acélforgácsok bejutását a szemcsevisszaforgató rendszerbe, valamint kedvezőbb szemcseeltérítést biztosítanak, növelve a kopásállóságot.

A hat darab, egyenként 45 kW teljesítményű, közvetlen hajtású turbina szintén újszerű megoldást jelent. A 37 kW feletti teljesítménytartományban általában közvetett hajtású turbinákat alkalmaznak, amelyek nagyobb helyigényűek és alacsonyabb hatásfokúak. A választás ezért az „Evolution” típusú, megerősített csapágyazású, nagy teljesítményű turbinákra esett. Turbinánként nyolc egyenes dobólapát akár 500 kg szemcsét gyorsít fel percenként.

A 700 kg-os munkadarabok robotizált kezelése külön kihívást jelentett. A rendszer egy speciális manipulátort alkalmaz, amely képes a motorblokkok 360°-os forgatására és döntésére, biztosítva a bennmaradó szemcse eltávolítását. A központi elem egy kétpofás manipulátor-megfogó, amely lehetővé teszi több kisebb vagy egy nagy motorblokk egyidejű feldolgozását.

A nyers öntvényeket speciális szállítórendszer juttatja a géphez, ahol pontos pozicionálás után a robot a szórókamrába helyezi azokat. A 20 másodperces szórási ciklus során a manipulátor a szemcseáram alatt forgatja a munkadarabokat, majd a robot eltávolítja és továbbítja azokat a következő gyártási állomásra.

Digitális részecskeszimuláció 3D munkadarab-adatok alapján segíti a komplex szemcseszórási folyamatok tervezését és optimalizálását már a tényleges alkatrészek rendelkezésre állása előtt.

Kíméletes szemcseszórás kötegben vagy folyamatos üzemben

A sérülésre érzékeny munkadarabok költséghatékony feldolgozására a Rösler függesztett kampós (spinner hanger) és dróthálós szalagos (wire mesh belt) szemcseszóró berendezéseket kínál. A berendezések teljesítménye, turbinakonfigurációja és kopásvédelme az egyedi igényekhez igazítható.

A spinner hanger gépek kompakt kialakításúak, és alkalmasak összetett geometriájú, nagy méretű vagy érzékeny alkatrészek kezelésére. A munkadarabok forgó és oszcilláló mozgást végeznek a szórókamrában, biztosítva az egyenletes és reprodukálható felületkezelést.

A dróthálós szalagos gépek elsősorban hosszú, lapos és nagyobb alkatrészek folyamatos szemcseszórására ideálisak. A turbinák elrendezése a munkadarab geometriájához igazodik, minimalizálva az árnyékolási („fedési”) hatást.

Szemcseszórás 2 m/perc áthaladási sebességgel

Egy aknafedlapokat és kuplungnyomó tárcsákat gyártó vállalat jelentős kapacitásnövelést igényelt. A Rösler RDGE 1250-8-30-F típusú, folyamatos üzemű dróthálós szalagos berendezése innovatív konstrukcióval biztosítja a nehéz, akár 270 kg-os munkadarabok biztonságos továbbítását 2 m/perc sebességgel.

A megfelelő szórási intenzitás érdekében a gépet nyolc darab, egyenként 37 kW teljesítményű Evolution turbinával szerelték fel. A digitális szimuláció lehetővé tette a turbinák optimális elhelyezését, minimalizálva a kopást és biztosítva az előírt felületi minőséget.

Egymáson átbukó öntvények feldolgozása

A szabadon átforduló alkatrészek gazdaságos szemcseszórására a Rösler dob- és Multi-Tumbler rendszereket kínál. A speciális dobszerkezet – bordázott belső fallal és háromoldalú piramis alakú fenékkel – biztosítja az alapos keveredést és az egyenletes szórási hatást, különösen kis és nagyon kis alkatrészek esetén.

A szóróturbinák – a berendezések „szíve”

A szemcseszórási minőséget alapvetően a turbinák határozzák meg. A megfelelő turbina kiválasztása döntően befolyásolja a folyamat sebességét, energiahatékonyságát és üzemeltetési költségeit.

A Gamma turbinák „Y” alakú, optimalizált görbületű dobólapátjai nagy kilépési sebességet és akár 15%-kal alacsonyabb energiafelhasználást biztosítanak. A Rutten turbinák speciális keményfém ötvözetből készülnek, és 10–16-szoros élettartamot kínálnak. Az Evolution turbinák egyenes lapátjaikkal és ikertárcsás járókerekükkel rendkívül nagy szemcseátbocsátást tesznek lehetővé, még durva szemcse esetén is.

A Rösler berendezés- és turbinaprogramja, valamint az egyedi automatizálási megoldások lehetővé teszik az öntödék számára kapacitásuk növelését, költség- és erőforrás-hatékonyságuk javítását, valamint az üzemeltetési és karbantartási költségek csökkentését.

www.rosler.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Innovatív és kopásálló szemcseszórás appeared first on Műszaki Magazin.