A 43. alkalommal megrendezett Motek, a gyártás- és szerelésautomatizálás nemzetközi szakkiállítása idén is a hatékonyabb, rugalmasabb és gazdaságosabb ipari termelés megoldásait helyezte előtérbe. A rendezvényt a 18. Bondexpo ragasztástechnológiai szakkiállítással közösen tartották meg. A háromnapos eseményen 152 kiállító mutatta be fejlesztéseit, a két szakkiállításra összesen 6385 szakmai látogató érkezett.

Az idei rendezvény egyik különlegessége a VISION nemzetközi képfeldolgozási szakkiállítással kialakított együttműködés volt. A két esemény egy időben, egymás melletti csarnokokban zajlott, így a látogatók közvetlenül megismerhették az ipari robotika, a gépi látás és az automatizált gyártástechnológia összekapcsolásának lehetőségeit.

Robotika és intelligens képfeldolgozás

A Motek 2026 egyik meghatározó témája az integrált automatizálás volt. A bemutatott technológiák a gyártási és szerelési folyamatok teljes láncát lefedték, az alkatrészek adagolásától és felismerésétől kezdve az anyagmozgatáson keresztül egészen a minőségellenőrzésig.

Kiemelt figyelmet kaptak a mesterséges intelligenciával támogatott kamerarendszerek, amelyek már nem csupán az elkészült termékek ellenőrzésére alkalmasak, hanem aktívan részt vehetnek a gyártási folyamatok irányításában is. A korszerű képfeldolgozó rendszerek felismerik az alkatrészek helyzetét és tájolását, így támogatják a robotizált megfogást, szerelést és válogatást.

A robottechnológia fejlődésében a rugalmasság és az egyszerűbb integrálhatóság került előtérbe. A kollaboratív robotok, a kompakt robotcellák és az intelligens adagolórendszerek különösen a kisebb sorozatú, gyakori termékváltásokkal működő gyártásban kínálnak új lehetőségeket. A kamerás felismeréssel kombinált robotrendszerek különböző geometriájú alkatrészek kezelésére is alkalmassá tehetők, csökkentve az átállásokhoz szükséges mechanikai módosításokat.

Digitális gyártástámogatás és minőségellenőrzés

A szakmai programban fontos szerepet kaptak a digitális munkautasítások és a mesterséges intelligenciával támogatott ellenőrzési megoldások. Ezek a rendszerek segíthetik az operátorokat az összetett szerelési folyamatokban, miközben hozzájárulhatnak a hibák csökkentéséhez és a gyártási folyamatok dokumentálhatóságához.

A Motekkel párhuzamosan megrendezett Bondexpo az automatizált ragasztási és adagolási technológiákat állította előtérbe. A robotizált anyagfelhordás, a pontos pozicionálás és az integrált minőségellenőrzés egyre fontosabb szerepet kap az autóipari, elektronikai és gépipari szerelési folyamatokban.

A rugalmasság a versenyképesség kulcsa

A Motek 2026 egyik legfontosabb tanulsága az volt, hogy az ipari automatizálás fejlődése már nem kizárólag a gyorsabb és nagyobb teljesítményű berendezésekről szól. A gyártóvállalatok számára egyre fontosabbá válik a különböző technológiák összehangolása, az egyszerűbb átállíthatóság és a termelési folyamatok intelligens felügyelete.

A robotika, a gépi látás és a mesterséges intelligencia összekapcsolása új lehetőségeket nyit a rugalmas gyártás előtt. A következő években azok a megoldások kerülhetnek előtérbe, amelyek a magas automatizáltság mellett gyors alkalmazkodást és gazdaságos üzemeltetést is biztosítanak.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Motek 2026 – Az intelligens automatizálás új irányai appeared first on Műszaki Magazin.

A CV5-500, CV5-700, VCN-500, VCN-600 és VARIAXIS C-600 megmunkálóközpontokhoz tervezett CP-450 lehetővé teszi a termelés kiterjesztését a gépkezelői jelenléttel végzett műszakokon túlra, miközben egyszerűbbé és gyorsabban bevezethetővé teszi az automatizálást.

A változatos, kis és közepes darabszámú gyártásra tervezett CP-450 lehetővé teszi az orsókihasználtság növelését, a gyártókapacitás bővítését és a munkaerőhiány hatásainak mérséklését, anélkül hogy különálló automatizálási vezérlőrendszerre lenne szükség.

Közös gyártási platform

A CP-450 az automatizálást nem különálló mérnöki projektként kezeli, hanem a gépet és az automatizálási rendszert egyetlen integrált gyártási platformba egyesíti. A megoldás magában foglalja a gépvezérlés integrációját, egységes felhasználói élményt biztosít a gépkezelők számára, egyszerűbbé teszi az üzembe helyezést, és egyetlen Mazak támogatási csatornát kínál.

A kompakt rendszer 12 darab, egyenként 404 × 350 mm méretű acélpalettát használ, és legfeljebb 150 kg tömegű munkadarabok kezelésére alkalmas. A rendszer akár 450 mm átmérőjű munkadarabok kezelését is lehetővé teszi, míg a megengedett maximális munkadarabmagasság az adott szerszámgép konfigurációjától függ.

A kezelők a paletták ütemezését a jól ismert MAZATROL Smooth vezérlésbe integrált, intuitív kezelőfelületen, illetve – az opcionálisan elérhető – dupla kijelzős konfiguráción keresztül végezhetik. Az egységes rendszerkörnyezet megkönnyíti az automatizálás bevezetését, mérsékli a speciális automatizálási szaktudás szükségességét, és támogatja a felügyelet nélküli termelés egyszerű és biztonságos irányítását.

Az integrált gyártásütemező szoftver valós idejű áttekintést nyújt a paletták állapotáról, míg a gyors és nagy pontosságú nullponti palettarögzítés, a minden tengelyen alkalmazott szervomotorok és az egyedi befogókhoz elérhető üres paletta opció rugalmas és hatékony palettás gyártást tesz lehetővé.

Kis helyigény

A mindössze 5,8 m² helyigényű CP-450 ideális megoldást kínál azon gyártók számára, akik a létszám növelése nélkül kívánják javítani gépeik kihasználtságát és további gyártókapacitást teremteni. A rendszer szükség esetén a gép első ajtaján keresztül továbbra is biztosítja a munkatér manuális hozzáférhetőségét, támogatva a változatos, kis és közepes darabszámú gyártáshoz szükséges rugalmasságot.

Richard Smith, a Yamazaki Mazak európai csoportjának ügyvezető igazgatója így nyilatkozott: „Az európai gyártóvállalatokra folyamatos nyomás nehezedik a termelés növelése, a szállítási teljesítmény javítása és a szakképzett munkaerő hatékonyabb kihasználása érdekében. Számos vállalat számára a kihívást nem az automatizálás előnyeinek felismerése jelenti, hanem egy olyan megoldás megtalálása, amely érdemi termelékenységnövekedést kínál anélkül, hogy szükségtelen komplexitást vinne a gyártási folyamatokba.

A CP-450 új, kompatibilis Mazak szerszámgépekkel együtt is rendelhető, ugyanakkor bizonyos meglévő gépekhez is utólagosan illeszthető. Ennek köszönhetően a gyártók növelhetik a produktív megmunkálási órák számát, javíthatják beruházásaik megtérülését, és hatékonyabban használhatják ki meglévő erőforrásaikat, mindezt anélkül, hogy egy nagyobb beruházást igénylő, összetettebb automatizálási rendszerre kellene áttérniük.

A CP-450 rendszerrel kapcsolatos további információk

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Produktív palettaautomatizálás appeared first on Műszaki Magazin.

A Siemens Robot Pick AI mesterséges intelligenciára épülő képfelismeréssel határozza meg, hogyan foghatja meg a robot az akár rendezetlenül, ömlesztve tárolt tárgyakat. A technológia lehetőségeiről, integrációjáról és a gyakorlati alkalmazás szempontjairól Kordás Imrével, az XXL Mechanika Kft. gépésztervező- és projektmérnökével beszélgettünk.

MM: Milyen elemekből épül fel egy Robot Pick AI rendszer?

K.I.: A rendszer egyik legfontosabb része a Siemens mesterséges intelligencián alapuló képfelismerő szoftvere, amely a kiválogatási folyamatot támogatja. Ehhez kapcsolódik maga a robot, amely lehet hagyományos ipari vagy kollaboratív robot, valamint természetesen szükség van a termékek kezelésére alkalmas megfogóra is. A megoldás márkafüggetlenül integrálható különböző robottípusokkal. A rendszer további fontos eleme a 3D kamera. Ez mélységi információt és színes képet biztosít a szoftver számára, amely ezek alapján határozza meg a megfelelő megfogási pontot. Az egyik nagy előny éppen az, hogy viszonylag kevés hardverelemből felépíthető. Az ezen túl szükséges technika már az adott alkalmazástól, a megrendelő igényeitől és az integrátor által kialakított teljes rendszerkoncepciótól függ.

MM: Milyen feladatokra jelenthet elsősorban megoldást?

K.I.: Tipikusan intralogisztikai és komissiózási alkalmazásokra. A raktári automatizálás számos területén már régóta működnek jól bevált automatikus rendszerek, de a változatos, rendezetlenül elhelyezkedő termékek kiválogatása lényegesen összetettebb feladat. A Robot Pick AI különösen akkor érdekes, amikor a termékek ömlesztve helyezkednek el, vagy nagyon sok különböző árucikket kell kezelni, illetve a készlet összetétele dinamikusan változik. Ilyen alkalmazások az autóiparban, a gyógyszeriparban vagy az élelmiszeriparban ugyanúgy előfordulhatnak, mint például a játékiparban. A lényeg, hogy sokféle termékből kell gyorsan és rugalmasan kiválogatni a szükséges darabokat.

MM: Van méret- vagy súlykorlátja a rendszernek?

K.I.: Magának a szoftvernek ilyen értelemben nincs meghatározó korlátja. A fizikai határokat sokkal inkább a robot, a kamera és különösen a megfogó határozza meg. Integrátorként nekünk az a feladatunk, hogy az adott termékhez megfelelő robotot és megfogási technológiát válasszunk, és javasoljunk a megrendelőnek.

„A Robot Pick AI vákuumos megfogási technológiával történő alkalmazás. Emiatt egy új projekt első vizsgálati szempontjai között szerepel, hogy a kezelendő termékek vákuumkorongokkal biztonságosan megfoghatók-e. A tárgyak alakjának, helyzetének vagy egymáshoz viszonyított elrendezésének változatosságát már nagyon jól tudja kezelni a képfeldolgozó rendszer.”

– Kordás Imre, az XXL Mechanika Kft. gépésztervező- és projektmérnöke.

MM: Hogyan kezdődik egy ilyen projekt az integrátor számára?

K.I.: Amikor egy vállalat megkeres bennünket egy automatizálási feladattal, először felmérjük a helyszínt és a kezelendő termékeket, illetve lehetőség szerint azt is, hogy a jövőben milyen további termékek kerülhetnek a rendszerbe. Megvizsgáljuk, hogy a Robot Pick AI alkalmas-e az adott feladatra, és milyen robot-, megfogó- és anyagmozgatási megoldással lehet optimálisan kialakítani a cellát.

Mi mindig teljes rendszerben gondolkodunk. Nemcsak azt nézzük meg, hogyan integrálható maga a Robot Pick AI, hanem azt is, hogyan érkeznek a termékek a robothoz, hogyan történik az azonosításuk, majd miként kerülnek tovább a folyamat következő állomására. Így a koncepció része lehet a szállítópálya, a ládák mozgatása, a raktári automatizálás és számos további technológia.

MM: Mennyire bonyolult a Robot Pick AI betanítása?

K.I.: Ez az egyik legnagyobb előnye a rendszernek: nagyon egyszerű. Alapvetően azt kell meghatározni az első munkánál, hogy a kamera képén mely területen keresse a felvehető tárgyakat, valamint milyen megfogó áll rendelkezésre. Ha például egy láda mindig ugyanarra a pozícióra érkezik a szállítópályán, akkor megadjuk a láda geometriáját és azt a területet, amelyen belül a rendszer dolgozhat. Ugyanakkor amit klasszikusan betanítás alatt szoktak az ügyfelek érteni, azaz, hogy mondjuk jön egy új termék a portfóliójukba, az gyakorlatilag semmilyen betanítást nem igényel ennél a megoldásnál. Akár minden egyes megfogásnál más tárgy kerülhet a robot elé. A szoftver a rendelkezésére álló kép alapján keresi meg azt a pontot és orientációt, ahol az adott megfogóval biztonságosan felvehető a termék.

MM: Ehhez a robotot sem kell minden új terméknél újraprogramozni?

K.I.: Nem. A robot alapvetően ismétlődő mozgásokat végez. A változó elem az, hogy a ládából pontosan honnan és milyen térbeli orientációban kell felvennie a következő tárgyat. Ezt a Robot Pick AI határozza meg, és egy hat koordinátából álló végpontot ad át a robot számára. Így a megfogó nemcsak függőlegesen érkezhet a tárgyra, hanem a termék helyzetének megfelelően különböző irányokba megdöntve is. Ha új termék jelenik meg, sok esetben elegendő eldönteni, hogy a rendelkezésre álló megfogók közül melyik alkalmas hozzá. Ehhez nem kell belenyúlni sem a PLC-programba, sem új robotprogramot írni. Ez különösen fontos azokban a raktárakban, ahol gyakran változik a termékpaletta.

MM: Többféle megfogóval is működhet ugyanaz a robot?

K.I.: Természetesen. A robot automatikus szerszámcserélő segítségével meg tudja változtatni a saját megfogóját. A Robot Pick AI-ban pedig felhasználóbarát módon definiálhatók az egyes szerszámok geometriai jellemzői. Egyetlen vákuumkorong esetében viszonylag egyszerű a helyzet, de összetettebb megfogóknál több vákuumkorong is lehet egymástól eltérő távolságban vagy akár aszimmetrikusan elhelyezve. A szoftver ezt a geometriát figyelembe véve keresi meg a terméken azt a területet és orientációt, amelyre az adott megfogó megfelelően ráilleszthető.

MM: Mekkora számítási teljesítményt igényel mindez?

K.I.: A szoftver ipari PC-n fut, és a képfeldolgozás miatt a grafikus teljesítménynek jelentős szerepe van. A grafikus hardver teljesítménye a feldolgozás sebességére is hatással van. Ettől eltekintve azonban maga a rendszer hardveroldalról meglehetősen kompakt.

MM: Az üzemeltetőnek milyen szintű tudásra van szüksége?

K.I.: A felhasználói felületet úgy alakították ki, hogy a szükséges paraméterek egyszerűen módosíthatók legyenek. Egy technikus egy új termék megjelenésekor például kipróbálhatja, melyik meglévő megfogóval kezelhető megfelelően. A rendszer többször is megkísérelheti a felvételt, és beállítható, hány sikertelen próbálkozás után váltson más megoldásra.

Termékcsoportoknál ez még egyszerűbb lehet. Ha például egy adott palackhoz már rendelkezünk megfelelő megfogóval, akkor jó eséllyel egy nagyon hasonló méretű és kialakítású másik palackhoz is használható lesz. A rendszer rugalmasságának éppen az az egyik lényeges eleme, hogy nem kell minden új terméknél új betanítást indítani.

MM: Hogyan nézne ki mindez egy konkrét robotcellában?

K.I.: Egy általunk kidolgozott modellben a központi robot több ládából válogatja össze a rendeléshez szükséges termékeket, miközben további robotok cserélik körülötte a különböző árucikkeket tartalmazó ládákat. Az egyikben lehet például ásványvíz, a másikban csokoládé, a harmadikban joghurt. A rendszer a konkrét rendelés alapján ezekből állítja össze a kívánt kombinációt.

A központi robot 3D kamerával készít képet az aktuális ládáról. A Robot Pick AI meghatározza, hol található megfelelő megfogási pont, függetlenül attól, hogy például egy palack elgurult vagy egy másik termék ferdén fekszik. A robot ezután felveszi a terméket, majd egy másik kamerával a letétel előtt ismét ellenőrizhető annak helyzete. Ha például a termék az adott orientációban nem férne el a rendelési ládában, a robot a behelyezés előtt elforgathatja. Ebben a koncepcióban a teljes ciklust tekintve percenként körülbelül hat-hét termék kivétele és áthelyezése valósítható meg, de ez akár ezerkétszáz/óra is lehet. Miközben a központi robot dolgozik, a kiszolgáló robotok már előkészíthetik a következő szükséges termékeket tartalmazó ládákat.

MM: A vállalatokat természetesen a megtérülés is érdekli. Hogyan lehet ezt kiszámítani?

K.I.: Ez mindig az adott alkalmazástól függ. Meg kell vizsgálni, hány műszakban működik a rendszer, milyen élőmunkát válthat ki, illetve milyen teljesítményt várunk tőle. Egy robotizált rendszer akár folyamatosan, 24/7 üzemben is működtethető. Három műszak esetén tehát már jelentős lehet az a munkaerő-ráfordítás, amely más, nagyobb hozzáadott értékű feladatra csoportosítható át. A megtérülésnek azonban nem csak közvetlen munkaerőköltség-oldala van. Egy logisztikai központban egyre fontosabb mérőszám a reakcióidő. Ha egy éjszaka beérkező rendelést a rendszer azonnal elkezd feldolgozni, és az áru reggel hat órakor már szállítható, az komoly működési előnyt jelenthet egy olyan rendszerhez képest, ahol a rendelés feldolgozására csak később kerül sor.

MM: Milyen szerepet vállal ebben az XXL Mechanika?

K.I.: Az XXL Mechanika egy, több mint harminc éve működő mérnökiroda. Az utóbbi időszakban egyre több raktárautomatizálási projekttel foglalkozunk, de jelen vagyunk többek között az autóiparban, a gyógyszeriparban és az élelmiszeriparban is, emellett egyedi célgépes megoldásokat is készítünk. A cég a Siemens Robot Pick AI magyarországi rendszerintegrátora.

Kulcsrakész rendszerekben gondolkodunk. A munka a megrendelői igények és a helyszín felmérésével kezdődik, ezt követi a teljes rendszer egyedi megtervezése, majd a gyártás, a kivitelezés és az átadás koordinálása. A gyártásban és a szerelésben külső partnerekkel is együtt dolgozunk, de a projekt és a helyszíni szerelés szakmai irányítását mi végezzük. Így nem egyszerűen egy robotot vagy egy szoftvert integrálunk, hanem az adott logisztikai vagy termelési feladatra komplett automatizálási megoldást alakítunk ki.

www.siemens.hu, www.xxlmechanika.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Robot Pick AI rendszer segíti az összeválogatást appeared first on Műszaki Magazin.

A vállalat standján a többorsós, öttengelyes megmunkálás, a strukturális és öntvény alkatrészek nagy dinamikájú gyártása, valamint a merev gyártósorokat felváltó, autonóm robotikára épülő automatizálás egyetlen, összefüggő gyártási koncepció részeként jelenik meg.

A BA 342, a BF 15-21D és az S-cell három különböző technológiai megközelítésen keresztül ugyanarra a kérdésre keres választ: hogyan lehet a jövő ipari termelését egyszerre termelékenyebbé, rugalmasabbá, fenntarthatóbbá és gazdaságosabbá tenni.

Az SW Machines AMB 2026-ra összeállított technológiai programja éppen ezt az összetett kihívást állítja középpontba. A vállalat a stuttgarti szakkiállításon nem csupán egy-egy megmunkálóközpont képességeit kívánja demonstrálni, hanem azt a mérnöki szemléletet is, amelyben a gép, az automatizálás, az anyagáramlás, a logisztika és a későbbi bővíthetőség már nem különálló elemek, hanem egyetlen gyártási ökoszisztéma részei.

Az AMB szakmai jelentősége tagadhatatlan. A fémmegmunkáló iparág nemzetközi szereplői több mint négy évtizede találkoznak kétévente Stuttgartban, így a rendezvény egyszerre technológiai bemutatótér, üzleti találkozópont és iránytű arra vonatkozóan, merre halad a forgácsolás, az automatizálás és a gyártásdigitalizáció. Az SW Machines a 10-es csarnok C51-es standján mutatja be megoldásait, amelyek közös nevezője a termelékenység és a flexibilitás összehangolása.

Az SW Machines AMB 2026-on való megjelenésének kulcsüzenete, hogy a vállalat nem egyszerűen egy technológiai koncepciót visz Stuttgartba. Az „Art of Engineering” gondolat jegyében olyan működő alkalmazásokon keresztül kívánja érzékeltetni fejlesztési irányait, amelyek már önmagukban is jól mutatják a modern alkatrészgyártás összetettségét.

Több mint gépbemutató

Az AMB Sw Machines tandján több iparágból származó mintadarabok segítségével lehet áttekinteni, milyen széles felhasználási területet fednek le a gyártó technológiái. Az autóipar mellett a repülőgépipar, az orvostechnika, a humanoid robotika, valamint a mezőgazdasági és építőipari gépgyártás is megjelenik. Ez azért különösen érdekes, mert ezek az ágazatok egymástól nagyon eltérő követelményeket támasztanak a megmunkálással szemben.

Az autóipari sorozatgyártásban a darabidő, az ismétlési pontosság és a stabil folyamatképesség meghatározó. A repülőgépiparban összetett geometriákkal, nagy hozzáadott értékű alkatrészekkel és szigorú minőségi követelményekkel találkozunk. Az orvostechnika esetében a geometriai bonyolultság mellett a precizitásnak és a folyamatbiztonságnak jut kiemelt szerep. A humanoid robotok alkatrészeinek megmunkálása pedig egy újabb fejlődési irányt képvisel: ezeknél a komponenseknél a kis helyen megvalósítandó nagy funkcionalitás gyakran komplex formákat és magas szintű megmunkálási rugalmasságot követel.

BA 342: négy orsó és öttengelyes szimultán megmunkálás

Az AMB-n bemutatandó technológiák egyik központi eleme a BA 342, amelynek legfontosabb jellemzőjét már az SW Machines rövid meghatározása is összefoglalja: gyors, fenntartható és hatékony.

A gép négy orsóval és öttengelyes szimultán megmunkálási képességgel dolgozik. E két tulajdonság együtt különösen érdekes azokban az alkalmazásokban, ahol egyszerre kell összetett geometriákat előállítani, magas pontosságot fenntartani és a ciklusidőt a lehető legalacsonyabb szinten tartani.

A többorsós architektúra alapvető előnye a párhuzamos megmunkálás lehetősége. Az SW célja, hogy a termelékenység növelését ne kizárólag a forgácsolási paraméterek egyre agresszívebb megválasztásával érje el, hanem a folyamatok párhuzamos végzésével. Ez a szemlélet különösen nagy sorozatoknál lehet jelentős, ahol egy alkatrészen megtakarított néhány másodperc éves szinten már jelentős gépkapacitást képviselhet.

A BA 342 összetett munkadarabok megmunkálása közben is tartósan magas pontosságra törekszik, miközben többorsós felépítése révén jelentősen csökkenthetők a ciklusidők. A gép olyan felhasználási területet céloz, ahol egyszerre jelentős a volumen és a komplexitás. Sokáig viszonylag élesen különválhatott a nagy sorozatokra optimalizált, igen termelékeny megmunkálás, illetve a bonyolult alkatrészek rugalmas, többtengelyes gyártása. A modern gyártási feladatok azonban egyre kevésbé engedik meg ezt a szétválasztást. Az új alkatrészek összetettebbek, miközben a darabköltségre és az átfutási időre vonatkozó elvárások sem csökkennek.

A BA 342 a komplex öttengelyes műveleteket nagy termelékenységű, párhuzamos megmunkálási struktúrával kapcsolja össze.

Gerincimplantátum és humanoid robot

A technológia képességeit az SW Machines két, kifejezetten jövőorientált alkalmazással szemlélteti az AMB-n. Az egyik bemutatódarab egy orvostechnikai felhasználásra szánt gerincimplantátum. Az ilyen munkadarab jól reprezentálja azokat a kihívásokat, amelyekkel a modern precíziós megmunkálásnak szembe kell néznie: kis méret, összetett geometria, több oldalról elérendő felületek és magas minőségi elvárások.

Az SW Machines kiállítási demonstrációjában a nagy dinamikájú megmunkálás kap hangsúlyt. A példán keresztül azt kívánják megmutatni, hogy az öttengelyes szimultán megmunkálás és a többorsós koncepció miként használható olyan alkatrészek esetében, amelyek korábban elsősorban a speciális, kisebb darabszámú precíziós gyártás világához kapcsolódhattak.

A másik demonstrációs alkatrész egy humanoid robot ujjízületi eleme. Már maga az alkalmazás is figyelemre méltó. A humanoid robotika az ipari automatizálás és a robottechnika egyik intenzíven fejlődő területévé vált, és vele együtt új alkatrészgyártási feladatok jelennek meg. Egy robotkéz vagy robotujj mechanikája rendkívül kompakt térben egyesít mozgó alkatrészeket, csatlakozásokat és precíz mechanikai funkciókat. Az ilyen alkatrészek geometriája ezért komplex, miközben a méretpontosság és az ismételhetőség szintén meghatározó szempont.

Az SW az ujjízület megmunkálásával arra helyezi a hangsúlyt, hogy a bonyolult geometria egyetlen befogásban, hatékonyan gyártható. A lehetőleg egy befogásban történő teljes megmunkálás a modern forgácsolástechnika egyik fontos célja, hiszen minden új befogás további időt, logisztikai lépést és potenciális hibaforrást jelenthet.

BF 15-21D: strukturális alkatrészek sorozatgyártására

A BA 342 mellett a BF 15-21D képviseli az SW Machines AMB-programjának másik hangsúlyos megmunkálási platformját. A vállalat ezt a gépet kifejezetten öntvények és strukturális alkatrészek dinamikus megmunkálására fejlesztette. A konstrukció fókuszában a nagy volumenű termelés és a gazdaságosan elérhető tűrések állnak.

A gép új platformja hibrid hajtáskoncepciót alkalmaz. A berendezés emellett két munkatérrel rendelkezik, amelyek mindegyikében egy háromtengelyes egység és egy orsó kap helyet. A két orsó, a nagy gyorsulások és a kompakt telepítési helyigény együtt olyan megoldást alkotnak, amelyet az SW produktív sorozatgyártási feladatokra pozícionál.

A strukturális alkatrészek megmunkálása az elmúlt évek gyártástechnológiai fejlődésének egyik fontos területévé vált. A nagyobb, összetettebb öntvények alkalmazása a termékkonstrukciót és a gyártási folyamatot egyaránt átalakíthatja. Kevesebb különálló alkatrészre és kevesebb későbbi összeszerelési lépésre lehet szükség, ugyanakkor maga a megmunkálandó komponens nagyobbá és komplexebbé válik.

Ilyen környezetben a szerszámgép tervezésénél több, egymással összefüggő szempont kerül előtérbe. Fontos a dinamika, hogy a nem produktív mozgások ideje csökkenjen. Fontos a megfelelő munkatér-koncepció, hogy a gyártási folyamat párhuzamosítható legyen. Ugyanakkor a gép fizikai alapterülete sem mellékes, hiszen a termelőcsarnokban rendelkezésre álló négyzetméter szintén költségtényező.

A BF 15-21D esetében éppen e három elem – kétorsós kialakítás, nagy gyorsulás és kompakt méret – együttese adja a koncepció lényegét.

Két munkatér, két orsó, nagyobb termelékenység

A kettős munkatér a sorozatgyártás szempontjából különösen érdekes megközelítés. A gyártástervezés egyik állandó kérdése, hogy miként csökkenthető a főidőn kívüli folyamatok aránya. Egy rendkívül gyors megmunkálóközpont sem használható ki optimálisan, ha a gép jelentős időt tölt a következő munkadarab előkészítésére, anyagmozgatásra vagy más kiegészítő műveletekre várva. A párhuzamos munkatér-struktúrák egyik legfontosabb logikája ezért az, hogy ahol csak lehet, időben egymás mellé helyezzék azokat a folyamatokat, amelyeket egy hagyományos rendszer egymás után végezne el.

Az SW bemutatóanyaga a BF 15-21D-nél mindenekelőtt a dinamikus megmunkálásra és a nagy sorozatok gazdaságosságára helyezi a hangsúlyt. A megoldás ebben az értelemben nem öncélú gépészeti konstrukció, hanem a darabköltség és a termelési kapacitás oldaláról értelmezhető technológiai eszköz. Az ipari beruházók számára mindez egyre fontosabb. A termelékenység ma már nem feltétlenül azt jelenti, hogy egyetlen gépi tengely vagy orsó maximális teljesítményét növelik tovább. Sok esetben ennél többet ér a teljes folyamat optimalizálása: a munkatér, a gépkinematika, az automatizálás és az anyagáramlás összehangolása.

Az automatizálás következő lépcsője: S-cell

Az SW Machines AMB megjelenésének talán leginkább jövőorientált eleme az S-cell rendszer. Az alapkoncepció egyszerűen megfogalmazható: automatizált termelés merev gyártósorok nélkül. A hagyományos automatizált gyártórendszerek jelentős része fixen összekapcsolt gépekre, szállítópályákra és meghatározott anyagáramlási útvonalakra épül. Ennek kétségtelen előnye, hogy stabil, jól ismert, nagy volumenű termelési program esetén rendkívül hatékony lehet. Ugyanez a struktúra azonban hátránnyá válhat, ha gyakran változik a gyártási mix, új berendezést kell integrálni, más sorrendben lenne célszerű összekapcsolni a műveleteket, vagy gyorsan kell növelni, illetve csökkenteni a kapacitást.

Az S-cell ezzel a merevséggel szakít. A rendszer központi eleme egy autonóm robotcella, amelyet egy autonóm mobil robot, vagyis AMR képes a termelési területen belül mozgatni. A robotcella tehát nem feltétlenül egyetlen géphez vagy egyetlen gyártóállomáshoz kötődik. A koncepció a moduláris, mobil és skálázható automatizálást célozza meg.

Az S-cell rendszer már nem maga az automatizálási hardver határozza meg a termelési rendszer struktúráját, hanem az automatizálás képes alkalmazkodni az aktuális gyártási igényhez.

Gyártás, logisztika és szerelés egy rendszerben

Az S-cell koncepció további lényeges eleme, hogy az automatizálást nem kizárólag a gépkiszolgálásra értelmezi. Az SW Machines megfogalmazása szerint a megoldás a megmunkálás, a logisztika és a szerelés folyamatait is képes szükség szerint összekapcsolni. Ez azért fontos, mert egy modern üzemben az egyes technológiai lépések hatékonysága önmagában már nem garantálja a teljes gyártási folyamat hatékonyságát. Lehet rendkívül gyors egy megmunkálóközpont, ha előtte nincs elegendő alapanyag. Lehet automatizált a gépkiszolgálás, ha a kész munkadarabok továbbítása torlódást okoz. Ugyanígy lehet kiválóan szervezett a belső logisztika, ha az egyes termelőállomások nem tudnak rugalmasan reagálni a termelési program változásaira. A következő generációs automatizálás egyik fő kihívása ezért éppen az, hogyan lehet a különálló termelési szigeteket úgy összekapcsolni, hogy közben ne jöjjön létre egy újabb, rendkívül merev infrastruktúra. Az SW Machines erre a kérdésre a mobil robotcellák és autonóm szállítóeszközök kombinációjával ad választ.

A gép helyett a teljes rendszer teljesítménye kerül előtérbe

Az AMB 2026 SW-standjának egyik legfontosabb szakmai tanulsága várhatóan az lesz, hogy a szerszámgépek fejlesztése egyre kevésbé vizsgálható önmagában. A forgácsológép, a robotika, a belső logisztika, a digitalizáció és a gyártásszervezés határai fokozatosan összemosódnak. A kérdés már nem csupán az, milyen gyorsan mozog egy tengely vagy milyen összetett kontúr készíthető el egy gépen. Sokkal inkább az, hogy egy teljes gyártási folyamat mennyi jó alkatrészt képes előállítani adott idő, terület, energia- és munkaerő-ráfordítás mellett. Ebben a szemléletben a többorsós megmunkálás és a mobil automatizálás valójában ugyanannak a problémának két eltérő megoldása. A többorsós gép az időt használja hatékonyabban a párhuzamos megmunkálással, miközben a kompakt gépplatform a rendelkezésre álló gyártóterület jobb kihasználását célozza. A mobil robotcella pedig az automatizálási erőforrást próbálja rugalmasabban elosztani. Mindhárom esetben ugyanaz az elv fedezhető fel: a termelési erőforrások jobb kihasználása.

Három technológia, egy irány

A BA 342, a BF 15-21D és az S-cell első pillantásra három különböző termék. A BA 342 egy négyorsós, öttengelyes szimultán megmunkálásra képes platform, amely az összetett alkatrészek nagy termelékenységű gyártására helyezi a hangsúlyt.

A BF 15-21D két munkaterével, két orsójával, nagy gyorsulásaival és kompakt kialakításával az öntvény és strukturális alkatrészek gazdaságos sorozatgyártását célozza.

Az S-cell pedig a gyártási automatizálás struktúráját gondolja újra egy autonóm módon mozgatható robotcella és egy AMR kombinációjával.

A három megoldás mögött ugyanakkor jól felismerhető egy közös stratégiai irány: minél több termelékenységet kihozni a rendelkezésre álló erőforrásokból anélkül, hogy a rendszer elveszítené alkalmazkodóképességét. Ez a következő évek gépgyártásának egyik kulcskérdése lehet. A tisztán sebességalapú verseny ugyanis egyre kevésbé elegendő. A felhasználók nem egyszerűen gyorsabb gépet keresnek, hanem olyan gyártási rendszereket, amelyek a teljes élettartamuk során gazdaságosan üzemeltethetők, új termékekhez adaptálhatók, automatizálhatók és a termelési igények változásával együtt továbbfejleszthetők.

AMB 2026: verseny a jövő gyártási modelljéért

A stuttgarti AMB régóta a fémmegmunkáló ipar egyik legfontosabb technológiai találkozóhelye. A 2026-os rendezvényen minden bizonnyal ismét nagy hangsúlyt kap majd a termelékenység, az automatizálás, a digitalizáció és a fenntarthatóság. Az SW Machines bemutatója ezeknek a témáknak érdekes metszetét kínálja. A BA 342 arra mutat példát, hogyan lehet a többorsós architektúrát és az öttengelyes szimultán megmunkálást nagy termelékenységű rendszerben egyesíteni. A BF 15-21D azt demonstrálja, hogyan válaszolhat egy új gépplatform a strukturális és öntött alkatrészek dinamikus sorozatgyártási követelményeire. Az S-cell pedig az automatizálás fizikai architektúráját helyezi új alapokra azzal, hogy a robotcellát mobil, önállóan mozgatható termelési erőforrássá alakítja.

SW Machines az AMB 2026 kiállításon
Időpont: 2026. szeptember 15–19., Helyszín: Stuttgart, Csarnok: 10, Stand: C51

SW Machines Hungary Kft. 6000. Kecskemét, Trafó u. 1.
Tel.: +36 76 583 641, E-mail: gabor.handl@sw-machines.com

sw-machines.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az SW Machines technológiái az AMB 2026-on appeared first on Műszaki Magazin.

Egy ilyen rendszer korszerűsítését végezte el a veszprémi Controlsoft Kft. a Hargita Gyöngye Ásványvízgyártó vállalat számára. A projekt jelentőségét mutatja, hogy az üzem éves palackozási kapacitása mintegy 200 millió liter. A beruházás egyúttal a Controlsoft Kft. romániai leányvállalatának egyik első fontos térségbeli referenciája lett. A részletekről Dr. Berzsenyi Miklóst, a vállalat ügyvezetőjét kérdeztük.

A kézi üzemeltetéstől az automatizált felügyeletig

MM: Hogyan került kapcsolatba a cégük a Hargita Gyöngyével, és mi volt a beruházás célja?

B.M.: Mintegy öt évvel ezelőtt hoztuk létre romániai leányvállalatunkat, amelynek ma már Csíkszeredában működő telephelye van irodákkal és üzemcsarnokkal. A Csíki-medence egyik jellegzetessége, hogy a környező hegyvidéken nagyon sok ásványvíz minőségű forrás található és több jelentős ásványvízgyártó vállalat működik a térségben, köztük a Hargita Gyöngye.

Számunkra műszaki szempontból nem volt ismeretlen ez a terület. Az elmúlt három és fél évtizedben nagyon sok ivóvíz- és szennyvíz-technológiai folyamatirányító rendszert építettünk ki, így kutakkal, tározókkal, nyomásfokozókkal régóta dolgozunk. A kapcsolatfelvételt több helyszíni egyeztetés követte, majd közösen kialakítottuk a műszaki koncepciót. A Hargita Gyöngyénél korábban részben manuálisan működtették a távoli berendezéseket. A telephelytől akár 5–10–15 kilométerre is találhatók kutak, amelyeket hagyományos módon, helyben kellett indítani, leállítani és kezelni. Miközben maga a palackozó gépsor már modern, automatizált technológia volt – ezt nem mi szállítottuk –, a vízellátás egyes elemeinek korszerűsítésére volt szükség. A projekt keretében ezért teljes villamos és irányítástechnikai rekonstrukciót végeztünk a kutaknál és az ásványvíz üzembe érkezéséhez kapcsolódó technológiai pontokon.

Modern technológia és központi folyamatirányítás

MM: Milyen megoldásokat alkalmaztak?

B.M.: A rendszerben Siemens PLC-ket, valamint Siemens gyártmányú mennyiségmérőket és nyomásmérési megoldásokat alkalmaztunk. Más gyártók műszerei is bekerültek a rendszerbe, például a kutak vízszintjének mérésére. A különböző helyszínekről érkező információkat egy központi diszpécserrendszerbe továbbítjuk, ahol saját fejlesztésű webSCADA folyamatirányító rendszerünk jeleníti meg és kezeli az adatokat. Ez biztosítja az automatikus üzemmenetet, emellett adatokat gyűjt többek között az üzemórákról, a vízmennyiségekről és a meghibásodásokról, amelyek alapján üzemi riportok is készíthetők.

MM: Miért a Siemens rendszereire esett a választás?

B.M.: Körülbelül három és fél évtizede vagyunk Siemens-partnerek Magyarországon. Évtizedek óta használjuk a berendezéseiket, és már több ezer Siemens-eszközt telepítettünk. A választás mögött tehát hosszú távú tapasztalat állt. Elégedettek vagyunk a berendezésekkel, jó műszaki színvonalat képviselnek és megbízhatóak. Néha viccesen azt is mondjuk, hogy talán túlságosan jók: vannak olyan általunk telepített Siemens-berendezések, amelyek már 25 éve működnek. A Siemensszel való kapcsolatunk egészen a kilencvenes évek elejéig nyúlik vissza.

Három hónap alatt kulcsrakészen

MM: Mi jelentette a projekt legnagyobb kihívását, és mennyi időt vett igénybe a megvalósítás?

B.M.: Magyarországon sok hasonló projektet valósítottunk már meg, ezért maga a technológia számunkra ismert volt. A romániai leányvállalatunk azonban akkor még induló vállalkozásnak számított, ezért helyben a megfelelő személyzeti és szervezeti hátteret is fel kellett építenünk. Ez volt az egyik első olyan esetünk, amikor egy másik országban saját bázissal, saját munkatársakkal és saját szervezeti struktúrával dolgoztunk.

Az előkészítés három-öt hónapot vett igénybe: ebbe beletartoztak az egyeztetések, a műszaki koncepció kialakítása és az ajánlatadás. Ezután körülbelül egy hónap volt az anyagbeszerzés, egy hónap a gyártás, és összességében mintegy három hónap alatt kulcsrakészen elkészült a projekt. Vagyis az előkészítési idő hosszabb volt, mint maga a megvalósítás. Az átadás részeként teljes körű oktatást is biztosítottunk. Egy új technológiával szemben eleinte természetes az idegenkedés, de amikor az üzemeltetők látták, hogy az automatizálás könnyebbé teszi a munkájukat, növeli az üzembiztonságot, valamint csökkenti a meghibásodások számát és a kiesési időt, gyorsan elfogadták az új rendszert.

Üzembiztonság és hatékonyabb működés

MM: Mit tekint a Hargita Gyöngye beruházás legfontosabb eredményének?

B.M.: Hiszek abban, hogy az automatizálás szinte bármely vállalat életét könnyebbé tudja tenni. Növeli az üzembiztonságot, és csökkentheti az üzemeltetési költségeket, legyen szó például villamosenergia-, víz- vagy akár vegyszerfelhasználásról. Egyre fontosabb szempont a munkaerőhiány is. Ha bizonyos folyamatokat automatizálni lehet, azzal csökkenthető az élőmunkaigény, miközben kiszámíthatóbbá válik az üzemeltetés.

Számunkra pedig ez a beruházás az egyik első fontos bemutatkozást jelentette a térségben. Innen tovább tudunk lépni: a mesterséges intelligencia, az adatbányászat és más új fejlesztések a jövőben további lehetőségeket kínálnak az ásványvíziparban és a közüzemi szektorban egyaránt.

„Az ásványvízgyártó számára az automatizálással egy biztonságosabb, könnyebben felügyelhető, korszerű rendszer jött létre, aminek a cég jövőjében különösen nagy jelentősége van.”

– Dr. Berzsenyi Miklós, a Controlsoft Kft. ügyvezetője.

Több mint három évtized az automatizálásban

MM: Bemutatná röviden a Controlsoft Kft.-t?

B.M.:  A céget 1991-ben alapította édesapám néhány korábbi kollégájával. A Veszprém megyei vízműnél dolgoztak, és amikor egy profiltisztítás során megszűnt a részlegük, úgy gondolták, hogy az ott felhalmozott tudást érdemes továbbvinni. Az első időszakban főként ivóvíz- és szennyvízprojektekkel foglalkoztunk. Az irányítástechnika mellett később megjelent a komplett villamos kivitelezés is: ma a transzformátortól a kábelezésen és az elosztószekrényeken át egészen a műszerezésig teljes rendszereket tudunk megvalósítani. Mindig fontos volt számunkra a saját szoftverfejlesztés és a kutatás-fejlesztés is. A járműiparban többek között a Mercedes kecskeméti és brémai üzemeiben végeztünk munkát. Magyarország mellett eddig 13 országban dolgoztunk, jelenleg pedig az egyik legfontosabb külföldi irány számunkra a romániai piac.

www.controlsoft.hu, www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automatizálás egy erdélyi ásványvízüzemben appeared first on Műszaki Magazin.

Ennek egyik legjelentősebb technológiai irányzata a megacasting (Tesla szóhasználatában: gigacasting), amely alapjaiban alakítja át a karosszériagyártást. Bár a technológia jelentős gazdasági előnyöket kínál, a javíthatóság kérdése sokáig komoly vitákat váltott ki. A legfrissebb kutatások azonban árnyaltabb képet mutatnak.

Mi is az a megacasting?

A megacasting lényegében a nagynyomású alumíniumöntés továbbfejlesztett változata, ahol rendkívül nagy, akár 6 600–11 000 tonna záróerejű öntőgépek segítségével a karosszéria teljes szerkezeti elemei készülnek el egyetlen öntvényként. Míg egy hagyományos hátsó padlólemez vagy segédváz 70–100 különálló préselt és hegesztett alkatrészből állhat, addig megacasting esetén ugyanez egyetlen alumínium öntvényként készül el. Ez jelentősen leegyszerűsíti a gyártást és csökkenti a szerelési műveletek számát.

A technológia előnyei

A nagy méretű öntvények alkalmazása számos előnnyel jár:

• 70–100 alkatrész kiváltása egyetlen öntvénnyel;
• jelentősen kevesebb hegesztési és ragasztási művelet;
• kisebb járműtömeg;
• nagyobb szerkezeti merevség;
• egyszerűbb logisztika és összeszerelés;
• 15–30%-os gyártási költségcsökkentés, míg Tesla akár 40%-os megtakarításról is beszél.

Az elektromos járműveknél minden kilogramm számít, ezért a kisebb tömeg közvetlenül hozzájárulhat a nagyobb hatótávhoz és az alacsonyabb energiafelhasználáshoz.

Mely gyártók alkalmazzák?

A technológia úttörője a Tesla volt, amely a Model Y első és hátsó szerkezeti elemeit nagyméretű öntvényekből készítette. Azóta egyre több gyártó követi ezt az irányt.

Jelenleg jelentős beruházásokat hajt végre többek között:

• Volvo
• Volkswagen
• Ford
• Mercedes-Benz
• Toyota
• Nissan

Kínában pedig még gyorsabb az elterjedés, ahol több gyártó már sorozatgyártásban alkalmazza a nagyméretű alumíniumöntvényeket. A szakértők éves szinten mintegy 33%-os növekedést várnak ezen technológia alkalmazásában.

A legnagyobb kérdés: javítható-e?

A technológia megjelenésekor sok szakember attól tartott, hogy egy nagyobb ütközés után az egész hátsó vagy első szerkezeti elem cserére szorul, ami gazdasági totálkárossá teheti a járművet. A legújabb vizsgálatok azonban ezt csak részben igazolják. A brit Thatcham Research, valamint a német Allianz Center for Technology (AZT) közös tesztjei szerint a Tesla Model Y nagyméretű öntvényei a tipikus közlekedési balesetek többségében egyáltalán nem sérülnek olyan mértékben, hogy teljes cserére lenne szükség. Az ilyen szerkezeti károk csak lényegesen nagyobb ütközési energiánál jelentkeznek.

A javítás sokszor olcsóbb is lehet

A kutatás egyik legmeglepőbb eredménye, hogy megfelelő javítási koncepció mellett a megacasting nem feltétlenül növeli a javítási költségeket.

A Tesla részletes javítási előírásokat dolgozott ki:

• repedések javíthatók speciális alumíniumhegesztéssel;
• sérült részek helyileg kivághatók;
• javítóelemek ragasztással és szegecseléssel beépíthetők;
• nem minden sérülés igényel teljes öntvénycserét.

A vizsgálatok szerint bizonyos javítások még kedvezőbb költségűek, mint hagyományos acélszerkezet esetén. Ennek oka többek között a kisebb alkatrészszám és a Tesla viszonylag alacsony pótalkatrészárai.

Nem minden gyártó tart ugyanott

A szakemberek ugyanakkor hangsúlyozzák, hogy a javíthatóság nagymértékben függ a gyártó mérnöki szemléletétől. A Tesla esetében részletes javítási dokumentáció és alkatrészellátás áll rendelkezésre. Ezzel szemben néhány új piaci szereplőnél előfordul, hogy:

• nem készültek részletes javítási utasítások;
• bizonyos elemek javítását egyáltalán nem engedélyezik;
• hiányoznak a megfelelő diagnosztikai és ellenőrzési eljárások.

Ez különösen a független karosszériajavító műhelyek számára jelenthet komoly kihívást.

Új követelmények a szervizek számára

A megacasting elterjedése a javítóipar számára is új kompetenciákat igényel:

• nagy pontosságú karosszériamérés;
• roncsolásmentes repedésvizsgálat;
• speciális alumíniumhegesztési technológiák;
• gyártóspecifikus javítási eljárások alkalmazása.

A szakértők szerint a jövőben ezek a képességek alapvetővé válnak a korszerű karosszériajavításban.

A megacasting az autóipar egyik legjelentősebb gyártástechnológiai újítása, amely egyszerre csökkenti a gyártási költségeket, mérsékli a jármű tömegét és egyszerűsíti az összeszerelést. Bár kezdetben sokan attól tartottak, hogy a nagyméretű öntvények javítása gazdaságtalan lesz, a legfrissebb vizsgálatok azt mutatják, hogy megfelelő tervezéssel és javítási koncepcióval ezek a szerkezetek nemcsak biztonságosan, hanem akár költséghatékonyabban is javíthatók. A technológia sikerének kulcsa azonban nem kizárólag maga az öntvény, hanem az, hogy a gyártók mennyire építik be a javíthatóság szempontjait már a tervezési folyamatba.

Forrás: MM

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Megaalkatrészek az autóiparban appeared first on Műszaki Magazin.

Az Automatica Trendindex 2026 felmérése szerint a német ipari döntéshozók 82 százaléka úgy véli, hogy az országnak a kínai mintát követve lényegesen nagyobb hangsúlyt kellene fektetnie a humanoid robotok fejlesztésére és támogatására. A kutatásban száz olyan németországi szakmai és vállalati vezető vett részt, akik vállalatuknál a robotikai és automatizálási beruházásokról döntenek.

A felmérés egyik legfontosabb üzenete, hogy a robotika és a mesterséges intelligencia ma már nem csupán technológiai fejlesztési irány, hanem az ipari versenyképesség alapvető feltétele. A válaszadók 78 százaléka szerint a mesterséges intelligenciával támogatott robotikai és automatizálási rendszerek nélkül a német ipar hosszú távon nem tudja megőrizni nemzetközi versenyképességét.

A szakértők szerint Kína évek óta következetesen építi nemzeti robotikai stratégiáját. A legújabb ötéves fejlesztési terv már az intelligens robotikát és az úgynevezett Physical AI (megtestesült mesterséges intelligencia) fejlesztését állítja középpontba. Ennek lényege, hogy a mesterséges intelligencia algoritmusai közvetlenül fizikai robotrendszerekkel kapcsolódnak össze, így a robotok nemcsak érzékelni és elemezni képesek környezetüket, hanem önállóan végre is tudják hajtani a szükséges műveleteket. Ez új lehetőségeket nyit az ipari automatizálásban és az intelligens gyártásban.

A humanoid robotokat a megkérdezett vállalatvezetők többsége már ma is fontos technológiai iránynak tekinti. A válaszadók 85 százaléka szerint ezek a rendszerek a jövőben értékes kiegészítői lesznek az ipari termelésnek, különösen azokban a munkafolyamatokban, amelyeket jelenleg emberek végeznek. Ugyanakkor 68 százalék úgy látja, hogy a technológia még elsősorban kísérleti projektekben jelenik meg, és a széles körű ipari elterjedéshez további fejlesztésekre, valamint gyakorlati tapasztalatokra van szükség.

A humanoid robotok egyik legfontosabb előnye, hogy olyan, emberek számára kialakított munkakörnyezetben is alkalmazhatók, ahol a hagyományos ipari robotok csak jelentős átalakításokkal lennének bevethetők. Az emberi testfelépítéshez hasonló kialakításuk lehetővé teszi, hogy hagyományos szerszámokat használjanak, lépcsőn közlekedjenek, illetve meglévő gyártósorokon dolgozzanak együtt az emberi munkatársakkal.

Németország kedvező helyzetből indul a humanoid robotika fejlesztésében. Az ország erős gépgyártási hagyományokkal, fejlett automatizálási technológiákkal, korszerű szenzortechnikával és jelentős mesterségesintelligencia-fejlesztési kapacitással rendelkezik. Emellett a modern ipari termelés során keletkező nagy mennyiségű valós gyártási adat kiváló alapot biztosít a robotok tanításához és fejlesztéséhez. A Nemzetközi Robotikai Szövetség (IFR) adatai szerint Németország robotizáltsági szintje a világ élvonalába tartozik: 10 000 ipari dolgozóra 449 ipari robot jut, amellyel az ország Dél-Korea és Szingapúr mögött a harmadik helyen áll.

A szakma várakozásai szerint a humanoid robotok és a Physical AI meghatározó témái lesznek a 2027-es müncheni Automatica szakkiállításnak is. Az iparág egyre inkább úgy tekint ezekre a technológiákra, mint az automatizálás következő fejlődési lépcsőjére, amely hosszú távon jelentősen átalakíthatja az ipari termelést és az ember–robot együttműködést.

Forrás: MM

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Humanoid robotok: az ipari automatizálás új korszaka appeared first on Műszaki Magazin.

„A kifinomult szenzortechnológia, a szoftverek, valamint az elektromos energia mozgássá átalakítása nemcsak technológiailag kapcsolódik az automatizált mobilitáshoz – ezek a modern robotika alappillérei”, mondta Stefan Hartung, a Robert Bosch GmbH igazgatóságának elnöke a berlini Bosch Connected World (BCW) iparági rendezvényen. A Bosch gyorsan reagált az automatizálási és robotikai technológiák iránti növekvő igényre, és máris keresett, vonzó kereskedelmi partnernek, illetve alkatrész-beszállítónak számít világszerte.

„A humanoid robotika megjelenésével növekszik a kereslet a Bosch alkatrészei és megoldásai iránt” – tette hozzá Hartung. Átfogó szakértelmének köszönhetően a vállalat kiváló pozícióból indul, hogy profitáljon a robotikai piac növekedéséből. A Bosch milliárdos nagyságrendű üzleti lehetőséget lát ezen a területen. A siker érdekében a vállalatcsoport a szinergiahatásokra épít. „Különböző üzleti szektorokból származó, bevált technológiákat ötvözünk jövőbemutató innovációkkal, hogy előmozdítsuk a robotika ipari méretű elterjedését, egészen a humanoid robotokig. Bízunk benne, hogy ez a lépés Európa pozícióit is tovább erősíti a technológiai innovációk területén” – mondta Hartung. Ezenkívül a Bosch célzott automatizálással növeli németországi gyárainak globális versenyképességét, és egyúttal így ellensúlyozza az egyre égetőbb szakemberhiányt.

A robotika kifinomult érzékeket igényel

„A Bosch mozgásba hozza a jövőt – kerekeken és karokkal” – mondta Tanja Rückert, a Robert Bosch GmbH igazgatóságának tagja. A vállalat versenyelőnyként veti be az ágazatokon átívelő – az autóktól a gyárakon át az otthonokig terjedő – automatizálási szakértelmét, hogy meghatározó szerepet játsszon e növekvő piac alakításában. A Bosch nem humanoid robotok gyártójaként, hanem a modern automatizálás és robotika „agyának és idegrendszerének” vezető szállítójaként és partnereként pozícionálja magát. A rugalmas megoldások középpontjában a Bosch nyitott ctrlX AUTOMATION platformja áll. Ez teszi a robotikát hozzáférhetővé, modulárissá és gyorsan integrálhatóvá. Már most lehetővé tesszük ügyfeleink számára például, hogy a vezető nélküli szállítási rendszereket nagy pontosságú robotkarokkal kombinálják. Ezek stabilan és rugalmasan veszik át a feladatokat a meglévő folyamatokban” – mondta Rückert. A Bosch Rexroth jelenleg is több ügyfélprojekt megvalósításán dolgozik ezen a területen.

Ahhoz, hogy a robotok biztonságosan és precízen működhessenek, legyen szó gyári vagy akár otthoni környezetről, nagyon finom tapintási érzékelésre van szükségük. Egy apró, de nélkülözhetetlen technológia biztosítja ezt az érzéket a robotok számára: ezek a mikroelektromechanikus rendszerek, ismertebb névükön a MEMS-szenzorok. Kulcsfontosságúak ahhoz, hogy a robotok a megfelelő finomsággal kezeljék a tárgyakat, és érzékenyen reagáljanak a fizikai érintésre. Így például ezek az érzékelők teszik lehetővé a robot számára, hogy a fogás erősségét pontosan az adott tárgyhoz igazítsa – legyen szó egy vastag vagy akár egy törékeny, talpas üvegpohárról. A Bosch globális piacvezető a MEMS-érzékelők kulcsfontosságú területén, amely központi szerepet játszik a vállalat reutlingeni félvezetőgyárában is. „Az embernek négymillió tapintóreceptora van. Ha ugyanennyi szenzorral próbálnánk felszerelni a robotokat is, akkor a világ 4 éves szenzortermelése is csupán 12 500 robothoz lenne elegendő” – mondja Hartung. Ez a szám jól mutatja az automatizálás és a robotika jövőjében rejlő hatalmas potenciált és egyben a Bosch kulcsszerepét. A Yole Group piackutató és stratégiai tanácsadó cég szerint a MEMS-érzékelők piaca, ahol a Bosch vezető szerepet tölt be, 2030-ra várhatóan meghaladja a 19,2 milliárd amerikai dollárt és átlagosan évi 4 százalékos növekedést ér el.

A Bosch a kognitív robotok továbbfejlesztésén dolgozik

Az automatizálás és a robotika fejlesztésének felgyorsítása érdekében a Bosch a célzott, házon belüli innováció és a nyitott ökoszisztéma szemlélet kombinációjára épít. A vállalat megalapította a Robert Bosch Robotics GmbH nevű céget. Ez a speciális egység az új robotikai megoldások fejlesztésére és értékesítésére összpontosít. Ezzel egy időben a Bosch stratégiai partnerségek révén tovább ösztönzi az ipari méretű alkalmazások elterjedését. A vállalat például a német Neura Robotics nevű start-up vállalkozással együttműködve dolgozik a kognitív robotok továbbfejlesztésén. Mélyreható gyártási szakértelmének köszönhetően a Bosch a világ vezető robotikai start-up cégeinek is kulcsfontosságú partnere. Közéjük tartozik többek között a brit Humanoid és más amerikai, valamint kínai partnerek. Ezzel a prototípus fázisból a valódi, ipari méretű sorozatgyártás szintjére emeli megoldásait. A Bosch kínai tevékenysége elsősorban a Bosch Robotics Center China (BROC) központra koncentrál. Az év elején létrehozott szervezet a fizikai mesterséges intelligencia fejlesztését és a robotikai megoldások kereskedelmi forgalomba hozatalát segíti.

A robotok „intelligenciája” mellett a Bosch erőssége azokban a kulcsfontosságú alkatrészekben rejlik, amelyek a gépek fizikai teljesítményéért felelnek. A Bosch Rexroth átfogó portfólióval rendelkezik, ha modern robotikai és gyárautomatizálással kapcsolatos alkatrészekről van szó. Közéjük tartoznak a nagy pontosságú elektromos motorok és a nagy teljesítményű szervohajtások, amelyek a dinamikus és precíz mozgásokért felelnek, valamint a CtrlX AUTOMATION rendszer, amely a robotok intelligens és rugalmas vezérlését teszi lehetővé. A Bosch emellett komplex részegységeket és alrendszereket is kínál, amelyek a robotok számára a szükséges teljesítményt, sebességet és precizitást adják. Ezek a komponensek a különböző automatizálási feladatok technológiai alapját képezik. Ezen felül a Bosch támogatást nyújt a robotgyártáshoz szükséges berendezések, így például a Rexroth szállítószalag-rendszereinek működéséhez.

Egyedülálló kincstár, amely több mint 230 gyár adatait tárolja világszerte

A mesterséges intelligencia (MI) az a motor, amely új képességekkel ruházza fel az automatizálást és a robotikát. „A csúcstechnológiás elektronika és mechanika, valamint az MI kombinációja jelentős technológiai áttöréseket tesz elérhetővé az automatizálás és a robotika területén. Például lehetővé teszi a robotok számára, hogy feltérképezzék a környezetüket, folyamatokat értsenek meg és a tapasztalatokból merítve tanuljanak” – mondja Rückert. A Bosch ezt a kulcsfontosságú technológiát szilárdan beépítette stratégiájába és két szinten is alkalmazza. Először is, a vállalat a felhőből származó MI-modelleket közvetlenül a fizikai termékeibe vezeti be, hogy lehetővé tegye az automatizált működést. Másodszor, a Bosch már jelenleg is széles körben alkalmazza a mesterséges intelligenciát saját gyártási folyamatai során, például a termelésoptimalizálásban, a prediktív karbantartásban és az optikai hibaészlelésben. Ezeknek a tanuló MI-rendszereknek az alapját egy világszerte több mint 230 Bosch üzemet magában foglaló adatkincstár képezi, amely egyedülálló az iparágban. „A döntő versenyelőnyünket nem csupán a gépek jelentik, hanem a globális gyártási hálózatunkból származó adatok is” –mondta Rückert. „Ez az adatkincstár képezi azt a nyersanyagkészletet, amelyből a jövő intelligens automatizálási megoldásait fejlesztjük.” Ezenfelül a Bosch speciális adatrögzítő rendszereket használ, amelyek összetett műveletsorozatok rögzítésén keresztül tanulnak. Ezzel az emberi szakértelmet géppel olvasható adatokká alakítják. A Bosch ezzel a szakértelemmel járul hozzá a Neura Robotics partnerségi együttműködéshez, hogy felgyorsítsa a kognitív robotok fejlesztését.

A mesterséges intelligencia témájában a Bosch Tech Compass globális felmérést végzett. Hét országban, több mint 11 000 résztvevő válaszolt a kérdésekre. Az eredmény azt mutatja, hogy az emberek többsége a mesterséges intelligenciát tartja az elkövetkező évek legbefolyásosabb és legpozitívabb technológiájának. A felmérés egyik legfontosabb megállapítása szerint a mesterséges intelligencia iránti lelkesedés világszerte növekszik: a válaszadók 70 százaléka tartja azt a jövő szempontjából elengedhetetlennek.

Forrás: Bosch

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automatizálás és robotika – a szenzoroktól a teljes rendszerekig appeared first on Műszaki Magazin.

A termékeket olyan alkalmazásokra tervezték, amelyeknél nagy tartóerőre, egyértelmű vezérelhetőségre és üzembiztonságra van szükség – az automatizálástól kezdve egészen a biztonságtechnikáig.

Az elektromágnesek és elektro-permanens mágnesek ugyanazt a feladatot látják el, azonban energiaigényük és rögzítési tulajdonságaik tekintetében eltérnek egymástól.
Az elektromágnesek mágneses terüket folyamatos egyenárammal hozzák létre, így a tartóerő és a kapcsolási állapot gyorsan szabályozható árammal. Nagyon erősen tartanak, de azonnal elengednek, amint megszűnik az áramellátás.
Az elektro-permanens mágnesek folyamatos áram nélkül is tartanak, és energiát igényelnek a mágneses mező semlegesítéséhez vagy növeléséhez. Ezek a mágnesek még áramkimaradás esetén is biztonságosan rögzítenek, ezért különösen alkalmasak állandó rögzítési alkalmazásokhoz.

Erős és vezérelhető – energiahatékonyan és biztosan
Az új „elektromágnesek” termékkínálatában norelem négy termékcsaládot kínál kerek és hasábforma kivitelben:

• Kerek elektromágnesek 10–250 mm átmérővel, 24 V (kérésre 12 V) feszültséggel és 3–30 000 N tartóerővel
• Hasábforma elektromágnesek 100–800 mm hosszúsággal, 24 V feszültséggel és 850–10 600 N tartóerővel
• Kerek elektro-permanens mágnesek 10–250 mm átmérővel, 24 V (kérésre 12 V) feszültséggel és 3–5000 N tartóerővel
• Hasábforma elektro-permanens mágnesek 100–500 mm hosszúsággal, 24 V feszültséggel és 950–7500 N tartóerővel

A rögzítés a hátoldalon található menetes furatokkal történik. Az elektromos csatlakoztatás kerek kialakítás esetén szabad kábelvégekkel, téglalap alakú kialakítás esetén pedig az EN 175301-803 (korábban DIN 43650) szabvány szerinti elektromos csatlakozókkal történik.

Tipikus alkalmazási területek közé tartoznak a biztonságtechnikai mágneses zárak, az anyagmozgatás a gépgyártásban, illetve a rögzítési megoldások az automatizálásban. A biztonsági adatlap norelem webáruházában rendelkezésre áll.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Munkadarabok biztos rögzítése appeared first on Műszaki Magazin.

Vezérlés: Parancsok adása természetes nyelven

A Beckhoff Automation GmbH & Co. KG számára a Hannover Messe 2026 egyik központi témája a mesterséges intelligencia és a klasszikus gépvezérlés összeolvadása, mint a „Physical AI” alapja. A vállalat bemutatja, miként képesek a nagy nyelvi modellek (LLM-ek) szabványosított interfészeken keresztül közvetlen hatást gyakorolni a valós mozgásfolyamatokra. Ennek egyik példája a TwinCAT CoAgent, amely a természetes nyelvet gépi parancsokká alakítja, és lehetővé teszi komplex mechatronikai rendszerek intuitív vezérlését.

Kommunikáció: Biztonságos IO-Link masterek

Az ipari kommunikáció területén a biztonság kulcsszerepet játszik, amit az új generációs IO-Link masterek fejlesztése is tükröz. Ezek az eszközök nemcsak a szenzorok és aktuátorok közötti hatékony adatcserét biztosítják, hanem integrált biztonsági funkciókat is kínálnak. A Siemens AG – Smart Infrastructure és más gyártók megoldásai hozzájárulnak ahhoz, hogy a hálózatba kapcsolt automatizálási rendszerek megfeleljenek a növekvő kiberbiztonsági követelményeknek.

Szoftver és gyártásoptimalizálás: Digitális integráció

Az iTAC Software AG fejlesztései az ipari digitalizáció és a gyártásoptimalizálás területére fókuszálnak. A modern szoftverplatformok lehetővé teszik a gyártási folyamatok átfogó nyomon követését, elemzését és optimalizálását, ami különösen fontos az ipar 4.0 környezetben működő, adatvezérelt gyártási rendszerek számára.

Biztonság: Intelligens védelmi megoldások

A Pilz GmbH & Co. KG a biztonságos automatizálás területén mutat be új megoldásokat, amelyek célja az emberek és gépek közötti együttműködés biztonságának növelése. Az intelligens biztonsági rendszerek képesek a kockázatok valós idejű felismerésére és kezelésére, miközben nem korlátozzák a termelés hatékonyságát.

Csatlakozástechnika: Megbízható ipari hálózatok

A HARTING Technologiegruppe innovációi az ipari csatlakozástechnika területén jelennek meg. A robusztus és nagy teljesítményű csatlakozási megoldások biztosítják a megbízható adat- és energiaátvitelt még zord ipari környezetben is, ami elengedhetetlen a modern automatizálási rendszerek működéséhez.

Szenzorika: Új forgójeladók (enkóderek)

Az új generációs forgójeladók a pozíció- és mozgásérzékelés területén kínálnak nagyobb pontosságot és megbízhatóságot. Ezek az eszközök kulcsszerepet játszanak a precíziós vezérlésben és a valós idejű visszacsatolásban, amelyek nélkülözhetetlenek a nagy teljesítményű gyártórendszerekben.

A Hannover Messe 2026-on bemutatott újdonságok egyértelműen jelzik, hogy az automatizálás jövője az intelligens, hálózatba kapcsolt és biztonságos rendszerek irányába halad. A Siemens AG – Smart Infrastructure, az iTAC Software AG, a Pilz GmbH & Co. KG, a Beckhoff Automation GmbH & Co. KG és a HARTING Technologiegruppe fejlesztései jól mutatják, hogy a mesterséges intelligencia, a digitalizáció és a fejlett szenzorika együttesen formálja a modern ipari környezetet.

www.hannovermesse.de

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Hat újdonság az automatizálásban appeared first on Műszaki Magazin.

A biológiai folyamatok egyre fontosabbá válnak az ipar számára, mivel fenntartható alternatívákat jelentenek a hagyományos tenyésztési folyamatokkal szemben, és lehetővé teszik új termékek gyártását. A BioTech Automation-nal a Festo áttekintést nyújt az Analytica már elérhető alkatrészeiről és megoldásairól kiválasztott tenyésztési folyamatok alapján, amelyeket három bioreaktorban mutatunk be: egy hurok-elvű bioreaktor, egy rozsdamentes acél reaktor és egy asztali laboratóriumi reaktor.

Ahhoz, hogy a mikroorganizmusok, például baktériumok, algák és élesztők ideálisan növekedhessenek és sok biomasszát termelhessenek, a reaktorban olyan környezeti feltételeket kell teremteni, amelyek pontosan az igényeikhez igazodnak. Ez számos folyamatváltozó mérését, rögzítését és szabályozását igényli.

A tápanyagok (tápfolyadékok) folyamatos ellátása, valamint a levegő, oxigén vagy más gázok folyamatos ellátása, valamint azok egyenletes eloszlása a reaktorban döntő szerepet játszik. Ehhez a célhoz a Festo aktuátor és érzékelő alkatrészeket, megoldásokat kínál a gázkezelés, folyadékkezelés, mozgatás- és vezérlőtechnológia területéről egészen a telepítésre kész vezérlőszekrényig.

Bioreaktor

A rozsdamentes acélból készült bioreaktor, amely a Festo termékportfólióból származó alkatrészeket tartalmazza, és amelyet gyakran használnak az ipari biotechnológiában, alkalmas mikroorganizmusok, például az E. coli tenyésztésére. További információk a bioreaktorról: BioTech Automation | Festo EN

Algareaktor

A fotoszintézis központi anyagcsere-útvonal az algák növekedéséhez. E folyamat során a CO2 cukorrá alakul, és oxigén szabadul fel. A Subitec két, egyenkét hat literes kapacitású, lapos paneles légiszállító fotobioreaktora (FPA) lehetővé teszi a mikroalgák produktív tenyésztését a fény, CO2 és tápanyagok optimális felhasználásával. További információk az algareaktorról: BioTech Automation | Festo EN

Oktató reaktor

A Festo nemcsak műszaki szempontból kezeli a biotech terület új kihívásait, hanem mint a műszaki képzés és továbbképzés piacvezetője is, és figyelemmel kíséri a jövőben szükséges képesítéseket.

Az oktató reaktor moduláris koncepciót mutat be oktató szoftverekkel és hardverrel a biomechatronika műszaki alapjaihoz. További információk az oktató reaktorról: BioTech Automation | Festo EN

Testreszabott megoldások

Az egyes alkatrészek mellett a Festo testreszabott rendszermegoldásokat is kínál a bioreaktorokhoz. Testreszabott automatizálási megoldásokat fejlesztettünk a kiválasztott alkatrészekből, például teljes vezérlőszekrények formájában. Emellett ügyfélspecifikus szoftverek is létrehozhatók, a vezérlőtől a felhőig. A rendszerek zökkenőmentes integrációja és az adatok valós idejű elemzése lehetővé teszi a hatékony és átlátható folyamatirányítást.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Bioreaktorok automatizálása algák, baktériumok és élesztők számára appeared first on Műszaki Magazin.

A fejlesztés hátteréről és műszaki megvalósításáról beszélgetünk Óvári Zsolttal, a Logbord 2010 Kft. logisztikai és üzletfejlesztési vezetőjével, valamint Bővíz Botonddal, a BBM Engineering Solutions Zrt. vezérigazgatójával, a projekt ipari automatizálási megvalósításáért felelős szakemberrel.

Egy új kiskereskedelmi modell születése

MM: A beszélgetés apropóját az adja, hogy a Botondék által megvalósított automata önkiszolgáló shopot a Siemens Zrt. a 2025-ös ipari digitalizációs fejlesztések között az inspiráló projektek közé választotta. Mi volt a fejlesztés kiindulópontja, és milyen problémára kerestek megoldást?

Óvári Zsolt: A Logbord 2010 Kft. egy informatikai vállalat, amely 2009 óta fejleszt vállalatirányítási és kereskedelmi rendszereket. Számos hazai partnerrel dolgozunk együtt a kiskereskedelmi szektorban, így pontosan látjuk, hogy az ágazat milyen kihívásokkal szembesül. Az elmúlt években a munkaerőhiány, a bérköltségek növekedése és az üzemeltetési költségek emelkedése komoly problémát jelentett sok üzlet számára. Különösen egyetemeken vagy kisebb településeken fordul elő, hogy egy hagyományos bolt működtetése gazdaságilag nem fenntartható. Olyan technológiai megoldást kerestünk, amely képes csökkenteni az élőmunka igényét, miközben biztosítja a kiskereskedelmi ellátást. Így született meg az automata önkiszolgáló konténerbolt koncepciója, amely robotizált raktárként működve képes kiszolgálni a vásárlókat.

MM: Hogyan működik a robotizált konténerbolt?

Óvári Zsolt: A rendszer egy zárt technológiájú, körülbelül negyven négyzetméteres konténerre épül, amely automatizált raktárként működik. A vásárlók egy mobilalkalmazáson keresztül választják ki a kívánt termékeket, majd egy átvételi időpontot jelölnek meg. A háttérrendszer kiszámolja, mikor kell elkezdeni a rendelés összeállítását, hogy az a vásárló érkezésére elkészüljön.

A robotok a konténeren belül összegyűjtik a szükséges termékeket, és egy ládába helyezik őket. Amikor a vásárló megérkezik a konténerhez, egy QR-kód vagy PIN segítségével azonosítja magát, és a rendszer kiadja a megrendelt árukat.

A konténerben egyszerre 600–800 különböző termék tárolható, amelyek között megtalálhatók az alapvető élelmiszerek, konzerváruk, tejtermékek, húskészítmények, fűszerek, valamint háztartási és vegyi termékek is. Ez a választék elegendő ahhoz, hogy egy átlagos háztartás alapvető szükségleteit kielégítse.

Automatizált logisztika

MM: Hogyan történik az áruk feltöltése és a készlet kezelése?

Óvári Zsolt: A konténer a vállalatirányítási rendszerben úgy jelenik meg, mint egy hagyományos kiskereskedelmi üzlet. A rendszer folyamatosan figyeli a termékek fogyását, és szükség esetén jelzi az utántöltést. Az áruszállítók egy betöltő rekeszen keresztül helyezik el az árut, amelyet a rendszer vonalkód-azonosítással és súlyméréssel ellenőriz.

A konténerben két külön hőmérsékleti zóna található. A hűtött tér 4–7 °C közötti hőmérsékleten működik, ahol például tejtermékeket vagy húsárut lehet tárolni. Emellett van egy temperált tér is, amely 12–15 °C körüli hőmérsékletet biztosít a szárazáruk számára.

Robotika és mesterséges intelligencia

MM: Egy ilyen rendszer mögött komoly automatizálási megoldások állnak. Milyen technológiák teszik lehetővé a működést?

Bővíz Botond: A konténerben három ipari robot működik. Két nagyméretű manipulátor a ládák mozgatásáért felel, míg egy harmadik robot végzi a termékek kiválogatását és a rendelések összeállítását. Ezek hat tengelyes ipari robotok, amelyek jelentős teherbírással rendelkeznek.

A rendszer egyik legfontosabb eleme a Siemens Robot Pick AI technológiája, amely egy háromdimenziós kamerarendszerrel együttműködve képes felismerni a termékek pozícióját és meghatározni a megfelelő megfogási pontot. Ez azért különösen fontos, mert a kiskereskedelemben rengeteg különböző formájú és csomagolású termék található.

A robotok vákuumos megfogórendszert használnak, amely többféle megfogófejet tartalmaz. Ennek köszönhetően a rendszer képes kezelni a kisebb zacskós termékektől egészen a nagyobb csomagolt árukig számos különböző tárgyat.

Ipari vezérlés és biztonság

MM: Egy ilyen rendszerben a megbízhatóság és a biztonság kulcsfontosságú. Hogyan oldották meg ezt a kérdést?

Bővíz Botond: A rendszer Siemens S7 1500 PLC alapú vezérléssel működik. Ez irányítja a robotokat, a szenzorokat és a biztonsági rendszereket is. Emellett egy komplex HMI felületet fejlesztettünk, amely lehetővé teszi a rendszer diagnosztikáját és karbantartását.

A robotok működése biztonsági zónákra van osztva, és csak speciális eljárással lehet belépni a robotok munkaterébe. A rendszer folyamatosan ellenőrzi a szenzorok működését, így egy esetleges hiba gyorsan diagnosztizálható.

Fejlesztési folyamat

MM: Mennyi idő alatt sikerült megvalósítani a projektet?

Bővíz Botond: A koncepció alapjai már rendelkezésre álltak, de a konkrét rendszer megvalósítása jelentős mérnöki munkát igényelt. A robotika, az informatikai háttérrendszer és az ipari vezérlés integrációja számos tervezési és tesztelési feladatot jelentett. A teljes fejlesztési és kivitelezési folyamat végül nagyjából fél év alatt valósult meg.

A projekt jövője

MM: Milyen jövőt látnak a technológia előtt?

Óvári Zsolt: A jelenlegi rendszer a második generációt képviseli. A következő lépés a modularitás növelése és a költségek csökkentése. A cél, a rendszer sorozatgyártása és a különböző méretű konfigurációkban telepíthetősége.

Az első rendszerek egyetemi környezetben működnek, de a technológia alkalmas lehet kisebb települések ellátására, ipari parkokban vagy nagyvárosi környezetben is.

A Logbord 2010 Kft. a Széchenyi István Egyetem és a Cibus Hungaricus Alapítvánnyal együttműködve hozta létre a robotizált automata boltot, az „Élelmiszer logisztikai keretrendszer létrehozása a kárpát-medencei régióban a versenyképes élelmiszeripar és biztonságos, a népegészségügyet és a magyar agráriumot támogató kereskedelmi eszközrendszer fejlesztése érdekében” című ÉLIP projekt keretében. A projekt célja a Digitális Élelmiszeripari Stratégia végrehajtásának szakmai támogatása, pilot projektek keretein belül a megoldások bemutatása az élelmiszerlánc résztvevőinek.

www.siemens.hu, e-erp.hu, www.bbmes.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Robotika és AI a boltban – Automatizált konténerüzlet magyar fejlesztésben appeared first on Műszaki Magazin.

A Mitutoyo Quick Vision Apex rendszerének köszönhetően a vállalat forradalmasította minőségellenőrzését, a következő szintre emelve a precizitást, az automatizálást és a megbízhatóságot. A mikro vízsugaras vágásra specializálódott WatAJet az olasz gyártástechnológiai szakértelem egyik figyelemre méltó képviselője. A legmodernebb technológiát rendkívüli precizitással ötvözi, miközben olyan anyagokat munkál meg, amiket egyébként lehetetlen lenne a minőség feláldozása nélkül feldolgozni. A Politecnico di Milano berkeiből indult vállalat egy akadémiai fejlesztésű technológiát volt képes egyedi ipari kompetenciává alakítani, így a WatAJet jelenleg az egyetlen vállalatnak számít Olaszországban – és Európában is egyike azon keveseknek -, amely ezt a forradalmi vágási technológiát gyártási léptékben képes alkalmazni.

“A munkáinkban megszokottnak számító nagyon szűk tűréshatárokra tekintettel nem köthetünk kompromisszumokat – jelentette ki Francesco Arleo, a WatAJet kutatás-fejlesztési vezetője. – Egy olyan eszközre volt szükségünk, amely precíz, rugalmas és hosszú távon is megbízható. A Mitutoyo Quick Vision Apex valóban megváltoztatta a játékszabályokat.”

A WatAJet egy speciális gyártási réspiacon működik. A 0,2 mm átmérőjű vízsugarakkal, a nagy nyomással és az ultrafinom csiszolóanyagokkal a vállalat rendkívül kemény vagy rendkívül kényes anyagokat képes vágni anélkül, hogy azokat deformálná. Speciális acélok, titán, kerámia, többrétegű kompozit anyagok, műszaki műanyagok és üveg: csak néhány azokból az anyagokból, amelyeket a WatAJet megmunkál, kivételesen szűk tűréshatárokat garantálva még a nagyon apró alkatrészeken is. Az olyan ágazatoknak, mint az orvosbiológia, a repülőgépipar és a tudományos kutatás, hibátlan alkatrészekre van szükségük, mivel a legkisebb tökéletlenség is képes veszélyeztetni a végterméket.

A mikro vízsugaras vágás egyedülálló technológiának számít. A lézerrel vagy az elektroerózióval ellentétben nem változtatja meg termikusan az anyagot, és bármilyen felület megmunkálását lehetővé teszi, beszéljünk akár kompozitokról, vagy eltérő mechanikai tulajdonságokkal rendelkezőn rétegelt anyagokról. «Olyan anyagokat vágunk, amik mások számára lehetetlennek számítanak – magyarázta Arleo Úr. – Bizonyos esetekben két mikron tűréshatár a megengedett fél milliméteres vastagságoknál. És mindennek megismételhetőnek kell lennie.» Minden alkatrész nemcsak a méretek, hanem az esztétika szempontjából is gondos kezelést igényel, mivel számos, orvosbiológiai felhasználásra szánt alkatrésznek műszakilag és vizuálisan is hibátlannak kell lennie.

Ez nemcsak műszaki, hanem gyártástechnológiai kihívás is. Egyre több ügyfél igényli, hogy a WatAJet teljes körű ellenőrzést biztosítson az alkatrészek felett, ami hagyományosan órákig tartó kézi munkát vagy több mérőműszer használatát feltételezte volna. Egy nagy pontosságú mikroalkatrészekkel dolgozó vállalat számára ez jelentős korlátokat jelenthetett volna, amiket azonban a Mitutoyo Quick Vision Apex bevezetésének köszönhetően sikerült leküzdeni.

A Mitutoyo gépe forradalmasította a minőségellenőrzést. A berendezés fő előnye, hogy három technológiát képes egyetlen rendszerben kombinálni. A nagy felbontású optikai látás kétdimenziós alkatrészek és mikroprofilok mérését teszi lehetővé; a tapintómérő háromdimenziós elemek vagy hengeres felületek mérését végzi, a lézer pedig rendkívül nagy pontossággal méri a profilokat és a magasságokat. Mindez egyetlen, teljesen programozható cikluson belül megy végbe, akárcsak egy numerikus vezérlésű szerszámgép esetében.

“Három technológia egyetlen gépben: így bármilyen, a gyártásból kikerülő alkatrészt meg tudunk mérni – magyarázta Mr. Arleo. – Ha nem a Quick Vision Apexet választottuk volna, három különböző eszközt kellett volna vásárolnunk. Így viszont minden integrált és automatizálható.”

A teljes mérési ciklusok programozásának és a gép autonóm működésének lehetősége lehetővé tette a WatAJet számára, hogy akár nagyon nagy gyártási mennyiségeket is képes legyen kezelni a minőség konzisztens fenntartása és teljes adatkövethetőség mellett.

A Quick Vision Apex minden nap elindul műszakkezdéskor és órákon át dolgozik megszakítás nélkül. Már nem csupán egy mérőeszközként tekintenek rá: a termelési folyamat szerves részévé vált. Az automatikusan generált jelentések, a mérési ciklusok strukturált kezelése és az összetett ellenőrzések hibamentes megismétlésének képessége a méréstechnikát a termelés szervesen hozzátartozó szövetségesévé teszi, nem pedig egy különálló és potenciálisan kritikus lépésként kezeli. Az automatizálásnak ez a szintje lehetővé tette a WatAJet számára, hogy teljesítse az ügyfelek szigorú elvárásait, megfeleljen az összetett ellenőrzési terveknek, és az ismétlődő manuális feladatok csökkentésével a technológiai növekedésre összpontosítson.

A Quick Vision Apex a korábban nagyon nehezen kezelhető megmunkálási és ellenőrzési munkák előtt is kikövezte az utat. A különösen összetett geometriájú háromdimenziós alkatrészek, a mély mikrofuratok, a rendkívül kemény anyagokon található bonyolult profilok: minden precízen és megismételhetően mérhetővé vált. «Termelőeszköz, nem pusztán egy mérőgép – hangsúlyozta Mr. Arleo. – Egyszer kell beprogramozni, a többi munkát elvégzi a gép. És mindig pontos.» Egy olyan vállalat számára, mint a WatAJet, ahol központi szerepet játszik a minőség, kulcsfontosságú tulajdonságnak számít ez a megbízhatóság.

A megbízhatóság visszatérő témának számít, amikor Arleo Úr a Mitutoyo-ról beszél. Még a kézi eszközök – tolómérők, mikrométerek és kis szerszámok – is a mindennapi élet részét képezik a vállalatnál, és segítenek a precizitás terén megszerzett hírnév megszilárdításában. «Egy olcsó tolómérő tűnhet jó választásnak, de hat hónap után már nem lesz képes pontosan mérni. A Mitutoyo kis szerszámai évekig kitartanak, és a mérés mindig megbízható» – mondta Arleo Úr. Az állandó teljesítmény így válik stratégiai elemmé egy olyan vállalat számára, amely szabályozott ágazatokban működik, ahol a hibákat nem tolerálják.

A Mitutoyo-val való együttműködés azonban nem korlátozódik le a technológiára. Az emberi kapcsolatok, a beszélgetések és a kölcsönös bizalom kérdése is. «A hozzáadott érték nem is részben az a tény, hogy ha telefonálunk, akkor mindig van valaki, aki készen áll segítséget adni. Pontosan ezt keressük egy technológiai partnerben – magyarázta Arleo Úr. A WatAJet és a Mitutoyo közötti kapcsolat egy hosszú ideje építgetett partnerség, amely az állandó rendelkezésre álláson és támogatáson alapul, ami elengedhetetlen egy rendkívül összetett alkatrészekkel dolgozó vállalat számára.

A Quick Vision Apexnek köszönhetően a WatAJet most már az összetett geometriájú munkadarabok esetében is 100%-os méretellenőrzést képes garantálni, jelentősen csökkentve a mérési időket, növelve a folyamatok ismételhetőségét és a nehéz alkatrészeket egy olyan rendszer magabiztosságával kezelve, amely soha nem mond csütörtököt. A gép lehetővé tette az áteresztő képesség a minőség feláldozása nélküli növelését, ami egyenes út a forgalom bővülés irányába, miközben a cég továbbra is a magas hozzáadott értékű megmunkálásra összpontosíthat.

“A Mitutoyo nem csak egy beszállító, hanem egy sarokkő számunkra – fejtette ki Arleo Úr. – És a Quick Vision Apex nem csak egy gép, amely alkatrészeket mér: ez az az eszköz, amely lehetővé teszi a WatAJet számára, hogy a pontosságot, a megbízhatóságot és az automatizálást valódi versenyelőnnyé formálja. Minden nap tudjuk, hogy pontosan azt fogja tenni, amit elvárunk tőle, meglepetések nélkül. És ez teszi lehetővé számunkra, hogy a gyártási folyamat lelassítása nélkül tartsuk fenn a legmagasabb színvonalat.”

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Precízió és automatizálás a mikro vízsugaras vágásban appeared first on Műszaki Magazin.

A modern ipari termelés egyik legfontosabb törekvése a hatékonyság növelése mellett a munkavállalók fizikai terhelésének csökkentése. A Zeilhofer Handlingstechnik GmbH & Co. KG több mint két évtizede élen jár ezen célok megvalósításában. Az általuk fejlesztett és gyártott emelési segédeszközök és manipulátorok világszerte hozzájárulnak ahhoz, hogy a nehéz fizikai munkát precíz, biztonságos és emberbarát technológiák váltsák fel.

A Zeilhofer termékpalettája az 1 tonnáig terjedő emelésekhez kínál kézi, félautomata és teljesen automatizált rendszereket. Ezek a berendezések lehetővé teszik, hogy a kezelő „szinte súlytalanul” mozgathassa a munkadarabokat — mindezt nagy pontossággal és könnyed mozdulatokkal. Az integrált biztonsági megoldások, valamint a karbantartásbarát kialakítás garantálják a hosszú távú, zavartalan üzemeltetést, még intenzív ipari környezetben is.

Az egyedi, testre szabott fejlesztéseknek köszönhetően a Zeilhofer emelő rendszerei: autóipari, logisztikai, élelmiszeripari, öntödei, valamint üveg- és ablakipari alkalmazásokban is beváltak.

ZH Lift – mobilitás és precizitás

A ZH Lift a Zeilhofer egyik leginnovatívabb megoldása. A rendszer nagy teherbírású, extrudált alumínium profilokra épül, amelyek könnyűek, mégis rendkívül stabilak. Az emelés elektropneumatikusan vagy elektromosan történik, a felhasználó igényeinek megfelelően, és egy 48 V-os akkumulátor biztosítja az energiát, amely gyorsan és egyszerűen cserélhető. A termékspecifikus végszerszámokkal és a kifejezetten a ZH rendszerhez fejlesztett Omi-görgőkkel a berendezés sokoldalúan alkalmazható a gyártósorok különböző pontjain. Ez a megoldás különösen hasznos a rugalmas gyártási környezetekben, ahol a munkadarabok gyors áthelyezése és pontos pozícionálása alapvető követelmény.

Csuklós kar manipulátor

A csuklós karos manipulátor különböző változatokban tervezhető, például padló és mennyezet helyhez kötött vagy padló és mennyezet mozgatható. Az akár 3,5 méteres munkasugárral, a mindig merev terhelésvezetéssel és az akár 500 kilogrammos teherbírással tökéletes partner mindenféle teher emeléséhez. A Zeilhofer Handling Technology csuklós karos manipulátorai olyan emelési segédeszközök, amelyek álló helyzetben és mozgathatóan is használhatók a padlón vagy a mennyezeten. Nagy rugalmasságukkal és nagy munkasugarukkal optimális megoldást jelentenek a teher levételére és ezáltal a munka megkönnyítésére.

Minden csuklós karos emelőeszköz igény szerint egyedi eszközzel is felszerelhető. A Zeilhofer Handling Technology teljes terméket kínál Önnek a tervezéstől az értékesítés után.

Integrált megoldások a teljes életciklusra

A Zeilhofer Handlingstechnik nem csupán eszközöket gyárt – komplex megoldást kínál az ügyfelek számára a tervezéstől az üzembe helyezésen át az értékesítés utáni támogatásig. A mérnök csapat minden projektnél egyedi végszerszámot és vezérlőrendszert tervez, így a manipulátorok tökéletesen illeszkednek a gyártási folyamatokba és a munkadarabokhoz.

Az automatizált anyagmozgatási megoldások iránti igény folyamatosan nő – a Zeilhofer eszközei ezen a területen is jelentős előnyt kínálnak. Az automatizálás révén nemcsak a fizikai megterhelés csökken, hanem a ciklusidők is rövidülnek, a hibaarányok csökkennek, és a gyártás kiszámíthatóbbá válik.

Legyen szó autóiparról, logisztikai szektorról, élelmiszeriparról, öntödéről, üveg – és ablakiparról: személyre szabott, egyedi és gazdaságos megoldásokat fejlesztünk, az Ön igényei szerint. Ha innovatív ötleteket keres a súlyok emeléséhez vagy a gyártási folyamatok automatizálásához, akkor mi vagyunk a megfelelő partner az Ön számára. Használja ki több mint 20 éves tapasztalatunkat az emelési segédeszközök tervezésében és gyártásában!

További információ:

www.dolex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Levesszük a terhet a válláról appeared first on Műszaki Magazin.