A gyógyszeripar automatizációs, digitalizációs kihívásairól és lehetőségeiről kérdeztük Bóta Pétert, a Folyamatirányítás és Digitalizáció csapat vezetőjét.

Az EUROAPI budapesti telephelyén található a vállalatcsoport legnagyobb K&F részlege, valamint a teljes cégcsoportot kiszolgáló IT Hub is. Ahhoz, hogy ilyen számosságú terméket és szolgáltatást ennyi irányba biztosítani tudjunk, elengedhetetlen, hogy automatizációs rendszereink kiemelten rugalmasak és bővíthetőek legyenek. –tudjuk meg a Bóta Pétertől, az EUROAPI Folyamatirányítás és Digitalizáció vezetőjétől.

MM: Milyen újdonságok vannak az üzemben, hol tart az automatizáció?

B.P.: A gyógyszeripar erősen szabályozott iparág. Folyamatosan figyeljük a legújabb automatizációs újításokat és lehetőségeket, de ezek adaptálása és engedélyeztetése a mi rendszereinkhez – és ezáltal bevezetésük is – nálunk hosszú folyamat. Telephelyünk ipari területei túlnyomó részt robbanásbiztos zónába vannak sorolva, ez szintén szűkíti a területünkön alkalmazható automatizációs megoldások palettáját.

Bóta Péter, EUROAPI Hungary Kft.

Hol tartunk most az automatizációs folyamatokban?

Kardinális, nagy változást nem, de folyamatos fejlődést látok: a technológiákat DCS, míg a kiegészítő funkciókat, a package-unitokat PLC-k, SCADA rendszerek irányítják. Igyekszünk egyre intelligensebb terepi eszközöket használni, melyek megkönnyítik a hibakeresést, diagnosztikát. Kiemelt fejlődési lehetőség egyrészt a szoftvereink egységesítése, sztenderdizálása, illetve a pár éve már nagyon sokat emlegetett Data Science területe. Különböző DCS és Scada rendszereink hatalmas Big Data források, folyamatosan dolgozunk ezen adatok elemzésén és az ezekből kinyerhető információk minél szélesebb körű hasznosításán. Itt a mesterséges intelligencia segítségével olyan optimalizálási, szimulációs lehetőségek előtt nyílik meg az út, ami régebben elképzelhetetlen lett volna. A gyógyszergyártás berkein belül – a kollégákkal egymás között viccesen meg szoktuk jegyezni – hogy nem is a hatóanyag, vagy késztermék gyártás az elsődleges profilunk, hanem a papírgyártás. Ez arra utal, hogy a hatósági irányba történő megfelelés miatt a klasszikus módszertan szerint egy-egy adag legyártott termékhez akár többszáz oldal – jellemzően papír alapú – dokumentum készül. Szerencsére a szabályozói-és az ügyféloldal is egyre inkább elfogadja és igényli a papírmentes megoldásokat. Ezt mi is így látjuk és keressük, teszteljük az újabb és újabb lehetőségeket.

Mire a legbüszkébbek az automatizáció/ gyártás tekintetében?

Több éve zajlik legnagyobb folyamatirányító rendszereink szoftveres sztenderdizálása. Ez nagy segítséget nyújt mind az üzemi dolgozóknak, mind a fejlesztőknek, mérnökeinknek. Nem csak egységes felhasználói felületet kapunk, de egy fejlesztés, átalakítás, valamint a hibakeresés is sokkal gyorsabb és pontosabb találatokat eredményezhet, ha egységes a szoftver felépítése. Büszkeségre ad okot, hogy kiemelten kezeljük a preventív/ prediktív karbantartást. Így el tudjuk érni, hogy berendezéseink ne álljanak le nem várt meghibásodások következtében – veszélyeztetve ezzel a gyógyszerhatóanyagok szigorú gyártási menetrendjét – hiszen még azelőtt információt kapunk gépeink kialakuló hibáiról, valamint a szükséges javításokról, mielőtt azok bekövetkeznének. A covid és chiphiány okozta szállítási határidő-csúszások már csökkenek, de még mindig aggodalomra ad okot, ha egy váratlan meghibásodás miatt 2 hetet kell állnia egy berendezésnek a pótalkatrészre várva. Ezek a nem tervezhető kiesések minden esetben problémát jelentenek számunkra, amelyet partnereinkkel együtt megoldunk. Emellett azt gondolom, arra is büszkék lehetünk, hogy a növekvő piaci- és kapacitás igénynek folyamatosan eleget tudunk tenni a meglévő rendszereink bővítésével.

Mi a Siemens-eszközök szerepe a gyártásban?

Telephelyünkön a gépeket, a gyártóberendezéseket irányító PLC-k nagy többsége Siemens gyártmányú, jellemzően valamilyen package-unit-al érkeznek hozzánk. Beszállítóinktól itt már igyekszünk a Siemens 1500- as termékcsaládot rendelni, míg kisebb jelszámú rendszereknél az ET200SP moduláris vezérlők jelennek meg. Motorvezérlési feladatokra még a LOGO! eszközöket, illetve – szerintünk a jövőt jelentő – Simocode-okat használunk. Tartályaink súlymérését a Siwarex termékcsalád elemeire bízzuk. Végül – bár nem gyártó rendszer, de – megemlítem, hogy épületautomatizáláshoz a Desigo CC alkalmazást használjuk.

Hogyan látja az automatizáció jövőjét a gyógyszergyártásban?

Az első, legfontosabb kihívás a „többet, kevesebbért és gyorsabban” elv. Ráadásul nálunk, az EUROAPI Hungary Kft.-nél – mivel a gyógyszerhatóanyag gyártás erősen szabályozott – ezeket úgy kell alkalmaznunk, hogy a minőségi mutatóink csak javuló tendenciát mutathatnak. Úgy érzem, hogy ez a kihívás egyre több kreativitást igényel, a meglévő módszertanok sokszor nem elég hatékonyak, szemléletmód váltás is szükséges. Az emberi munka támogatása az egyre intelligensebb eszközökkel, funkciókkal kiemelt értéket jelent. Fontos megemlíteni, hogy a modern automatizálási eszközökkel az emberi hibázás jelentős mértékben csökkenthető, illetve a Data Integrity elvárásoknak is magasabb szinten tudunk eleget tenni.  A másik igény szintén a hatékonyság növelése érdekében születik meg, de egészen más, jellemzően egy „felsőbb”, üzleti területen. A sokat emlegetett adatalapú döntéshozatal támogatása újabb kihívásokat – és egyben lehetőségeket – tár elénk. Az ANSI/ISA-95 szabványban definiált piramis alján lévő adatokat egyre nagyobb mennyiségben, valós időben kell feljuttatni a felsőbb rétegekbe. Mindezt természetesen a kiberbiztonsági elvek teljes körű betartása mellett. Ezen a területen sajnos még mindig messze van az IT-OT terület fejlettségi szintje, de egyre ígéretesebb az OT fejlődése is. Ezzel kapcsolatosan az is látszik, hogy az automatizálással foglalkozó szakembereknek egyre mélyebb ismereteket kell szerezniük hálózatmenedzsment vagy akár adattudomány terén. Jó pár éve lehet hallani a moduláris technológiákat támogató MTP szabványról vagy szükségességéről, mely szintén komolyabb változást hozhat, de véleményem szerint nem a közeli jövőben. Összességében elmondható, hogy a gyógyszergyártásban előrehaaladás nem kizárólag a rendszerek megújításával, fejlesztésével valósítható meg, szorosan kapcsolódik hozzá az azzal dolgozó szakértői csapat tudásának folyamatos bővítése, fejlesztése.

www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Jövő a gyógyszergyártásban appeared first on Műszaki Magazin.

A Mondelez a Festo elektromos hajtástechnológiáját választotta a belgiumi Herentalsban található új automatizált húsvéti csokitojás-keverő berendezéséhez. A tojáskeverő vonal egy ötletes szállítószalag-rendszert használ, hogy mindenki az ízek kellemes keverékét találja a húsvéti csokoládétojás-csomagjában. Az elektromos meghajtást választották a pneumatikus helyett, mert ez alacsonyabb energiafogyasztást, nagyobb biztonságot és nagyobb rugalmasságot kínál a sebességek és pozíciók szabályozásában.

A Mondelez az élelmiszeripar nagy nemzetközi szereplője, portfóliójában számos ismert márkával, mint például a Côte d’Or, a Milka és az Oreo. Az Ergomix projekt a húsvéti tojások gyártásának támogatására indult, azzal a céllal, hogy javítsa a kezelőszemélyzet ergonómiáját. A tojások gyártása gyakorlatilag egész évben folyik, hogy húsvétkor elegendő készlet álljon rendelkezésre a szezonális kereslet kielégítésére. Korábban a különböző ízekből álló tálcákból származó tojásokat kézzel keverték össze, ami munkaigényes volt. Az új létesítményben ez a folyamat teljesen automatizált.

A kettős Festo ELGA fogasszíjas tengelyek és az ESBF elektromos hengerek a megfelelő irányba mozgatják a töltőszalagot, hogy az egyenletesen töltse meg a raklaptartókat.

A tökéletes keverék elérése

Miután a tojások lekerülnek a formázósorról, egyenként csomagolva, szállítószalagon keresztül az új üzembe kerülnek, ahol először ízesítés szerint nagy palettás tárolókba válogatják őket. Ezeket a tálcákat ezután egy robot segítségével előkészítik a keveréshez, vagy pedig egy mobil robot  ideiglenes raktári tárolásra továbbítja őket. Miután minden, a keverék összeállításához szükséges íz elkészült, a tojásokat surrantókon keresztül egy széles szállítószalaggal pontos pozíciókba szállítják, hogy az összes íz egymás mellé kerüljön. A végén a tojások ismét egy palettás tárolóba kerülnek, ahol a különböző ízek tökéletesen összekeverednek.

A hajtástechnológia szempontjából az első kihívást az jelentette, hogy a paletták megtöltésekor a tojások egyetlen rétegben legyenek elosztva. Ellenkező esetben a felszínük nem lenne vízszintes, ami lehetetlenné tenné a tárolók egymásra helyezését. A második kihívás a tartályok elhelyezése volt a szállítószalag fölött, amelyen a keveréket összeállítják. Ehhez rugalmas rendszerre volt szükség, mivel nem minden keverék tartalmaz ugyanannyi különböző ízesítést. Végül megfelelő meghajtást kellett találni a robot megfogójához is, amely a 150 kg-os palettás tárolókat mozgatja.

„A projekt kiindulópontja az volt, hogy nem használunk pneumatikát”

– mondja Bob Aerts, a Mondelez mérnöki osztályának munkatársa.

„Az indoklás az volt, hogy az elektromos hajtások az energiafogyasztás szempontjából kedvezőbbek, és a gépbiztonság minden szempontját is könnyebb megvalósítani. Ezt bemutattuk a Festónak, és ők nemcsak megértették a kiindulási szempontunkat és az általunk megépíteni kívánt alkalmazásokat, de képesek voltak felajánlani az összes szükséges alkatrészt is, hogy mindez megvalósulhasson.”

Az új üzem tervezését a Betecem végezte, Koen Roobaert, a Festo alkalmazásmérnöke pedig tanácsot adott az alkatrészek kiválasztásában. A programozásért az Alax Automation volt felelős.

A Festo elektromos meghajtásoknak köszönhetően a különböző ízkeverékek nehézség nélkül megvalósíthatók.

Pontos pozicionálás

Az új Ergomix-berendezés egy légkondicionált helyiségben található, és teljesen automatikusan működik. A paletták egyenletes feltöltése érdekében a rendszert úgy alakították ki, hogy a tojásokat adagoló szállítószalagot két, szervomotorral és torziós tengellyel felszerelt, időzített fogasszíjas tengelyen keresztül jobbra és balra lehet mozgatni. A szállítószalag meghosszabbításában lévő, golyósorsós elektromos henger lehetővé teszi, hogy a szalag előre és hátra is meghosszabbítható legyen. Ez a kombináció azt jelenti, hogy a rendszer képes úgy pozícionálni magát, hogy a tojásokat a raklapos tárolóban bármelyik pozícióban le tudja dobni. A vezérlő visszajelzést kap a tároló alatti mérőcellákból és a termékek áramlási sebességéről, így pontosan meg tudja határozni, hogy a tárolóban hol van még hely.

A keveréshez a széles szalag feletti tartályok pozícionálását szintén elektromos tengelyekkel valósították meg. Ezek lehetővé teszik a pozíciók automatikus beállítását az adott keverékben összeadandó ízek számához. A tálcatartó kereteket mozgató robot megfogója is egy Festo ESBF elektromos hengerrel és szervomotorral lett felszerelve. Az összes CMMT szervomotor-vezérlő a légkondicionált helyiségen kívül található elektromos szekrényben kapott helyet. Ezek Profineten keresztül kommunikálnak a berendezést vezérlő PLC-vel. A különböző tojásízek kombinálása így már nem igényel kézi munkát.

„A Festo másik előnye az volt, hogy az alkatrészek teljes választékát kínálják”

– mondja Bob Aerts.

„Ez nem csak a mechanikus meghajtásokat, sebességváltókat, motorokat és hajtásokat foglalja magában, hanem az összes szükséges mechanikus szerelvényt és tartozékot is. Ez óriási segítséget jelentett a szabványosításban, és azt is biztosítja, hogy minden alkatrész tökéletesen illeszkedjen egymáshoz. Azt a rugalmasságot, amit most ezzel a berendezéssel elérhetünk, pneumatikus meghajtásokkal nem tudtuk volna megvalósítani.”

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automatizálás Festo elektromos hajtásokkal a Mondeleznél appeared first on Műszaki Magazin.

Az M.L.S. Magyarország Kft. szigetszentmiklósi csarnokaiban létrehozott automata porfestő gyártósor, valamint robotizált festőcella a cég telephelyén kipróbálható, megrendelhető, emellett moduláris felépítésének köszönhetően egyedi igényekre alakítható.

Az M.L.S. saját fejlesztésű festő-robotcella vezérlő rendszere felhasználóbarát Siemens HMI kezelőfelület segítségével fogja össze a festőcellában szükséges összes perifériát.

Az M.L.S. Magyarország Kft. fa és fém felületkezelő anyagok, csiszolóanyagok, szórástechnikai berendezések, ragasztók, valamint felületkezelési segédanyagok forgalmazásával foglalkozó disztribútor és márkaképviselet – és ennél jóval több is, hiszen az oktatásra, szakember képzésre, valamint fejlesztésekre, például saját márkás termékekre is nagy gondot fordít. A 100% magyar magántulajdonban lévő cég 1995-ben kezdte működését azzal a céllal, hogy minőségi termékekkel lássa el a felületkezeléssel foglalkozó belföldi kis- és nagyvállalatokat. Alapvető küldetése, hogy hosszú távú, tartós kapcsolatokon keresztül, a piac követelményeinek megfelelve, a partnerek valódi szükségleteit gyorsan és hiánytalanul kielégítse. A kiemelkedő minőségű termékkínálaton kívül a több évtizedes tapasztalaton alapuló szolgáltatások is segítik a hosszú távú partneri együttműködés megőrzését, fejlesztését, új kapcsolatok kialakítását.

„Célunk a professzionális felületkezelés minél szélesebb körű elterjesztése a különböző iparágakban, partnereink versenyképességének növelése a legmodernebb környezetbarát technológiák és alapanyagok folyamatos biztosításával.”

– Józsa Márton tulajdonos-ügyvezető, M.L.S. Magyarország Kft.

Csapat

A piaci igények kiváló ismerete teremtette meg a Józsa Márton vezette csapat sikereit. A jó csapat más területen is fontos az ügyvezető életében, hiszen Józsa Márton az MLS-Raiffeisen- Fifty-Fifty kétárbócos katamarán versenyvitorlás kapitányaként 2023-ban új rekorddal, negyedszerre nyerte meg a Kékszalagot. A bajnokként is szerény, de határozott ügyvezetőtől ott jártunkkor megtudtuk: „cégünk a kezdetektől arra törekedett, hogy ne átlagos forgalmazóként működjön, hanem hozzáadott értéket teremtve, maximálisan teljesítsük a vevői igényeket. Ebben jelenleg 30 területi képviselőnk működik közre a hat különböző divízióban, akik helyszíni szaktanácsadással, probléma megoldással és folyamatos kapcsolattartással igyekeznek partnereink munkáját megkönnyíteni a felületkezelés terén.”

Alapok

A 2003-ban megnyitott szigetszentmiklósi telephely két impozáns csarnoka bizonyítja a cég fejlődését. Az egyikben a fa és fémipari festékek, ragasztók értékesítése, raktározása, valamint pácok- lakkok- és festékek keverése, bemintázása zajlik.

Gémesi Jóka marketing vezető hozzátette:

„a Pest megyei M0-ás körgyűrű déli szakaszának közvetlen szomszédságában található székhelyünkön főbb termékeink mellett megtekinthető több, mint tízezer szín- és felületmintánk. Itt található 2700 m² alapterületű központi raktárunk, melyben kétmilliárd Forint értéket meghaladó raktárkészlet teszi lehetővé partnereink azonnali és teljes körű kiszolgálását. Ugyanitt került átadásra 2020 őszén az új, modern stílusban épült, 2400 m2 alapterületű raktár- és iroda épületünk, ahol a raktározás és csiszolóanyag konfekcionálás mellett, a Wagner folyadék és porfestő berendezéseinek, a SIA csiszoló anyagoknak, valamint a Bona padló felületkezelésnek is kialakítottunk egy korszerű, minden igényt kielégítő oktató és technikai központot.”

A porfestő tesztcentrumban található egy komplett 6+2 pisztolyos, gyorsszínváltós Wagner automata porfestő berendezés, robotos javítószórással kiegészítve, konvejorral, beégető kemencével. Itt az érdeklődők élőben kipróbálhatják az olasz Lesta cég másodpercek alatt betanítható öntanuló festőrobotját, a svéd HangOn függesztő és maszkoló rendszereit, valamint a svájci Coatmaster érintésmentes rétegvastagság mérőjét.

A porfestő tesztcentrumban található egy komplett 6+2 pisztolyos, gyorsszínváltós Wagner automata porfestő berendezés, robotos javítószórással kiegészítve, konvejorral, beégető kemencével.

Az emeleten található a nedvesfestő tesztcentrum, egyedi építésű látványkabinnal- és festékkonyhával, melyben kipróbálhatóak a Wagner összes alacsony és magasnyomású pumpája, edzőtároló- és keverő edényei, valamint a legkorszerűbb PLC vezérlésű, automata 2K COMFORT berendezése, hagyományos és elektrosztatikus szórástechnikával. Az üvegfalú látványkabinban található egy Atexes Fanuc festőrobot, valamint itt lehet megtekinteni és kipróbálni az M.L.S. saját fejlesztésű festő-robotcella vezérlő rendszerét, amely egy felhasználóbarát Siemens HMI kezelőfelület segítségével fogja össze a festőcellában szükséges összes szükséges perifériát (festékellátó rendszer, robot, tisztító kefe, konvejor, kabin, biztonsági reteszelések).

M.L.S. Magyarország Kft fő tevékenységei:

• MILESI faipari felületkezelő anyagok forgalmazása,
• BARIL, CMP, POLISTUC, ZINGA fémkorróziós felületkezelő anyagok forgalmazása,
• WAGNER nedves és porfestő berendezések forgalmazása, telepítése, szervizelése
• TITAN és WAGNER építőipari festőberendezések forgalmazása, szervizelése
• SIA és MLS saját brandes csiszolóanyagok gyártása, forgalmazása, konfekcionálása
• BONA padlóbevonati rendszerek és gépek forgalmazása,
• FANUC és LESTA festőrobotok értékesítése, telepítése
• HANGON függesztés és maszkolástechnika
• COATMASTER érintésmentes rétegvastagságmérő berendezések forgalmazása.

Cégcsoport

A cégnek külföldi leányvállalatai, illetve érdekeltségei működnek: Romániában, Szlovéniában és Boszniában. A cégcsoportban foglalkoztatott alkalmazottak száma meghaladja a 130-at, ebből az M.L.S. Magyarország Kft. 95 főt foglalkoztat. 2019-ben megvásárolták a zalaegerszegi székhelyű Peza Kft.-t, mely közel 30 éve foglalkozik a SIA csiszolóanyagok magyarországi forgalmazásával, illetve a csiszolóanyagok végtelenítésével. A faiparban Magyarországon igen elterjedt és piacvezető patinás svájci márkát a hazai autó- és fémiparban is hasonló pozícióra szeretnék emelni. A faipari felületkezelő anyagok piacán több mint 15 éve piacvezető szerepet töltenek be, de a szórástechnika és csiszolástechnika tekintetében is közel járnak ehhez az eredményhez.

Folyamatos innovációk

Józsa Márton tulajdonos-ügyvezetőtől a legújabb fejlesztésű robotizált festőcella mellett állva megtudtuk, hogy: „a folyamatos innováció és új, felületkezeléssel kapcsolatos technológiák, brandek bevezetése jellemző ránk. Nagyon erős szakember gárdánk van, számos továbbképzés és nyílt nap, gép- és termékbemutató szerepel a programunkban”.

M.L.S. Magyarország Kft. szolgáltatások

• fa, fém és padló felületkezelő rendszerek bemintázása: laborunkban több évtizedes tapasztalattal rendelkező kollégák dolgoznak a partnerek igényeihez leginkább igazodó felületkezelő rendszerek és egyedi színek elkészítésén;
• Wagner folyékony és porfestő rendszerek tervezése, telepítése, szervize és karbantartása;
• SIA és MLS sajátmárkás csiszolóanyagok gyártása, végtelenítése, szaktanácsadás;
• magas szintű technikai támogatás minden képviselt márkával kapcsolatban;
• helyszíni szaktanácsadás, probléma megoldás;
• 24 órán belüli kiszállítás.

Kapcsolatok

• faipari felületkezelő anyagok: Papp Gergely +36 20 555 0798 papp@mls.hu
• fémkorrózió és tűzgátló festékek: Sárközi Krisztián +36 20 555 0706 sarkozi@mls.hu
• folyékony szórástechnika: Czifra Andor +36 20 555 0709 czifra@mls.hu
• porfestés, automatizálás: Jakab Róbert +36 20 555 0760 jakab@mls.hu
• építőipari szórástechnika: Zsolnay Zoltán +36 20 555 4458 zsolnai@mls.hu
• csiszolástechnika: Szalai Ádám +36 20 555 1342 szalai@mls.hu
• padlóbevonatok: Kaposvári Krisztián +36 20 326 2869 kaposvari@mls.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automatizált festőcella hazai fejlesztése appeared first on Műszaki Magazin.

Ez a megállapítás igaz a központosító satuk használata esetén is, melyekkel például kerek és szögletes munkadarabok merev befogása egyaránt lehetséges a legkülönfélébb szerszámgépeken. A befogás- és megfogástechnikában több évtizedes tapasztalattal rendelkező, Sontheim-ben található RÖHM GmbH bemutatta a továbbfejlesztett KZS központosító satuk családját. Az új kialakításnak köszönhetően számos előnnyel rendelkeznek. Többek között 6 oldalas megmunkálásra is alkalmasak. Pneumatikus vagy hidraulikus működtetéssel használhatóak. Kompakt kialakításuk és magas ismétlési pontosságuk mellett (méret függvényében 0,01-0,03 mm pl. KZS-P100 0,01mm) nagy, akár 55 kN-os szorítóerővel és 20% -kal megnövelt befogási tartománnyal, szélesebb körben alkalmazhatóak. A letörésekkel csökkentett ütközési kontúrnak köszönhetően jobb körüljárást engednek meg a forgácsleválasztás során. Az új kialakítás előnyösen hat a forgácsáramlásra az öblítéskor is. Számos, rugalmasan változtatható alkalmazási lehetőség kínálkozik, különösen a 3-, 4- és 5-tengelyes megmunkáló központokban, ahol jól kombinálhatóak különféle null-pontos befogó rendszerekkel.

A kompakt kialakítás és a magas ismétlési pontosság mellett a KZS-központosító satuk nagy, akár 55 kN-os szorítóerővel és 20%-kal megnövelt befogási tartománnyal rendelkeznek. A csökkentett ütközési kontúr az optimális forgácsáramlást segíti elő (Kép: Röhm).

Ezen a területen nyílik a legnagyobb optimalizálási lehetőség a felhasználók számára. Az új KZS központosító satuk és a Röhm null-pontos rögzítő rendszere egyaránt alkalmas automatizált folyamatokra. Mindkét készülék pneumatikusan vagy hidraulikusan működtethető, akár a szerszámgép vezérlésén keresztül. Ezért kifejezetten alkalmasak a szerszámgépek robot által támogatott munkadarab-betöltésére. Ez a kombináció nagy beállítási-idő megtakarítást tesz lehetővé: automatizált folyamatokban például egy vagy két KZS szorítóblokk helyettesítheti a nagyszámú kézi satut.

Mindez hogyan működik?

A Röhm-KZS robotkar segítségével közvetlenül a gépbe helyezhető. Ezért nem szükséges, hogy a gépkezelő a munkadarabot a gépen kívül extra szorítóeszközzel lássa el. Ezenkívül nincs szükség külön kézi leszorítóra minden egyes munkadarabhoz. A nullpontos szorítórendszerrel kombinálva a költségigényes beállítási idők jelentős mértékben lerövidülhetnek. Az ügyfelek kívánságára, akár más gyártók nullpontos rögzítő rendszereihez is illeszthetik a központosító satukat.
A felhasználók számára előnyt jelent, a rövidebb beállítási idő, a gépidő jobb kihasználása és ezáltal a lényegesen magasabb termelékenység.

A KZS precíziós ékhorgos pofa mozgató rendszere nagy szorítási erőt és a megmunkálási folyamatok magas fokú megbízhatóságát biztosítja. A továbbfejlesztett kenési rendszer, hosszabb élettartamot és hosszú időn át egyenletes befogási erőket garantál. Ez azt jelenti, hogy a szorítóblokkok nagy igényű marási műveletekhez is alkalmasak, magas forgácsleválasztási sebesség, nagy ciklusszám és pontos gyártási tűrés esetén is. Az opcionálisan integrált löketérzékelőt a szorítás vezérléséhez használhatják, ami egyben az optimális folyamatellenőrzést is biztosítja.

A módosított kialakítású KZS satukat a RÖHM Magyarországon is elérhetővé tette.

Az IPAR NAPJAI – AUTOMOTIVE 2024 kiállításon megtekinthető lesz a cég standján! Keressék a Német-Magyar Iparkamara közösségi standját.

Amennyiben bővebb információkra van szüksége, kérdezze szakértőinket vagy nézze meg honlapunkat:

www.roehm.biz

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automatizált befogás RÖHM KZS központosító satukkal appeared first on Műszaki Magazin.

Számos automatizálási megoldást kínál kis- és középvállalkozásoknak, valamint multinacionális cégek számára a 222 éves múlttal rendelkező svájci GF Machining Solutions (GFMS). Emellett a hazai és román közös GFMS képviselet idén 5 éves, és 5 év alatt az öt fős cégből hamarosan 25 fős céggé válnak, ami szintén komoly fejlődés.

MM: Hogyan alakult a 2023-as év a GFMS számára?

Sz.G.: A ’23-as év során ismételten felvettünk jó néhány kollégát, Magyarországon és Romániában összesen 21-en vagyunk, ennek nagy része a szervizcsapat, ami jelenleg 11 fős, de hamarosan újabb kollégánk érkezik. A megrendeléseket tekintve a tavalyi év – köszönhetően néhány nagyobb projektnek is – elég jól alakult számunkra. Az eddigi fennállásunknak a legjobb éve volt, habár a kis- és középvállalkozások megrendelésének bővülése még nagyon hiányzik. Itt beszélhetünk a várt uniós pénzekről, és a gazdasági környezetről, energiaárakról, ráadásul tudjuk, hogy a német ipar sincs most a legjobb állapotban, de azért tudtunk fejlődni. Új kollégákat vettünk fel, megrendeléseink is jól alakultak, főleg az utolsó két negyedévben, de azért lehetett volna jobb is az évünk az eladott darabszámokat tekintve. A szerszám- és formagyártás, területe hagyományosan elég erős Magyarországon, azonban sajnos nincs a legjobb helyzetben jelenleg. Ezen a területen eladásaink elmaradtak a reményeinktől. Az energetikai szektor ezt ellensúlyozta kiváló számokkal. A csomagolóipar és ITC szintén fejlődő terület, itt is jó számokat tudtunk elérni.

„Minden termelő vállalat számára a legdrágább gép az, ami nem működik! Azt vallom, hogy az első és legfontosabb, hogy egy szerszámgépgyártónak vagy kereskedőnek legyen megfelelő háttértámogatása és megfelelő szerviz bázisa.” 

–  Szabó Gábor, a GF Machining Solutions magyarországi és romániai vezetője.

MM: Milyen eseményeket terveznek 2024-ben?

Sz.G.: Idén 70 éves a GFMS szikraforgácsoló üzletága, és ez a 70 év tiszteletre méltó. Erre lesz egy dedikált nyílt napunk Svájcban, ez most még szervezés alatt van. Ha a hazai porondot nézzük, ott leszünk a Mach-Techen, ami még mindig a legjelentősebb gépipari szemle itthon, ennek regisztrációja már megtörtént, a stand és a kiállítandó gépek, gyártási rendszerek szervezés alatt vannak. Nagyságrendileg egy 100 négyzetméteres standon fogunk kiállítani három gépet, három technológiát: a marás, a szikraforgácsolás és a digitalizáció lesz a középpontban, illetve a teljes kínálatunkat átfogó automatizálás.

Emellett ami számunkra még nagyon fontos, hogy idén 5 éves a Magyarországi GFMS. 2019-ben alakultunk, így ősszel a megszokott rendezvényünket megújítva szeretnénk egy speciális nyílt napot szervezni. Ezt a rendezvényt szeptember közepe és október közepe között tartjuk majd, technológiai partnereink kínálatával kiegészítve.

MM: Az automatizálás egyre nagyobb teret hódít, a GFMS milyen megoldásokkal rendelkezik ezen a területen?

Sz.G.: Ezzel kapcsolatban hosszan tudnánk beszélni fenntarthatóságról, környezettudatosságról, minőségjavulásról és kapacitásbővítésről. Számos újdonságunk van ezen a téren, például a szerszám- és formagyártók részére különböző, általunk fejlesztett szoftverek állnak rendelkezésre. Az automatizálással kapcsolatban most is több projekten dolgozunk. Több oka van annak, hogy az automatizálásról sokat tudunk beszélgetni ügyfeleinkkel, legyen az szériagyártás vagy egyedi megmunkálás, hiszen általános tévhit, hogy az automatizálás nem megfelelő az egyedi darabokhoz.

Sok esetben még mindig a leggyorsabban megtérülő módja a kapacitásbővítésnek a megfelelően kiválasztott automatizálás. Erre számos megoldást kínálunk cégen belül, a legnagyobb darabszámban üzemelő, akár két gép kiszolgálására is alkalmas „szekrényszerű” System 3R WPT1+ robotokkal, amelyek néhány négyzetméteren is telepíthetőek, az összetettebb lineáris gyártócellák vagy az ún. hibrid automatizálással. Ha mondjuk egy marógép 20-25 m2-t elfoglal, akkor belátható, hogy az automatizálás egyik kulcs fontosságú része az optimális helykihasználásnak, hiszen szinte mindegyik gyártóüzem helyhiánnyal küzd. Példaként, ha egy háromtengelyes gép kapacitása már nem elég, a legtöbben abban gondolkodnak, hogy vesznek egy másik gépet. Azonban sok esetben, kisebb hely- és energiaigénnyel is megoldható a probléma. Megfelelő befogástechnikával, egy egyszerűbb palettaváltóval vagy robottal, de már egy nullpontmegfogó használatával is növelni lehet a főorsó kihasználtságát. Automatizálással a kapacitásbővítésen túl jelentős mértékben javíthatjuk a minőséget és csökkenthetjük energiafelhasználásunkat, hiszen általánosságban elmondható, hogy egy robot energiaigénye alacsonyabb, mint egy szerszámgépé. A GFMS leányvállalataként a System 3R robotok és szoftverek fejlesztésével, a gyártók számára automatizált és hatékony termelést biztosít. A fókusz a rövidebb átfutási időn, rugalmasságon és minimális veszteségeken van. A System 3R egyik célkitűzése, hogy segítse ügyfeleit a megfelelő termék elkészítésében, a megfelelő időben. Az első, kisebb beruházást igénylő lépés a nullpontrendszerek bevezetése, ezt követheti a robotizáció. Ezzel a termelés a lehető legrugalmasabb módon alakítható, akár teljesen automatizált folyamatokkal. Ráadásul ezt a lehetőséget nem csak saját gépeinkhez kínáljuk, hanem valamennyi OEM gépgyártó számára. Az autonóm mobil robot (AMR) megoldásunk – melyek szabadon navigálnak egy meghatározott területen – további előnyt jelentenek egy komplexebb automatizálás során.

MM: A termelő vállalatok részéről számtalanszor elhangzik, hogy sok esetben nem megfelelő a háttértámogatás, a GFMS-nél hogyan látják ezt?

Sz.G.: A mi szakmánkban szinte mindenki ismeri azt a mondást, hogy az első gépet az értékesítő adja el, a többit meg a szerviz. Mi abban hiszünk, hogy ez nem egy közhely, és a megfelelő háttértámogatás a versenyképesség fenntartása érdekében is egyre nagyobb hangsúlyt kap. Alapvető, ha jó kapcsolatot ápolunk az ügyféllel, időben reagálunk és oldjuk meg a problémát, akkor egy új szerszámgép projekt kapcsán előnyt élvezünk. Röviden összefoglalva: mi üzembe helyezzük a gépeket, oktatjuk a kezelő kollégákat, ezt követően támogatást nyújtunk szervizzel, alkatrésszel, karbantartásokkal és a gépek üzemeléséhez elengedhetetlen fogyóeszközökkel és kopóalkatrészekkel. Köszönhetően a nagy tapasztalatnak, szervizcsapatunknak legnagyobb része egyben oktatást is tart. Nálunk nincsenek külön mechanikus és elektromos szerviztechnikusok, vagy olyan, aki csak beüzemel, vagy csak karbantart. A legnagyobb előnyünk, hogy a szerviztámogatás technológiánkként van meghatározva, így dedikált technikusaink vannak szikraforgácsoló gépekre, marógépekre, automatizálásra vagy éppen lézeres berendezésekre. Így tudunk ügyfeleink igényeinek a legjobban megfelelni, hiszen kollégáim egy technológiára fókuszálva, abban elmélyedve végzik munkájukat, mely egyben gyorsabb szervizt és nagyobb hozzáértést is jelent.

www.gfms.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Kapacitásbővítés automatizálással appeared first on Műszaki Magazin.

Éles üzembe kapcsolta automata raktárát a legnagyobb, hazai tulajdonban lévő villamossági nagykereskedő. A fejlesztéssel a kapacitásnövelés mellett a mindennapi megrendelések intralogisztikai folyamatait, az ügyfelek kiszolgálását gyorsítja fel a Daniella Kereskedelmi Kft.

Rakodógép segíti a gyors árumozgást

A tizenkétezer négyzetméteres nagytarcsai raktárban 12 méter magasságig építették a kétszintes, közel 20 000 ládahely-kapacitást, melybe szinte folyamatosan történik a kisebb méretű ládák be- és kiraktározása. Az összesen 23 sorból és 70 oszlopból álló raktáregység árurendezéséhez eddig emberi erőforrást használtak. Ezt a monoton áruszedő feladatot automatizálták a hazai fejlesztésű és gyártású raktármegoldással. A rendszer lelke így 6 rakodógép lett, amelyek óriási sebességgel, önműködően töltik és veszik át a kéziraktárba tartozó több mint 10 ezer típusú árucikket.

Ezzel nemcsak gyorsítani tudták az intralogisztikai és belső, adminisztrációs folyamataikat, de az előforduló hibák és túlórák számát is jelentősen mérsékelték. Az eddig az ezen a területen dolgozó 8 munkatársat a cég megtartotta, és más területekre, magasabb hozzáadott értéket teremtő tevékenységhez irányította át.

A legfejlettebb raktárnak tervezték

A főként saját erőből finanszírozott projekt technológiai kivitelezője a LOG-X Kft. volt, amely az intralogisztikai fejlesztéshez Siemens-technológiát is használt. Így Siemens-eszközök végzik a 6 rakodógép precíziós mozgatását, támogatják a gépek és a központi egység közötti kommunikációt, valamint folyamatos wifikapcsolat biztosítja a villámgyors végrehajtást. Emellett a rendszer használatához szükséges érintőképernyős kijelzőket szintén a technológiai vállalat biztosította.

A Daniella Kft. közel 400 főt foglalkoztat, árbevétele tavaly meghaladta a 34 milliárd forintot. A cég 2021-ben nyitotta meg nagytarcsai logisztikai központját, melyet a hazai villamossági piac legfejlettebb és leginnovatívabb raktárának álmodott meg, és melyben a nemrégiben elindult robotizált rendszer segíti a munkafolyamatokat.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automata raktárral erősít a Daniella Kft. appeared first on Műszaki Magazin.

Az ipari, kereskedelmi és építőipari szektorban már közel száz éve használják az ABL által 1925-ben feltalált SCHUKO villásdugókat. A vállalat mostantól a SCHUKO dugók és csatlakozók több mint 100 változatát tudja gyorsan és rugalmasan gyártani egy új szerelőrendszeren, amelyet a speciális gépgyártó AS Automation szállított. Ezt a rendkívül rugalmas Multi-Carrier-System MCS®, valamint a Festo számos más elektromos és pneumatikus automatizálási terméke is lehetővé teszi.

Az ABL dugók és csatlakozók az olyan megbízható anyagoknak köszönhetően, mint a nagy teljesítményű Elamid polimer vagy a 2K technológia, hihetetlenül erősek. A tesztek során még azt is épségben kibírták, hogy egy négytonnás teherautó átgördüljön rajtuk. Ezért az ipari, a kereskedelmi és az építőipari szektor első számú választásnak tekinti őket. A Nürnberg közelében található vállalat az energiafordulat úttörőjeként is nevet szerzett magának az elektromobilitáshoz szükséges fali dobozok és töltőállomások kifejlesztésével.

Sokoldalú és rugalmas

Dr. Manuel Loos, az ABL GmbH üzemeltetési igazgatója

„Ahhoz, hogy ezt a minőségi szintet elérjük, megfelelően rugalmas összeszerelő rendszerekre van szükségünk. A bambergi AS Automation speciális gépgyártó pontosan ezt tudta biztosítani”

– magyarázza Dr. Loos, az ABL operatív igazgatója. Az új rendszer most 21 különböző egyedi alkatrészből a SCHUKO csatlakozók több mint száz különböző változatát szereli össze.

„Az AS Automation önálló forgó és lineáris  berendezéseinek moduláris felépítése lehetővé teszi a különböző folyamatlépések és technológiák gyors integrálását és a végfelhasználó igényeinek pontos kielégítését”

– teszi hozzá Ingo Brendl, a speciális gépgyártó ügyvezető partnere.

Ingo Brendl, az AS Automation GmbH ügyvezető partnere

Az AS Automation pontosan a megfelelő partner volt az ABL csatlakoztatási specialista számára, mivel képes teljesen automatizált összeszerelő- és csomagolórendszereket tervezni és építeni, a kezdeti ötlettől a telepítésre kész, testre szabott gépig. Az AS Automation szerelőrendszerei minden iparágban előnyösek azon ügyfelek számára, akik gyorsan és megbízhatóan szeretnének összetett, több részből álló termékeket összeszerelni és feldolgozni. A vállalat nagy szakértelemre tett szert például a kozmetikai ipar, az elektromos ipar, az orvostechnika és a gyógyszeripar számára készült rendszerek terén.

Adagolás és szerelés kompakt rendszerben

„A SCHUKO-dugók előállításakor a kihívást a nagyszámú egyedi alkatrész kis helyen történő adagolása és összeszerelése jelenti. Az összes folyamat, az alaptestek összeszerelésétől és a házak előszerelésétől kezdve az összes alkatrész összerakásáig, egy kompakt rendszerben történik”

– folytatja Brendl.

Moduláris felépítésének köszönhetően a rendszer különböző összeszerelési eljárásokhoz és technológiákhoz igazítható. „A Festo integrált Multi-Carrier-System-jének köszönhetően a pályavezérelt munkadarab-hordozók mozgása új szintre emeli összeszerelési és munkadarab-feldolgozási képességeinket” – mondja Brendl. A Multi-Carrier-System ovális konfigurációja nagyon kompakt rendszerkialakítást tesz lehetővé, miközben egyidejűleg nagy működési dinamikát és pontosságot biztosít. Ráadásul a munkadarabtartók optimális ciklusidővel mozognak a megmunkálási területen, és egy alul futó szalagon keresztül juttatják őket vissza.

Szabadon pozícionálható munkadarabtartók

Julius Albrecht, az AS Automation GmbH speciális gépgyártásért felelős projektmenedzsere

„Az MCS® a Festo elektromos tengelyeivel kombinálva egy kartéziánus 3D portált alkot, amely nagy szabadságot biztosít számunkra a termékek alkatrészeinek egymáshoz viszonyított elhelyezésében, és lehetőséget ad új összeszerelési és megmunkálási folyamatok megvalósítására. A munkadarab-hordozók szabad, független pozícionálása a lineáris szakasz mentén új lehetőségeket biztosít számunkra rendszereink kialakításához”

– írja le a Multi-Carrier-System használatának előnyeit Julius Albrecht, az AS Automation speciális gépgyártásért felelős projektvezetője. A hordozók Siemens technológiai objektumként való leképezése azt is jelenti, hogy a vezérlés ugyanolyan intuitív és egyszerű, mint a Festo bármely más elektromos tengelye esetében, amit a felhasználók nagyra értékelnek.

A rendszer központi eleme, az MCS® csak egy része a rendszerben használt Festo automatizálási megoldásoknak. A széleskörű moduláris rendszer számos más elektromos és pneumatikus terméke is hozzájárul az összeszerelési folyamatok megvalósításához. Különösen az elektromechanikus megoldások alkalmasak a rendkívül dinamikus összeszerelési folyamatok végrehajtására. Az MCS® mellett a vállalat a Festo elektromos tengelyek, vezérlők és motorok széles választékát használja. A rendszerben például 34, EGC és EGSC tengelyekkel felszerelt lineáris portál, valamint sok különálló elektromos hajtás működik. A Festo új generációs EMMT motorjait a Festo új CMMT szervohajtásaival együtt szintén használják az alkalmazásban, amik könnyen és intuitív módon integrálhatók a Siemens vezérlőrendszerébe.

Az ABL, az AS Automation és a Festo közötti partnerségen alapuló együttműködés biztosította az új rendszer maximális hatékonyságát a fejlesztés során (balról jobbra: Ingo Brendl, Dr. Manuel Loos, Torsten Liesaus)

Digitális mérnöki eszközök

A Festo szolgáltatása már jóval a tényleges rendszer megépítése előtt megkezdődik.

„A digitális mérnöki eszközök segítenek a megfelelő alkatrészek gyors kiválasztásában. Emellett nagyra értékeljük a személyes kapcsolatot a Festo értékesítési mérnökeivel, akik mindig támogatnak minket a projekt kezdetétől fogva, és gondoskodnak arról, hogy a legmegfelelőbb alkatrészeket válasszuk ki és konfiguráljuk”

– magyarázza Albrecht.

„Számunkra a Festo nélkülözhetetlen partner az automatizálási technológiában. A pneumatikus hajtóművek és az elektromos tengelyek folyamatos továbbfejlesztésével, valamint az olyan innovatív szállítási rendszerek bevezetésével, mint a Multi-Carrier-System MCS®, a Festo folyamatosan új lehetőségeket kínál számunkra, hogy gyorsabbá, pontosabbá és hatékonyabbá tegyük rendszereinket”

– mondja Albrecht, aki már nagyon várja a következő közös rendszerprojekteket.

www.festo.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Több mint 100 termékváltozat egy gépsoron appeared first on Műszaki Magazin.

Markus Fenn és dr. Stefan May professzor lehetővé szerette volna tenni, hogy az iparág gyors és költséghatékony fejlesztések révén lépést tartson a trendekkel. Ezért kifejlesztettek egy Eduard nevű oktatási és prototípuskészítési platformot, amely alkalmas lehet az aktuális trendek leképezésére.

Hogyan alakították ki a robotplatformjukat?

Markus Fenn: A robot neve Eduard. Nagyjából 40 x 40 x 15 cm méretű, és közel 8 kg a súlya. A robot ötlete azért merült fel, mert egy vállalat konzultálni szeretett volna egy hasonló kérdésről Stefan May professzorral. Szükségük volt egy platformra, ahol tájékoztatást és képzést biztosíthatnak a munkavállalóknak a mobil robotikáról. Az EduArt Robotik GmbH kínálatában ennélfogva a robotplatform mellett különféle oktatási és szolgáltatási lehetőségek is megtalálhatók teszteléshez és optimalizáláshoz.

A platform a Mecanum kerekek mellett egyszerű gumiabroncsokat is kínál. A Mecanum kerekek lehetővé teszik a robot számára, hogy helyben megforduljon, valamint oldalirányba vagy átlósan haladjon. Ez rendkívül szűkös terekben is elősegíti a pontos pozicionálást és navigálást. A gumiabroncsokat főként külső helyszíneken zajló tesztelésre vagy a mentési robotoka területén alkalmazzák, de egyelőre csak fiktív szituációkban. A FAULHABER kiváló minőségű motorjai mindkét alkalmazáshoz ideálisak.

Mi teszi egyedivé az Önök robotplatformját?

Markus Fenn: A platform nyílt interfészeket, beépített, távolság- és tehetetlenségmérésre szolgáló eszközöket tartalmazó, integrált érzékelőkoncepciót, valamint egy beépített akkumulátorkezelési rendszert (battery management system, BMS) foglal magában. Az ügyfelek kérésére bővíthető az alapberendezés. Ezzel az ügyfelek minket bízhatnak meg, vagy akár saját maguk is elvégezhetik a bővítést. Ez lehetővé teszi az ügyfelek számára például azt, hogy kiválasszák a hajtás áttételi arányát (72:1 vagy 89:1) attól függően, hogy milyen sebességre vagy nyomatékra van szükség. Az ügyfelek így költséghatékonyan tesztelhetik az új elképzeléseiket. Emellett alkalmazásmegoldások bevezetésében is segédkezünk.

Mennyire releváns az EduArt használata az iparágon belül?

Markus Fenn: Az AGV és az AMR egyre fontosabb szerepet tölt be az automatizálásban. A vállalkozások azonban sajnálatos módon javarészt igen tájékozatlanok. A robotplatform például lehetővé teszi egy új érzékelőrendszer gyors és egyszerű tesztelését. A platform lényegében szükség szerint bővíthető, ezért releváns ismeretek emelhetők be általa a termelés területére.

Az AGV-k és az AMR-ek esetében a nagyobb fokú autonómia felé tendál az iparág. Egyfajta termelési alkotóelemmé „válnak”, és futószalagok helyett termelési modulokkal működnek. Az AGV-k és az AMR-ek tehát kényszerből működnek együtt. Képesek megérteni egymást?

Markus Fenn: Az AGV-k és az AMR-ek a szabványos VDA5050 interfésszel rendelkeznek, ezért kommunikálni tudnak a vezérlőközponttal. Az ügyfelek az Eduardhoz hasonló platformok használatával egyszerűen tesztelhetik az új szoftvereket, az eredményeket pedig egyedileg alkalmazhatják nagy méretű AGV-kre és AMR-ekre. Az alkalmazásokat ezért különösebb szimuláció nélkül lehet értékelni, hiszen a szoftverek lényegében nem változnak, akár az Eduardról, akár egy nagyobb rendszerről van szó. Egy digitális iker hasznos lehet a tervezéshez és a bővítéshez, és kérésre elérhető a platformon.

Az Eduard hajtásrendszereinek emellett meg kell felelniük az AGV- és AMR-koncepciókra vonatkozó, jövőbeni követelményeknek is. Milyen hajtásrendszereket használnak a platformon, és miért ezekre esett a választásuk?

Markus Fenn: A képzési és PoC-platformunkon a FAULHABER nemesfém kommutátorral rendelkező egyenáramú mikromotorjait használjuk. Kis méretük ellenére komoly nyomatékot tesznek lehetővé, és rendkívül energiahatékonyak. Ezenkívül egyszerűen vezérelhetők, és ideálisak rendkívül pontos szabályozókörökhöz.

A nagyobb platformok esetében nagyobb méretű egyenáramú motorokat használunk ugyanattól a gyártótól. Ez elősegíti a gyors koncepcióigazolást, vagyis a megoldás egyszerűen vezérelhető például saját elektronikai berendezésekkel. Szükség esetén ezeket később BLDC-motorokkal helyettesítjük az alkalmazás esetében, mivel nem igényelnek karbantartást és tartósak.

A termelésre hosszú ideje az egyre kisebb tételméretek és a nagyobb számú változatok jellemzők. Milyen hatással van ez a logisztikára, valamint az AGV-k és az AMR-ek funkcióira?

Markus Fenn: Kisebb terhelések kezelésére alkalmas robotokra van szükség. Ezek kisebb, de nagyobb teljesítményű hajtással rendelkező robotok. Ilyenek például a FAULHABER kitűnő minőségű hajtásrendszerei. Ezek az autonóm iparági tehergépkocsik kevesebb elektronikai berendezést és kisebb akkumulátorokat foglalnak magukban, így kisebb a súlyuk és az energiafogyasztásuk. Ha újra nagyobbak lesznek a terhelések, a megoldás egyszerűen skálázható, és egységként is képes működni. A robotok ugyanis a rendkívül precíz hajtásrendszereknek köszönhetően ütközésmentesen tudnak együttműködni.

Ha több funkcióra van szükség, az nagyobb összetettséget kíván meg az AGV-ktől és az AMR-ektől. Mi számít észszerűnek és kivitelezhetőnek e tekintetben?

Markus Fenn: Az AGV-k és az AMR-ek esetében egyedül a szoftverek összetettek. A legfontosabb a tervezés, hogy az AGV-k zökkenőmentesen együtt tudjanak működni. Az AGV-knek a lehető legintelligensebbnek kell lenniük ahhoz, hogy ne csak felismerjék a raklapokat, hanem azt is lássák, hogy tele vannak, üresek vagy esetleg meg vannak döntve. Itt jön képbe a mesterséges intelligencia (MI). Az összetettség növekszik az MI használatával, és kis méretű robotunk ideális ennek a hatékony teszteléséhez.

A nagyobb, automatizált flották szintén a trendek között említhetők. Ehhez pedig flottakezelésre van szükség.

Markus Fenn: A robotoknak ehhez interakciókat kell folytatniuk egymással, önállóan kell „gondolkodniuk”, megszokott felületeken keresztül kell adatokat cserélniük, és szükség esetén akár együtt is kell működniük. A szoftver az AGV/AMR méretétől függetlenül ugyanaz. A programok csak néhány kódsorban különböznek egymástól. A szoftvernek kevés információra van szüksége az AMR-ről. Ki kell például számítania, hogy hol tartózkodik a robot a termelési terület alaprajzán. Nem sok alkotóelembe vannak betáplálva a robot méretei, ám a navigáció ezek közé tartozik. A szoftver navigációs összetevője a méret alapján megkeresi a megfelelő útvonalat. A tesztelés azonban mindig rendkívül fontos. A mobil robotika ugyanis még gyerekcipőben jár, ezért nem dolgoztak még ki túlzottan sok szabványt.

A motorvezérlő a kívánt sebesség eléréséhez kiszámítja, mennyi kerékfordulatszámra lesz szükség. Ennek a módosítása három kódsort vagy egy konfigurációs fájlt igényel. A FAULHABER rendkívül pontos hajtóművel és jeladóval ellátott motorokat forgalmaz, amelyek precíz pozicionálást tesznek lehetővé. Ezek együtt gondoskodnak az optimális teljesítményről és biztonságról.

Az Intralogisztika 4.0 / Ipar 4.0 hálózatba szervezett AGV-ket és AMR-eket kíván meg. Van-e lehetőség ezeknek a felhőn, sőt akár a peremhálózaton keresztüli működtetésére? Hogyan veszik számításba a biztonságot / a rendszerek esetleges feltörését ezeknél a forgatókönyveknél?

Markus Fenn: A rendszereket a gyártótól függően bizonyos mértékig „feltörhetetlenné” lehet tenni, ha elkülönítik a hardvereszközöket az internettől. A robotok biztonsági ellenőrző eszközökkel és távolságérzékelőkkel vannak ellátva, hogy ne menjenek neki a falnak. Ez azt jelenti, hogy a robot akkor sem végezhet veszélyes mozdulatokat, ha feltörik a rendszerét. Az, hogy a kezelt adatok mennyire vannak biztonságban a hálózaton belül, a vállalat hálózatától függ.

Az Ipar 4.0 célja, hogy önszerveződő, heterogén, multimodális rendszerek jöjjenek létre. Ehhez adatcserére van szükség az AGV-k és az AMR-ek között, illetve a mesterséges intelligenciának és adatokra van szüksége. Milyen követelményeknek kell megfelelniük a FAULHABER alkotóelemeinek annak tudatában, hogy ezeknek szintén gyűjteniük és továbbítaniuk kell adatokat?

Markus Fenn: Erre a tevékenységre 5G-hálózaton vagy a vállalat belső WLAN-hálózatán kerül sor. A rendszereknek nincs szükségük valós idejű adatokra, ugyanis rendelkezésre állnak a tervezési szakaszból származó adatok. A rendszer például eléri az útvonalakat és a sebességeket az úttervezés során, és ezek nem változnak folyamatosan. Ha a robot egyik pontból a másikba halad, mindössze néhány másodpercenként van szükség életjelre. Emiatt kisebb az adatforgalom, ugyanis el kell kerülni a hálózatok túlterhelését. Az adatok egyesítése és értékelése az AMR rendszerén belül zajlik. A jeladók rögzítik a történéseket, és gondoskodnak a biztonságos vezérlésről a vezérlőkön keresztül.

Mennyire biztonságosak az AGV-k és az AMR-ek?

Markus Fenn: Rendkívül biztonságosak. Ha valamelyik motorunk meghibásodik, a motorvezérlő észleli ezt, és leállítja a hajtásrendszert. Ha valaki belép a közlekedési területre, a lézeres érzékelő felismeri ezt, a rendszer pedig lefékez. Ez a két biztonsági szint elegendő.

Milyen területeken van még szükség további kutatásra a későbbi AGV-k és AMR-ek kifejlesztéséhez, és hogyan fog módosulni a tesztelési platform az új követelményeknek megfelelően? Ezzel párhuzamosan egyre nagyobb a kereslet a hajtásrendszerek iránt. Milyen a jövő hajtásrendszere?

Markus Fenn: A robotoknak megfelelőbb hálózati összeköttetésben kell lenniük egymással. Négy robot működik együtt például egy közlekedési feladaton a következő mottó szerint: „sok kisebb robot jobb, mint egy nagy méretű”. Ehhez több kisebb robotra van szükség, amelyeknek abszolút pontossággal kell működniük. Ennek hiányában a robotflotta elakad vagy az egyes robotok nem lesznek szinkronban egymással. A jeladóknak a megbízhatóság fokozása érdekében teljes mértékben immunisnak kell lenniük az interferenciára, hogy a robotokra ne legyenek hatással a külső zavaró tényezők. A FAULHABER emiatt időnként két jeladót használ az egyes motorokon.

Ha számba vesszük többek között a FAULHABER különböző hosszúságú és átmérőjű hajtóműváltozatait, valamint a a jeladókat és a vezérlőket, 25 millió kombinációval állhatunk elő matematikailag. Ez igen figyelemre méltó eredmény, amelyet a FAULHABER már a gyakorlatban is megvalósított. Ez azt jelenti, hogy minden vállalat megtalálhatja a megfelelő hajtásrendszert, akár későbbi alkalmazásokhoz is.

www.faulhaber.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az AGV és az AMR egyre összetettebbé válik appeared first on Műszaki Magazin.

A világ folyamatosan növekvő élelmiszerigénye és a klímaváltozás egyre szükségesebbé teszi az újgenerációs, fenntartható mezőgazdasági megoldásokat. A legnagyobb kihívás, hogy a termelés kevesebb erőforrással, lehetőleg vegyszermentesen, mégis hatékonyabban történjen, akár mesterséges intelligenciával ellátott robotok segítségével. Erre ad példát egy csehországi innováció.

Robotizált epertermelés

Az eper útja az üvegházakban elvetett apró magtól a boltok polcára feltett édes gyümölcsig hosszú, és rengeteg kézi munkát igényel. Vagy legalábbis igényelt – a Brno melletti Ráječek-farmon is. Ebben a cseh gazdaságban az eper termesztését és betakarítását kétféle robottal teszik modernebbé. A Fravebot (Fruit and Vegetable Robot) Scout a növények egészségi állapotát és érettségét ellenőrzi, míg a Fravebot Harvestor a gyümölcs szüretelésére alkalmas.

A Ráječek-farm így lényegében egy modern epertermesztő gazdasággá vált, amelynek digitális ikerpárját létrehozták a virtuális környezetben (Nvidia Omniverse). A Siemens vezérlőrendszerrel és szoftveres megoldásokkal támogatott robotokat ebben a digitális környezetben képzik ki arra, hogy a valóságban képesek legyenek felismerni a betegségeket vagy például a kártevőket.

Mivel a szimulációs eszközök olyan fizikai törvényszerűségeket is képesek modellezni, mint például az eper súlya, a robot előre betanítható, anélkül, hogy akár csak egyetlen métert megtett volna a valós környezetben. Ez a technológia jelentősen felgyorsítja a robotfejlesztési folyamatot, és csökkenti a költségeket.

A robotok programozása és vezérlése így minden eddiginél egyszerűbb a valós és digitális világ összekapcsolásával, valamint széleskörű alkalmazási lehetőségek előtt nyitja meg az utat. A zöldségek és gyümölcsök intelligens, automatikus betakarítása mellett ezek a robotok más haszonnövények, akár dísznövények, virágok termesztésére is használhatóak, mivel képesek az ehhez szükséges nagyon finom mozdulatokra és teljeskörű precizitásra.

Dubaji vertikális gazdaság

Az adatok, a mesterséges intelligencia és a robotika kombinációját hatékonyan kihasználó mezőgazdaság másik iskolapéldája a szintén Siemens-megoldásokkal támogatott Bustanica, a dubaji vertikális farm. A Közel-Kelet legnagyobb ilyen termőterülete 95 százalékkal kevesebb vizet igényel, mint egy hasonló hozamú, kültéri farm, és több mint egymillió kilogramm terméshozamot garantál, teljesen vegyszermentesen.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Fenntarthatóbb növénytermesztés robotokkal appeared first on Műszaki Magazin.

„Az AMR 2000-hez hasonló automatizálási megoldások valósítják meg a DMG MORI megmunkálásra vonatkozó jövőképének, a Machining Transformation négy alappillérének egyikét.” – magyarázza Cornelius Nöß, a DECKEL MAHO Pfronten ügyvezető igazgatója. A másik három alappillér a folyamatintegráció, a Digital Transformation (DX) és a Green Transformation (GX). A DMG MORI folyamatosan továbbfejlesztett automatizálási termékpalettáját két világpremierrel bővítette, amiket az EMO-n is bemutatott. A PH Cell 800 egy rugalmas palettakezelő rendszer, amelyet egyedülállóan lehet konfigurálni, az AMR 2000 pedig egy autonóm robot, amelyet moduláris platformként szerszámok, paletták, forgácstároló kocsik szállítására egyaránt lehet használni.

58 automatizálási megoldás 14 termékcsaládban: az automatizálási megoldások a Machining Transformation (MX) négy alappillérének egyikét képviselik.

PH Cell 800: nehéz munkadarabok mozgatása egyszerűen

A PH Cell 800-al bővül a moduláris palettakezelő rendszerek családja, amely a PH Cell 300 és a PH Cell 2000 közötti űrt tölti ki. A PH Cell 300 kistestvéréhez hasonlóan a közepes változat is polcrendszerből épül fel, amelyet az ügyfelek az igényeik szerint tudnak személyre szabni. „Ez azt jelenti, hogy a rendkívül rugalmas PH Cell 800-ban akár 18 db ø 800 mm átmérőjű vagy 30 db, kisebb, legfeljebb ø 460 mm átmérőjű alkatrészt lehet tárolni.” – ismerteti Cornelius Nöß a palettakezelő rendszer pozitív tulajdonságait. A rendszer kompatibilis a második generációs DMU 65 és 75 monoBLOCK-al, a DMU 80 vagy 90 P (FD) duoBLOCK-al, valamint a DMU H monoBLOCK családdal.

A PH Cell 800 moduláris rendszere maximális rugalmasságot kínál az ügyfelek számára, hiszen akár 800 kg tömeget is képes mozgatni autonóm üzemben. Két- vagy három polcból álló polcrendszerből épül fel. A polcokon a paletták és a munkadarabok méretétől függően három, négy vagy öt palettát lehet egyenként tárolni. Különféle méretű paletták esetén egy polcmodulon hat darab nagyméretű palettát, két polcmodul esetén pedig legfeljebb 30 db, kisméretű palettát lehet tárolni, kisebb munkadarabok megmunkálásakor. A polcmodulok egyedi konfigurálhatóságának köszönhetően a PH Cell 800 teljes mértékben személyre szabható.

Utólag is könnyen bővíthető egy második polcmodullal

Két polccal felszerelt polcmodul esetén legfeljebb 800 mm magas munkadarabot lehet benne tárolni, míg a három polcos modul esetében a két alsó polcon legfeljebb 420 mm magas munkadarab tárolás kivitelezhető. A felső polcon pedig továbbra is legfeljebb 800 mm magas munkadarab tárolható. Az ügyfél egy polcmodulos PH Cell 800-at is telepíthet, szükség esetén pedig utólag bővítheti egy másodikkal. Az automatizálásra előkészített megmunkálóközpontokhoz könnyen lehet utólag is telepíteni a teljes palettakezelő rendszert.

Kiváló ergonómia és tartósság

A PH Cell család rendkívül megbízható és ergonomikus kezelhetőségével tűnik ki. Ezeket az előnyöket a PH Cell 800 fejlesztésekor is figyelembe vették. Az automatizálás tehát már alapkivitelben is forgatható állomást és különálló, érintőképernyős vezérlőt tartalmaz. A PH Cell 800 rendkívüli előnye a masszív konstrukció és az acélból készült, gépi paletták kezelése. Ezeket az évek óta megbízhatóan működő szorítókúpos megfogással lehet rögzíteni, és közvetlenül a gépasztal helyére lehet felszerelni. A termék legfontosabb jellemzője a tartósság és a folyamatbiztonság.

AMR 2000: A műhely átfogó automatizálása

A DMG MORI autonóm mobil robotjai (AMR) vezető nélküli szállítórendszerek, amelyek önállóan képesek mozogni a műhelyben, az emberekkel együttműködve. Az elrendezésüket szabadon lehet kialakítani, szükség esetén gyorsan át lehet alakítani az új gyártási igényeknek megfelelően. A WH-AMR-t munkadarabok mozgatására már sikeresen alkalmazzák. Az AMR családot a paletták kezelésére szolgáló AGV típusok továbbfejlesztésével alakították ki. Ezek a típusok már önállóan és képesek felismerni és kikerülni az akadályokat. A DMG MORI a termékpalettáját az új AMR 2000-el egészítette ki. „A moduláris platformot szerszámok, raklapok kezelésére fejlesztettük, a későbbiekben pedig fel fogjuk készíteni gépi paletták kezelésére is.” – mondta Cornelius Nöß. „Az AMR 2000 végzi például a forgácstároló kocsik cseréjét is.” Az autonóm szállítórendszer alapkivitelben legfeljebb 1,200 x 800 mm méretű raklapok mozgatását tudja elvégezni. A teherbírása 2,000 kg. A csúcssebessége 6 km/h és álló helyzetben, fordulókör nélkül képes megfordulni.

Az AMR 2000 moduláris platformját raklapok, forgácstároló kocsik kezelésére fejlesztették.

A DMG MORI az EMO-n mutatta be az AMR 2000-et, ahol a robot egy Robo2Go Max-al felszerelt CTX gamma 2000 TC esztergát szolgált ki munkadarabokkal.

A DMG MORI az AMR 2000 közreműködésével prezentálta az automatizált forgácseltávolítást is egy DMU 100 FD duoBLOCK-on. Az AMR 2000 szállította a forgácstároló kocsikat és a munkadarabok raklapjait egyaránt, egységes rendszerben. Egy rendszeren belül több AMR üzemeltetésre is van lehetőség. Ha az AMR 2000-et szerszámok szállítására és cseréjére is használják, az alap járműre fel lehet szerelni egy kiegészítő modult a szerszámok szállításához.

Szintén egy AMR 2000 Tool Handling 30 segítségével került bemutatásra a szerszámkezelés is az EMO-n, méghozzá egy DMC 125 FD duoBLOCK-on. Ez a moduláris kiegészítő legfeljebb 24 szerszám tárolására alkalmas, akár ø 280 mm átmérő és 650 mm hossz esetén, maximális teherbírása pedig 30 kg. SK50 és HSK-A 100 szerszámtartókhoz érhető el.

Autonóm szerszámszállításra felkészítve, legfeljebb 24 szerszám tárolására alkalmas – akár ø 280 mm átmérő és 650 mm hossz esetén –, 30 kg maximális teherbírással.

Rugalmas és megbízható működés a legszigorúbb biztonsági előírások betartása mellett

A DMG MORI összes autonóm mobil robotjának közös jellemzője, hogy mindegyik teljes mértékben önállóan képes közlekedni a műhelyben, úgy, hogy közben teljes mértékben együttműködnek az emberekkel. Ehhez fejlett manőverezési képességekre és minimális helyigényre van szükségük. Az AMR-ek bármilyen irányban képesek közlekedni, gyakorlatilag nincs szükségük fordulókörre. A navigálást a SIEMENS bevált SIMOVE technológiája végzi. Az automatizálási megoldás érzékelői és szkennerei segítségével az európai biztonsági előírásoknak megfelelően képes üzemelni a robot. Ha akadályt észlel, csökkenti a sebességet, szükség esetén azonnal meg tud állni vagy kikerüli az akadályt. Más DMG MORI automatizálási megoldásokhoz hasonlóan az AMR-t is a felhasználóbarát LPS 4 cellavezérlővel lehet vezérelni.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Még nagyobb fokú autonómia a megmunkálásban és a műhelyben egyaránt appeared first on Műszaki Magazin.

Megmunkálás során gyakori probléma a munkadarab beremegése. A munkadarab megfelelő megtámasztása garantálja az előírt méretpontosságot, az elvárt felületi minőséget és megnövekszik a szerszám élettartam is. Kiválthatóak az emberi munka-folyamatok pl. az alátámasztó csavarok beállításával, amivel időt és pénzt spórolunk.

A német ROEMHELD Group hidraulikus működtetésű támhengerei az egyszerű készüléktől a komplex automatizált rendszerekig biztosítják a munkadarabok megfelelő megtámasztását.

ROEMHELD támhengerek

Hogyan működik?

Működtetésük alapján megkülönböztetünk egyszeres vagy kettős működtetésű támhengert. Az egyszeres működtetésű kiviteleket kisebb méretek és a vezérlés egyszerűsége jellemzi, a támasztócsapjaikat rugók húzzák vissza. Egy darab hidraulika kör szükséges a kijáratáshoz, és egyben a rögzítéshez is.

A kettős működésű elemek előnye, hogy a támasztócsapjaik egy pontosan meghatározott időben járnak vissza alaphelyzetbe, mivel külön hidraulika kör kell ezek működtetéséhez. Automatizált rendszerek elengedhetetlen része ez, hogy tudjuk, milyen műveletet végzünk, és az visszacsatolható is legyen. Nem egy rugóra vagyunk hagyatkozva, amelynek működése csak nehezen kontrollálható, ellenőrizhető.

Működésmódjuk alapján 3 féle támhenger típusból választhatunk. A kijárt alaphelyzetű, amikor alapból a támhenger rúdja kitolt állapotban van, és maga a munkadarab nyomja be, állítja a megfelelő pozícióba rugóerő ellenében. Itt egy hidraulika körre van szükség a szorító-persely működtetéséhez. A kétfajta bejárt alaphelyzetű kivitelből az egyiket pneumatika segítségével járatjuk ki, így a pneumatika nyomás szabályozással tudjuk a kijáratási erőt szabályozni. A hidraulika kör pedig a rögzítéshez szükséges. Főleg a vékonyfalu munkadarabok alátámasztásánál előnyös ez a megoldás. A harmadik leggyakrabban használt kivitel szintén alaphelyzetben bejárt állapotban van, egy hidraulika körre van szükség a kijáratáshoz, és egyben a rögzítéshez. Kis beépítési geometria mellett, egyszerű vezérlés jellemzi.

Működés és mód

Milyen műszaki információkat érdemes tudni a kiválasztáshoz?

Első és legfontosabb, hogy a csapok támaszereje nem deformálhatja a munkadarabokat. Ennek érdekében a támasztást rugó- vagy pneumatikus erő biztosítja. A támaszelemek minden beépítési helyzetben működnek. Továbbá mindegyik támasztócsapja el van látva egy FKM/Viton 150°C-ig megfelelő porlehúzóval, és fém lehúzó-éllel vannak megvédve a durva és forró forgács által okozott károsító hatások ellen. A szennyeződések bejutása ellen megbízható védelmet egy záró-levegő alkalmazása biztosítja.

A támaszelemeknél a pneumatikus helyzetellenőrzés és a munkadarab felfekvés figyelés típustól függően kialakítható. A megengedett maximális üzemi nyomásnál a legnagyobb teherbírás is elérhető, típustól függően akár 500 bar is. Külön széria áll rendelkezésre kimondottan kisnyomású 70 bar alatti hidraulika rendszerekhez, amely leginkább a japán szerszámgépeket jellemzi. A támasztóelemek, mint minden más acélelem, rugalmasan viselkednek, azaz túlterhelés hatására rugalmas alakváltozást szenvedhetnek.

Támhenger felépítése

Tipp: tervezőtől tervezőknek!

Tervezésnél figyelembe kell venni:

• szükséges minimum nyomást,
• maximális nyomást,
• a hidraulika rendszer folyadék áramát,
• esetleges keresztirányú terheléseket,
• a támhenger tartó erejét, amely legalább kétszerese a rá ható ellenerőnek (szorítóhenger + forgácsoló erő),
• légtelenítés lehetőségét,
• szuszogó furatok kiépítését.

A következő két alkalmazási példán keresztül látható a hidraulikus támhenger használatának két véglete. Egy mechanikus készüléken mutatjuk meg, hogyan egyszerűsíthető, gyorsítható és nem utolsó sorban, hogyan csökkenthető a selejtek aránya. A 2. példa pedig bemutatja, hogy egy támhengernek milyen műszaki tulajdonságokkal kell rendelkeznie, hogy egy automatizált rendszer üzembiztos része legyen.

Mechanikus készülék, nem szükséges tápegység

Mechanikus készülékek esetén, főleg ahol számos szorítási, pozícionálási és alátámasztási pont van, kellő odafigyelést és jelentős többletmunkát igényel, hogy valamennyi mechanikus elemet a megfelelő nyomaték mellett rögzítsük. Hatványozottan igaz ez az alátámasztási pontokra, ahol külön szaktudás szükséges a támasztó elem megfelelő beállításához. Vannak esetek, amikor a munkadarab- és/vagy a készülék geometriájából adódóan nehezen hozzáférhetőek az alátámasztási pontok, amely jelentősen megnöveli a gyártási időket, hibalehetőséget. Ezen készülékek esetén már jelentősen, akár utólagos kiépítés mellett, megkönnyítjük dolgunkat, ha a mechanikus alátámasztókat kiváltjuk egy gyorsabb és termelékenyebb megoldásra. Erre egy megfelelő eszköz lehet a hidraulikus támhenger, ami nem feltételezi, hogy még egy költséges hidraulikus nyomás-előállító egységbe is be kell ruházni. Megfelelő a támhengerek működtetésére egy egyszerű mechanikusan működtethető csavarpumpa, amellyel akár az 500 bar is elérhető. Egy tekeréssel akár több alátámasztási pont működtetése is megoldható, különösebb többletköltség nélkül.

Mechanikus készülék hidraulikus támhengerrel

A képen egy alkatrészt két darab kézi szorítóval először rögzítünk, majd így a megfelelő pozícióba került munkadarabot középen egy hidraulikus működtetésű támhengerrel alátámasztunk. A támhenger működtetését a csavarpumpával végezzük, és a manométeren keresztül beállítható illetve ellenőrizhető az alátámasztási erőhöz szükséges nyomás.

Teljes- és részben automatizált rendszerek

Az automatizálás elterjedésével a támhengereket olyan tulajdonságokkal kellett felruházni, amely az emberek nélküli termelés igényeit teljes mértékben kiszolgálják. A kettős működés, a pozíciók lekérdezése, a munkadarab felfekvés figyelése és a szennyeződés eltávolítása együttesen garantálják, hogy a robotok a megfelelő visszacsatolással rendelkezzenek, amely az egész automatizált rendszer kommunikációjának, és folyamatbiztonságának nélkülözhetetlen része. Hiába figyeljük csak a hidraulika nyomás értékeit a tápegységen keresztül, az abban az esetben is felépülhet, ha a munkadarabunk nem megfelelő pozícióban helyezkedik el. Ezért mindenképpen szükséges ezen opciók egyidejű használata, amelynek kiépítését már a készülék tervezésének fázisában célszerű kialakítani.

A képen látható megoldásban a kettős működésű támhengerek visszajáratása is vezérelhető, a záró- levegő használatával eltávolíthatóak a szennyeződések a támhengerek csapjaitól, és a bal oldali támhenger nyomócsavarján keresztül egy furat van kialakítva, amelyen keresztül is, ellenőrizhető a munkadarab megfelelő pozíciója. A készüléken a két szorítóelem is pozíció lekérdezéssel rendelkezik, ezáltal a szorítási és oldási pozíciók ellenőrizhetőek, amelyekkel kiegészülve fog a készülékünk üzembiztosan működni, elegendő visszacsatolással rendelkezni.

ROEMHELD Hidraulikus támasztóelemek:

További információkért látogasson el oldalunkra

Csonka Szabolcs értékesítési vezető
GIMEX-Hidraulika Kft.
a ROEMHELD csoport hivatalos partnere
sales@gimex.hu
www.gimex.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post ROEMHELD hidraulikus támhenger a stabil munkadarab támasztáshoz appeared first on Műszaki Magazin.

A JYSK Magyarország ecseri elosztó központjának teljesen automatizált raktárai hetente több mint 200 000 raklapot tudnak kezelni, amelyeket több száz teherautó szállít. A 2022 novemberében üzembe helyezett 200 millió eurós létesítmény a legnagyobb egyterű elosztó központ az országban és Kelet-Európában is, valamint nemcsak a hazai vásárlókat szolgálja ki, hanem a horvátországi, szlovákiai és szlovéniai üzleteket is. A beruházás jelentős munkahelyteremtéssel is járt: jelenleg 300 fő dolgozik itt, a munkatársak legnagyobb része pedig az üzletek számára készíti össze a termékeket. A 20 focipályányi, egészen pontosan 143 ezer négyzetméteres logisztikai bázis leglátványosabb eleme a két, egyenként 42 méter magas, 160 méter hosszú és 100 méter széles raktártorony.

Az ecseri központban az automatizálás már az áru beérkezésekor megkezdődik: az üres raklapokat fejlett gépi látással rendelkező robotok három kategóriába sorolják. A teli raklapokat automatizált rendszerek mozgatják, aszerint, hogy a 700 különböző terméktípus közül melyiket tartalmazzák, és az emberi munkaerő által megadott címkék alapján hová kell őket elhelyezni. Az összetett feladatot ellátó 24 automata rakodódaruval így a rendszer óránként 400 raklapot fogad, és ugyanennyit ad ki, ennek köszönhetően biztosított a kritikus fontosságú, folyamatos, megbízható működés. Az áruk be- és kirakodása 192 kapun keresztül történik, azaz egyszerre akár ilyen mennyiségű kamion is kezelhető.

A fenti négy ország 200 JYSK üzletének áruforgalma mellett a hazai online megrendeléseket is kiszolgáló automatizált raktárrendszer stabil működését Siemens-technológiák támogatják. Az önálló árumozgatáshoz wifi modulokat, vezérlést, ennek keretében pedig több mint 60 PLC-t (ipari számítógépek, a gépek elsőszámú irányítását végző egységeket) üzemeltek be. Ez utóbbiak a szállítószalagok, a síneken gyorsan mozgó automata járművek, a rakodódaruk, a csomagológépek és más berendezések vezérlésére szolgálnak. A raklapkezelő robotcella pedig, ami szintén Siemens-megoldásokkal működik, a kiemelkedő hatékonyság egyik pillére. Ez az állomás hajtja végre a raklapok tisztítását és egyszerűbb rendezését, illetve, a korábban említett gépi látáson alapuló ellenőrzést és kategorizálást is.

A két évet igénybe vevő összetett raktárépítést és technológiai integrációt, – beleértve a raktárautomatizálást és az SAP raktármenedzsment (EWM) szoftver bevezetését, – a generálkivitelező Körber AG végezte el, napra pontos átadással.

A JYSK új disztribúciós központja évi 4,5 millió kilométernyi teherfuvarozástól, azaz kb. 3600 tonna szén-dioxid-kibocsátástól mentesíti a dán kiskereskedelmi lánc működését.

A logisztikai központ ünnepélyes megnyitójára 2022. november 4-én került sor.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automatizálta hazai óriásraktárát a JYSK appeared first on Műszaki Magazin.

“Az évek során sok mindent elértünk együtt, hűek maradtunk családi vállalkozásunk értékeihez és kultúrájához, miközben folyamatosan növekedtünk és fejlődtünk. Ez az évforduló különleges pillanat számunkra. Létrehoztuk azt az alapot, amelyre építve tovább haladhatunk a sikeres jövő felé. Ügyfeleinkkel és üzleti partnereinkkel együttműködésben az energiaforradalom olyan megoldásait fogjuk előmozdítani, amelyek alapot adnak egy fenntartható világ megteremtéséhez” – nyilatkozta Frank Stührenberg, a Phoenix Contact elnök-vezérigazgatója a 100. évforduló jelentőségét kiemelve.

Frank Stührenberg, a Phoenix Contact elnök-vezérigazgatója

Kapocs az ember és a technológia között  

A jó kapcsolatok nem csupán a Phoenix Contact termékeinek elemi jellemzői. A kapcsolatok képezték az alapját annak is, hogy Hugo Knümann üzletember ötletéből egy globálisan aktív ipari vállalat jöhessen létre. A Phönix Elektro- und Industrie-Bedarfsgesellschaft 1923-as esseni alapításakor a vállalat kizárólag értékesítési vállalkozásként indult. 1928-ban az RWE-vel kötött üzleti kapcsolat vezetett az első DIN-sínre szerelt sorkapocs feltalálásához. Ez adta a Knümann-nak az ötletet, hogy a blokkokat szétválassza és külön-külön DIN-sínre helyezett sorkapcsokba rendezze. Egy másik jelentős személyes és üzleti kapcsolat 1949-ben köttetett. Knümann ekkor találkozott Josef Eiserttel, a Siemens fejlesztőmérnökével, aki 1953-ban, Knümann halála után átvette a vállalat vezetését.

Blombergből a nagyvilágba

Mr. Eisert érkezésével a vállalat alapvető változásokon ment keresztül. Az egyszerű kereskedelmi vállalkozásból saját termeléssel rendelkező vállalat lett. A blombergi telephelyen, ahová a vállalatot a háború alatt át kellett telepíteni, hamarosan több üzem és központ is létesült. Az átköltözés után számos új termék fejlesztésébe fogtak, és a portfólió egyre inkább az elektronika irányába bővült. Az innovatív Interbus terepibusz-rendszerrel 1987-ben megteremtették az ipari hálózatépítés alapjait. Ezzel megtörtént a döntő lépés az automatizálás felé. Az első külföldi leányvállalat 1981-es USA-beli megalapítását pedig további leányvállalatok követték. Ma már nemcsak Németországban zajlik értékesítés, hanem szerte a világban.

A magyarországi leányvállalat 1993 óta működik, idén ünnepli 30 éves évfordulóját. Jelenleg 32 alkalmazott dolgozik a vállalat budapesti székhelyén és raktárépületében. A magyarországi tevékenység fókuszában a készülék csatlakozástechnika (IE), az ipari komponensek és elektronika (ICE), az ipari automatizálás és megoldások (IMA) állnak. A cég árbevétele rohamos tempóban fejlődött, 2022-re elérte a közel 9 milliárdos eredményt.

“Nagyon fontos számunkra, hogy a Phoenix Contact Group tagjai lehetünk, és egy olyan megbízható partnerrel rendelkezünk, amely folyamatosan ösztönzi az új termékek és megoldások fejlesztését. Az értékesítési régiónkban szerzett tapasztalatainkkal és az itteni követelményekkel mi is hozzájárulunk a termékek műszaki továbbfejlesztéséhez. Termékeink és megoldásaink folyamatos innovációja lehetővé teszi számunkra, hogy kiemelkedő szerepet játszunk a hazai ipar, különösen a megújuló iparágak fejlesztésében és a fenntarthatósági követelmények mielőbbi teljesítésében.”

– nyilatkozta Pálos Gábor, a magyar leányvállalatot 25 éve vezető ügyvezető igazgató a jövőbeli tervekről.

Pálos Gábor, ügyvezető

Együtt a jövőért – Társadalmi felelősségvállalás

A Phoenix Contact elkötelezett az All Electric Society vízió (teljesen elektromos társadalom) megvalósítása mellett egy olyan jövő érdekében, amelyben a megújuló erőforrásokból származó energia kívánt mennyiségben és gazdaságilag fenntartható módon áll rendelkezésre az egész világon. A megújuló energia következetes termelése és felhasználása mellett a fenntartható jövő kulcsát jelenti a primer energiaszükséglet csökkentése hatékonysági intézkedésekkel, valamint intelligens és hálózatba kötött rendszerek létrehozásával.
Az ágazati összekapcsolás néven ismert megközelítés megköveteli az átfogó villamosítást, digitalizálást és automatizálást, például az energia, az infrastruktúra, az épületek és a mobilitás területén, így jönnek létre az “intelligens ágazatok”. Valamennyi terület integrációja biztosítja az alapot egy olyan rendszer megvalósításához, amely elvezet az All Electric Society-be, amelyen a Phoenix Contact aktívan tevékenykedik a termékeivel és megoldásaival évek óta.

Az All Electric Society tehát egy olyan társadalom, amelynek teljes energiaciklusa teljes egészében megújuló energiaforrásokból előállított villamos energián alapul. A fenntarthatóan termelt villamos energia gyakorlatilag a “elsődleges energiaforrás”. A felhasznált végső energia azonban nem mindig villamos energia. Az ellátás biztonsága és a villamosenergia, az épületek, a közlekedés és az infrastruktúra összekapcsolása az ipari szektorral csak akkor válik valósággá, ha az elektromos energiát a szintetikus energia előállításának alapjául is felhasználják pl. üzemanyagok (e-üzemanyagok) előállítására, vagy power-to-gas és power-to-liquid (energiából gázt és energiából folyadékot) technológiák révén.

Az All Electric Society víziója szerint a teljes körű fenntartható energiafordulat már a láthatáron van.

A vízió valós gyakorlat beli bemutatása érdekében Szeptember 1-én, a Phoenix Contact németországi központban, Blombergben a nagyközönség számára is megnyílt az All Electric Society Park, ahol 7.800 m2 élményterületen élhetjük át, hogy hogyan állítják elő, tárolják és osztják el az energiát, hogyan optimalizálják az energiafogyasztást, a szektorok összehangolása hogyan járul hozzá a megújuló energia optimális áramlásához és hogyan függenek össze ezek a területek egymással.

„Továbbra is az egyik legjelentősebb tendencia lesz a globális szintű, teljes körű villamosítás. Üzleti modellünk összhangban áll ezzel a trenddel. Ezért közép- és hosszú távú növekedésre számítunk, amelyre már most felkészülünk. Az elkövetkező öt évre 2 milliárd eurós beruházási programot irányoztunk elő” – fejtette ki Stührenberg.

www.phoenixcontact.com

Cégadatok

A Phoenix Contact cégcsoport németországi székhellyel rendelkező családi vállalkozás, amelyhez 74 vállalat tartozik világszerte és termelési hálózata 11 országban van jelen. Nemzetközi szinten több mint 100 országban mintegy 22 000 embert foglalkoztat. A nyersanyag- és energiapiacon változatlanul fennálló kiélezett helyzet ellenére a Phoenix Contact 21 százalékos árbevétel-növekedést ért el, és a 2022-es pénzügyi évet 3,6 milliárd eurós összbevétellel zárta. “Különösen az elmúlt években rendkívül dinamikus növekedést tapasztaltunk, ami azt mutatja, hogy megoldásainkkal választ tudunk adni korunk legfontosabb kérdéseire” – értékelte a bevételek növekedését Stührenberg.

Az ügyfelekkel és partnerekkel szoros együttműködésben a Phoenix Contact a jövő számára fejleszt megoldásokat, úttörő csatlakozási és automatizálási technológiák felhasználásával. Az integrált koncepciókat, amelyek magukban foglalják a mérnöki tervezést és a szolgáltatásokat is számos területen alkalmazzák: a közlekedési infrastruktúrában, az e-mobilitás területén, a megújuló energia és az intelligens ellátási hálózatokban, valamint az energiahatékony gépgyártás és a berendezésgyártás területén.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post 100. évfordulóját ünnepli a Phoenix Contact appeared first on Műszaki Magazin.

Használatuk azonban nehézségeket is okoz: akadályozzák a közlekedést, a gépekhez való hozzáférést, az anyagellátást, valamint értékes helyet vesznek el a termeléstől.

A megoldást a magasban vezetett – fejfölötti – pályák jelentik. Ezek alkalmazásával – mint ahogy azt a neve is sugallja – a termékeket a lehető leghamarabb feljuttatjuk a gépek fölötti pályákra, ott továbbítjuk a célállomásra, majd pedig ismét lehozzuk.

De hogyan kerül fel, majd le a termék? A legkézenfekvőbb megoldásnak egy emelkedő, illetve lejtős pálya tűnik. Ez egy viszonylag költséghatékony megoldás, ami a beruházási oldalát illeti. Az ilyen pályák emelkedési szögét azonban erősen korlátozza a termékek visszacsúszása. Emiatt ezek helyigénye jelentős, így nem minden esetben jelentenek valódi megoldást.

Flexlink szállítópályák – fejfölötti pályarendszer spirálfelhordóval és nagymeredekségű pályával

A következő lehetőség az úgynevezett „lapátos” pályák alkalmazása, amely – a nevéből következően – lapátokkal tolja fel a terméket. Ennél a megoldásnál a meredekséget a termék billenékenysége határozza meg. Az ilyen pályák alkalmazásánál azt is figyelembe kell venni, hogy a termékeket valahogy be kell juttatni a két lapát közé, ami plusz funkciót igényel, és emiatt korlátozza a kapacitást. A lapátok miatt az ilyen pályákon nem lehet torlasztani a termékeket.

De mi lenne, ha „feltekernénk” egy kis meredekségű lejtős pályát? Erre a kérdésre a válasz a spirálpálya, amely viszonylag kis alapterületen valósítja meg a szintkülönbség leküzdését.

Bár egy spirálpálya többe kerül, mint egy ugyanolyan szintkülönbséget leküzdő lejtős pálya, figyelembe véve a jóval kisebb helyigényt is, ez a leggazdaságosabb megoldás.

Ha azonban még a spirálpályánál is kevesebb hely áll rendelkezésre, akkor jöhet szóba a pofás megfogópálya.  Ennek a lényege, hogy a terméket két, egymással szembe állított, rugalmas elemekkel ellátott szállítópálya fogja meg, és így akár teljesen függőlegesen is tudja továbbítani. Mint minden műszaki megoldásnak, ennek is vannak korlátjai: csak olyan, kellően merev termékek esetében alkalmazható, amelyek megszoríthatók két oldalról, és amelyeknél nem gond, ha azok az oldalukkal felfelé haladnak. Bár ezek állítható szélességű kivitelben is készülhetnek, egy időben azonban csak azonos méretű termékeket tudnak kezelni.

Ha már kiválasztottuk a fel- és lejuttatásra alkalmas megoldást, a fejfeletti szállítás is igényel némi megfontolást. Elsőre ez egyszerű feladatnak tűnik, hiszen az csak egy magasabban levő szállítópálya. A pálya rögzítése azonban mégsem olyan egyszerű. Lehet hosszú lábakra tenni a pályát, de az továbbra is akadályt jelenthet a gépek elhelyezésénél. Ezért általában vagy a mennyezetről függesztjük az ilyen pályákat, vagy egy járható acélszerkezetre – mintegy galériára – kerülnek, amely sokkal ritkább lábazást igényel.

Ez utóbbi nem csak a pályák rögzítését, hanem a munkavédelmi kérdést is megoldja, hiszen ez megakadályozza azt, hogy a pályáról bárkinek a fejére essenek a termékek. Sőt, a pályák karbantartása is sokkal egyszerűbb és biztonságosabb egy ilyen galérián. Ennek hiányában a termék leesése ellen kötélből készített biztonsági hálóval lehet védekezni.

Halmos Gábor
FlexLink Systems Kft.
www.flexlink.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Szállítópályák – minél feljebb! appeared first on Műszaki Magazin.